切邊沖孔復合模的設計

切邊沖孔復合模的設計,切邊,沖孔,復合,設計 工藝分析 一、零件材料的分析 35鋼為中碳鋼，須經調質后使用，具有良好的綜合力學性能，既有較好的強度又有較好的韌性和塑性，可切削性好，板材可進行冷沖壓，鋼的淬透性低。 二、零件的結構分析 工件結構形狀相對簡單，有四個圓孔，孔與邊緣之間的距離滿足要求，料厚為4mm滿足壁厚要求（孔與孔之間、孔與邊緣之間的壁厚），可以沖裁加工。 三、零件的工藝性分析 該零件是鋼料，該零件形狀的基本特征是簡單、對稱。工件底部有兩個Φ14孔，精度要求不高，采用精度IT14級，兩側有兩個Φ35 +00.1孔，外形轉角出為圓弧過渡，便于模具加工，孔邊距合適，孔與壁距離適當。主要工藝為落料、沖孔、彎曲和車Φ35 +00.1孔。該零件為大批量生產，零件外形簡單對稱。材料為35鋼，采用沖壓加工經濟性較好。 零件圖 工藝方案的確定 沖壓工藝方案的確定是制定沖壓工藝過程的主要內容，需要綜合考慮各方面的因素，有的還需要進行必要的工藝計算，因此，實際確定時通常先提出幾種可能的方案。再在此基礎上進行分析、比較和擇優(yōu)。根據制件工藝性分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲和車Φ35 +00.1孔四種。按其先后順序組合，可得如下方案 方案一：沖孔—落料—彎曲—車Φ35 +00.1孔 級進模完成沖孔落料，單工序模完成彎曲, 車Φ35 +00.1孔。 方案二：落料—沖孔—彎曲—車Φ35 +00.1孔 單工序模分別完成落料，沖孔，彎曲, 車Φ35 +00.1孔。 方案三：沖孔—落料—彎曲—車Φ35 +00.1孔 復合沖壓完成沖孔落料，單工序模完成彎曲, 車Φ35 +00.1孔。 表2-1 各類模具結構及特點比較 模具種類比較項目 單工序模 （無導向）（有導向） 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達IT13～IT10級 可達IT10～IT8級 零件特點 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度較厚 小零件厚度0.2～6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質量制件需較平 由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面 生產效率 低 較低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產效率高 沖件被頂到模具工作表面上，必須手動或機械排除，生產效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比無導向的稍高 沖裁簡單的零件時，比復合模低 沖裁較復雜零件時，比級進模低 適用場合 料厚精度要求低的小批量沖件的生產 大批量小型沖壓件的生產 形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產 根據分析結合表分析： 方案一只需一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。 方案二模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。 方案三只需一副模具，制件精度和生產效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案一為佳。 操作方式 零件的生產批量為大批量，但合理安排生產可用手動送料方式，既能滿足生產要求，又可以降低生產成本，提高經濟效益。 卸料、出件方式 卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較： 剛性卸料是采用固定卸料板結構。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙?。?.2～0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結構為倒裝的場合。 。 工件平直度較高，料厚為4mm相對較厚，卸料力大，故選用剛性卸料裝置。 4.3.2 出件方式 采用向下落料出件。 4.4 確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度B小于送料方向的凹模長度L故采用橫向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。 4.5 確定導向方式 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進模或縱向送料的落料模、復合模。 方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。 方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。 方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。但只能一個方向送料。 根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，該級進模采用中間導柱的導向方式，即方案一最佳。 工藝設計 1） 計算毛坯尺寸 相對彎曲半徑為 r/t=6/4=1.5>0.5 式中 r——彎曲半徑（mm） t——料厚（mm） 圓角半徑較大（r>0.5t）的彎曲件毛坯長度計算公式 L=l1+l2+πα/180*（r+xt） 式中 L——毛坯展開總長度 α——彎曲中心角（°） x——中心層位移系數，見表4-7 由圖1可知 對于r>0.5t的彎曲件毛坯長度的計算公式 Lz/2=49+19+11.68=79.68mm Lz=159.36mm 圖1 2）畫排樣圖 排樣方式的選擇 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳。考慮模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 排樣圖 計算條料寬度和倒料板間距離 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。 搭邊值通常由表4所列搭邊值和側搭邊值確定。 根據零件形狀，查表工件之間搭邊值a=3.5mm, 工件與側邊之間搭邊值a1=3.2mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，下偏差為負值—△ 條料寬度B0 -△=（Dmax＋2*a1＋Z）0 -△ 倒料板間距A=B+Z 式中 Dmax—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a1---沖裁件之間的搭邊值； Z---倒料板與最寬條之間的間隙，其最小值可查表得Z=8 △—板料剪裁下的偏差；其值查表可得△=1.2mm。 B0 △=160＋2×3.2＋8 =174.40 -1.2mm A=174.4+8=182.4mm 確定步距 送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多個零件。進距與排樣方式有關，是決定側刃長度的依據。條料寬度的確定與模具的結構有關。 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 級進模送料步距S S=Dmax+a1 Dmax零件橫向最大尺寸，a1搭邊 S＝90＋3.2 ＝93.2mm 計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。 一個步距內的材料利用率 η＝Ａ/BS×100% 式中　 A—一個步距內沖裁件的實際面積； B—條料寬度； S—步距； 由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。