組合鏜床設計全套畢業(yè)設計

組合鏜床設計全套畢業(yè)設計,組合,鏜床,設計,全套,畢業(yè)設計 中文摘要 內容 動力箱，各種工藝切削頭和動力滑臺是組合機床完成切削主運動或進給運動的動力部件。其中還能同時完成切削主運動和進給運動的動力頭。而只能完成進給運動的動力部件稱為滑臺。固定在動力箱上的主軸箱是用來布置切削主軸，并把動力箱輸出軸的旋轉運動傳遞給各主軸的切削刀具，由于各主軸的位置與具體被加工零件有關，因此主軸箱必須根據被加工零件設計，不能制造成完全通用部件，但其中很多零件（例如：主軸，中間軸，齒輪和箱體等）是通用的。床身，側底座，中間底座等是組合機床的支承部件，起著機床的基礎骨架作用。組合機床的剛度和部件之間的精度保持性，主要是由這些部件保證。移動的或回轉的工作臺是多工位組合機床的主要部件之一，它起著轉換工位和輸送工位的作用，因此它們的直線運動和回轉運動的重復定位精度直接影響組合機床的加工精度。除了上述主要部件之外，組合機床還有各種控制部件，主要是指揮機床按順序動作，以保證機床按規(guī)定的程序進行工作。 關鍵詞： 組合機床，動力箱，滑臺，主軸箱，底座 Chinese abstract Content The power box, each kind of craft cutting head and the power slipway is the aggregate machine-tool completes cuts the host movement or enters for the movement power part. Also can simultaneously complete cuts the host movement and enters for the movement power head. But only can complete is called for the movement power part slipway. Fixes the headstock is uses for in the power box to arrange the cutting main axle, and transmits the power box output shaft rotary motion for various main axles cutting tool, because various main axles position with makes concrete is processed the components related, therefore the headstock must act according to is processed the components design, cannot make creates the completely general part, but very many components (for example: The main axle, the intermediate shaft, the gear and the box body and so on) is general.The lathe bed, leans the foundation, the middle foundation and so on is the aggregate machine-tool supporting part, is playing the engine bed foundation skeleton role. Between the aggregate machine-tool rigidity and the part precision retentivity, mainly is guaranteed by these parts. Motion or the rotation work table is one of multiplex position aggregate machine-tool major components, it plays is transforming the location and transports the location the role, therefore their translation and gyroscopic motion repetition pointing accuracy direct influence aggregate machine-tool processing precision.Besides the above major component, the aggregate machine-tool also has each kind of control portion, mainly is directs the engine bed according to the smooth movement, guaranteed the engine bed carries on the work according to the stipulation procedure. Key word Aggregate machine-tool, power box, slipway, headstock, foundation 目錄 第一章 緒論 1 1.1課題的來源及意義 1 1.2課題應達到的要求 1 1.3組合機床的組成及特點 1 第二章 組合鏜床設計 2 2.1 機床加工工藝分析 2 2.1.1機床的工藝任務 2 2.1.2加工方案分析 2 2.2 機床的總體方案設計 3 2.2.1確定機床的布局形式 3 2.2.2確定機床的傳動方案 3 2.2.3機床的總體方案設計 3 2.2.4繪制加工示意圖 5 2.2.5繪制機床聯系總圖 6 2.2.6編制機床生產率計算卡 8 2.3 主要部件設計 10 2.3.1繪制多軸箱原始依據圖 10 2.3.2主軸，齒輪的確定及動力計算 11 2.3.3傳動件設計 12 2.4 機床專用夾具設計 18 2.4.1主明確設計任務，收集分析原始資料 18 2.4.2確定夾具的結構方案 19 2.5 傳動件設計 20 2.5.1驗算齒輪接觸強度 20 2.5.2驗算主軸的扭轉強度 22 結論 24 致謝 25 參考文獻 26 組合鏜床設計 第一章 緒論 1.1 課題來源與意義 S195柴油機是拖拉機上的主要零件，屬于大批大量生產。生產中常用組合機床和專用機床組成的流水線進行組織生產。本設計涉及到機制專業(yè)學生所學的主要專業(yè)課和專業(yè)基礎課，能充分得到機制專業(yè)方面能力的訓練。 1.2 課題應達到的要求 （1）畫出加工示意圖。 （2）畫出兩側面孔精鏜工序的工序圖。 （3）畫出鏜兩側面孔組合鏜床的尺寸聯系圖。 （4）多軸箱裝配圖一張。 （5）夾具裝配圖一張。 （6）畢業(yè)設計說明書一份。 在充分熟悉零件的基礎上，編寫加工工藝，設計組合機床及夾具。 1.3 組合機床的組成及特點 組合機床是根據工件加工需要，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。 通常組合機床由以下部件組成：側底座，滑臺，鏜削頭，夾具，多軸箱，動力箱，中間底座，液壓裝置，電氣設備，刀工具等。 組合機床具有以下特點： （1）主要用于箱體類零件和其他不規(guī)則零件的的孔面加工。 （2）生產率高。因為工序集中，可多面，多工位，多軸，多刀同時自動加工。 （3）加工精度穩(wěn)定。因為工序集中，可選用成熟的通用部件，精密夾具和自動工作循環(huán)來保證加工精度的一制性。 （4）研制周期短，便于設計，制造和使用維護，成本低。因為通用化，系列化，標準化程度高，通用零部件占70%——90%，通用件可組織批量生產進行預制或外購。 （5）自動化程度高，勞動強度低。 （6）配置靈活，因為結構模塊化，組合化?？砂垂ぜ蚬ば蛞?，用大量通用部件和少量專用部件靈活組成加工各類零件用的組合機床及自動線；機床易于改裝；產品或工藝變化時，通用部件一般還可以重復使用。 第二章 組合鏜床設計 題目：S195柴油機兩面上半精鏜，精鏜的10個孔。 2.1機床加工工藝分析 2.1.1機床的工藝任務 該機床用于加工如圖所示零件（見被加工零件圖），S195柴油機上兩面上8—φ36H7，2—φ50H7孔的半精、精鏜加工工序。加工條件是：加工前孔的尺寸精度為和；工件材料為HB200，硬度為175——255HBS；生產綱領為60000件/年，兩班制生產。 2.1.2 分析零件圖 （1）零件的結構特點 該零件為箱體結構，各表面的粗糙度比較高，是零件的設計基準，A面和B面上分別有兩個定位銷孔，被加工的10個孔對稱分布在C面和D面上。（見零件圖） （2）被加工表面的技術要求分析 工件上被加工孔2—，8—為IT12級精度，表面粗糙度為3.2um，一對對稱孔的位置精度為0.008mm，與B面的垂直度為0.1mm，還要保證各孔軸線間的平行度在φ0.07mm之內。 2.1.3 加工方案分析 （1）確定加工方案 對于直徑為φ36H7和φ50H7的孔，采用鏜削，可以通過鏜模有效的提高孔間的位置精度。因此，采用粗鏜——半精鏜——精鏜 。 被加工孔的軸向尺寸比較短（為15mm），可采用工序適當集中的原則，將半精鏜——精鏜合并為一道工序，即在刀桿上安裝兩把鏜刀，一次進給完成半精鏜——精鏜的加工。這樣可以簡化過程。 五對鏜孔的工序尺寸及公差見表1-3。 （2）定位基準和夾壓部位的選擇 組合機床一般為工序集中的多刀加工，不但切削負荷大，而且工件受力方向變化。因此，正確選擇定位基準和夾壓部分是保證加工精度的重要條件。 以A面為基準面，兩個定位銷孔為定位基準，表面加工采用“一面兩孔”的定位方式，這樣基準統一，定位穩(wěn)定，夾具結構及操作也比較簡單。 （3）繪制工序圖 選擇A面表面和上面的兩個銷孔做定位基準。 根據零件的結構特點，及夾緊方向為垂直定位基準面的方向，夾緊點作用在曲面上。 表1-3 鏜孔工序尺寸及公差 加工表面 加工內容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗糙度 鑄件 6 CT9 粗鏜 4.8 IT7 12.5 半精鏜 0.9 IT9 6.3 精鏜 0.3 IT12 3.2 鑄件 6 CT9 粗鏜 5.0 IT7 12.5 半精鏜 0.8 IT9 6.3 精鏜 0.2 IT12 3.2 2.2機床的總體方案設計 2.2.1確定機床的布局形式 對于批量較大的多孔加工專用機床一般設計成多軸形式。根據零件的結構特點和被加工孔的特點，可以直接將機床設計成五軸形式。 2.2.2確定機床傳動方案 機床的主傳動及進給傳動 由于鏜床主運動與進給運動不需要嚴格的相對運動關系，所以采用分開傳動的方案。主傳動采用機械運動，由電動機驅動主軸旋轉。進給運動采用液壓傳動方式，即由液壓傳動使鏜頭作直線運動。 