廢料分為工藝廢料和結構廢料，結構廢料是由本身形狀決定的，一般是固定不變的，工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 排樣合理與否不但影響材料的經濟和利用，還影響到制件的質量、模具的的結構和壽命、制件的生產率和模具的成本等指標。因此，排樣時應考慮如下原則： 1）、提高材料利用率（不影響制件使用性能的前提下，還可以適當改變制件的形狀）。 2) 、排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 3) 、 模具結構簡單、壽命高。 4) 、保證制件質量和制件對板料纖維方向的要求。 一個步距內沖裁件的實際面積 A=mm2 所以一個步距內的材料利用率 η=Ａ／BS×100% =10065.82／93.2×174.4×100% =61.93% 考慮料頭 、尾料和邊角余料消耗，一張板材上的總利用率η總為 η總= nA1／LB×100% 式中 n—一張板料上沖裁件的總數目；A1—一個沖裁件的實際面積； L—板料長度；B—板料寬度。 查板材標準，宜選用710mm×2000mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為4張條料（174.4mm×2000mm）,每張條料可以沖21個工件，所以每張鋼板的材料利用率 η總 = nA1/LB×100% =4×21×10065.82/710×2000×100% =59.54% 根據計算結果知道選用直排材料利用率可達59.54%，滿足要求。 1、沖壓力計算 5.2.1 沖裁力的計算 在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具重要依據之一。 用平刃沖裁時，其沖裁力Ｆ一般按下式計算： F=KLtτb 式中　　F—沖裁力； L—沖裁周邊長度； 　　　　t—材料厚度； 　　　　τb—材料抗剪強度； 　　　?。恕禂?； L=467.75mm 系數Ｋ是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力學性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數，一般?。?1.3。 τb的值查表為392~511Ｍpa,取τb=400Mpa 所以 F=KLtτb =1.3×467.75×4×400 =972920N 5.2.2 卸料力、頂件力的計算 在沖裁結束時，由于材料的彈性回復（包括徑向回復和彈性翹曲回復）及摩擦的存在，將使沖落的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內的材料推出。從凸模上卸下箍著的料稱卸料力；逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力。一般按以下公式計算： 卸料力　　　 F x =K xF 推件力 F T=nK TF 頂件力　　　 F D=K DF （K x、K T、K D為卸料力、推件力、頂件力系數，其值查表可得） F x=K xF =0.04×972920N=38916.8N F T=nK TF=1×0.45×972920N=437814N F D=K DF =0.05×972920N=48646N 所以總沖壓力 F Z=F+ F T = 972920N+437814N =1410734N 表5-4 卸料力、推件力和頂件力系數 料厚t/mm KX KT KD 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~2.5 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.06~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.03~0.09 壓力機公稱壓力應大于或等于沖壓力，根據沖壓力計算結果擬選壓力機為JA31-160B。 JA31-160B壓力機的主要技術規(guī)格為： 公稱壓力：1600KN 滑塊行程：160 mm 滑塊行程次數：32次/min 最大封閉高度：375mm 封閉高度調節(jié)量：1200mm 導軌距離 :590mm 壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定： 1）.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2）.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3）.形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。 X 0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln) Y 0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn ）/（L1＋L2＋…＋Ln） 用解析法計算壓力中心時，先畫出凹模形口圖，如圖所示。在圖中將XOY坐標系建立在建立在圖示對稱中心線上。求得： X 0=0 Y 0=0 5.4 模具刃口尺寸的計算 5.4.1 沖裁間隙分析 沖裁間隙是指凸，凹模刃口間隙的距離，其值可為正也可為負，在普通沖裁模中均為正值。它對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。 1）、間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。 2）、間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數中最主要的因數之一，沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，所以過小的間隙對模具壽命極為不利。而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，出現間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命。 3）、間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5~20%左右時，沖裁力的降低不超過5~10%。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模里卸料和從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的15~25%左右時的卸料力幾乎為零。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 4）、間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙，最大值稱為最大合理間隙?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值。 確定合理間隙的方法有經驗法、理論確定法和查表法。 根據近年的研究與使用的經驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對于尺寸精度，斷面垂直度要求高的制件應選用較小的間隙值，對于垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應以降沖裁力、提高模具壽命為主，可采用較大的間隙值。 查表3-4得間隙值 Z max=0.880mm Z min=0.640mm 由于工件形狀較簡單，所以可分別加工凹、凸模。 5）計算凸、凹模尺寸： 由于零件沖裁是由沖孔、落料兩道工序完成的，所以落料以凹模為基準尺寸，沖孔以凸模為基準尺寸，計算如下：