2.2.3機床的總體方案設計 (1) 確定切削用量 根據該工序的加工余量合理分配給半精鏜背吃刀量aP1=0.4mm；精鏜背吃刀量aP2=0.1mm；切削速度以滿足精鏜為主，參考表《機械制造工藝及設備設計指導手冊》 表12-5，確定v=80m/min， =0.1mm/r,= 0.139mm/r，則： 主軸轉速： 鏜頭每分鐘進給量： (2) 確定機床動力參數 1)主運動電動機功率的確定 首先計算每根主軸的主切削力，計算公式如下 機床切削功率（根據12-6） 式中 FZ——圓周力（N） ap——背吃刀量（mm） f——進給量（mm/r） HBS——布氏硬度。 將有關參數代入，則 鏜頭主切削力： 機床切削功率（根據公式） 電動機功率計算 P=P/η=1.33/0.9=1.48 Kw 考慮提高切削用量的可能性，選擇功率大一些的電動機。查表《組合機床設計簡明手冊》表5-38，電動機的型號為Y132S-6，電動機的轉速n=960r/min，功率P=3.0KW。 2） 確定進給運動液壓缸牽引力，按手冊《機械制造工藝及設備設計指導手冊》第九章公式，F= Fq + Fu +Fa + FG + Fm + Fb進行計算。 鏜頭切削阻力Fq 的計算（按切削力計算公式） 鏜頭摩擦阻力 Fu =0 鏜頭重力FG 因為是水平放置， 所以 FG = 0 鏜頭慣性阻力Fa的計算， 按Fa = GΔv/gΔt計算， 式中G=1500，Δv取鏜頭的快速運動速度V=5m/min， 取Δt=0.35s， 則 密封阻力 Fm 取Fm =0.1F 背壓阻力 Fb 暫不考慮 液壓缸牽引力為 2.2.4 繪制加工示意圖 （1） 選擇刀具 根據工件的材料和硬度選擇YT15硬質合金鏜刀頭。由于鏜桿直徑與鏜孔直徑差不多，選擇鏜刀體，取其截面尺寸孔φ36的為8mmX8mm，鏜刀圓截面直徑為8 mm；孔φ50的為10mmX10mm，鏜刀圓截面直徑為12 mm （2） 確定導向裝置 在組合機床上加工孔，除了剛性主軸的方案外，工件的尺寸，位置精度主要取決于夾具導向。 導向通常分為兩類：固定式導向和旋轉式導向。通常依據刀具導向部分直徑D和刀具轉速n折算出導向的線速度v，再結合加工部位尺寸精度，工藝方案及刀具的具體工作條件來選擇。本工序由于鏜桿的速度較高，v=80m/min，故確定為旋轉導向。采用前置單導向的形式，導向結構及參數按表《機械制造工藝及設備設計指導手冊》表12-2選取。 （3） 確定鏜桿的結構及直徑 導向套的配合分別為φ40 H6/g5, φ54H6/g5,根據被加工孔直徑φ36的鏜桿直徑取φ25，φ50孔的鏜桿直徑取φ38；半精鏜和精鏜刀的軸向距離為被加工孔的長度；取15mm。 組合機床主軸與刀具之間的連接常用兩種：接桿連接和浮動卡頭連接。本工序采用浮動卡頭連接，（用于長導向，雙向導向和多導向進行鏜，擴，鉸孔以減少主軸位置誤差及主軸徑向跳動對加工精度的影響，避免主軸于夾具導向不同軸而產生“別勁”的現象。）考慮鏜桿尾部與機床主軸之間為浮動卡頭聯結，根據鏜桿直徑選取,長度L=215的浮動卡頭。 確定鏜桿的軸向尺寸 導向裝置設計要求開始加工時鏜桿伸入導向裝置的長度應不小于鏜桿的直徑，這里取導套的長度為210mm，鏜模板厚度為180 mm。導套離工件端面的距離為50mm,其他具體參數見加工示意圖。 （4）初步確定主軸類型，尺寸，外伸長度和選擇接頭，浮動卡頭 主軸型式主要取決于進給力和主軸——刀具系統上的需要。主軸尺寸規(guī)格應根據選定的切削用量計算出切削扭矩M，查表《組合機床設計表》3—19和3—20，初步確定主軸直徑，再綜合考慮加工精度和具體工作條件，根據表《組合機床設計》表3—21和3—22，決定主軸外伸部分直徑（直徑D/d，長度L）。對精鏜一類精加工主軸，則不能按扭矩M來選擇主軸直徑。因為，鏜孔時，一般余量很小，扭矩M也是很小，由此決定鏜軸直徑往往造成剛性不足。因此這類主軸尺寸的決定程序是：工件加工部位尺寸——鏜桿直徑——浮動卡頭規(guī)格尺寸——主軸尺寸。 （5） 確定動力部件的工作循環(huán)和工作行程 1） 工作進給長度L工 的確定 工作進給長度應等于加工部位長度L（多軸加工時應按最長孔計算）與刀具切入長度L1 和切出長度L2 之和。切入長度L1 應根據工件端面的誤差情況在5——10毫米之間選擇，誤差大時取大值，本工序取L1 =5mm。切出長度L2 ，在采用一般簡單刀具時，可參考表《組合機床設計》表3—24選取，當采用復合刀具時，應根據具體情況決定，本工序取F2 =15mm。 所以共進長度L工=L+ L1+F2 =35mm 2）快速引進長度的確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。 本工序中快速引進長度為 165mm。 3）快速退回長度的確定 快速退回長度等于快速引進長度和工作進給長度之和。通常，在采用固定式夾具的組合機床上，快速退回行程長度必須保證所有刀具均退回夾具導套內而不影響工件的裝卸。本工序的快速退回長度為165+35=200mm。 4）動力部件總行程長度 動力不見的總行程除應保證要求的工作循環(huán)工作行程（快速引進+工作進給=快速退回）外，還要考慮裝卸和調整刀具方便，即考慮前，后備量。 前備量是指因刀具磨損或補償制造，安裝誤差，動力部件尚可向前調節(jié)的距離。后備量是指考慮刀具從接桿或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出所需要的軸向距離。本工序的前備量為20mm，后備量為410mm。 根據以上的設計畫出加工示意圖。 2.2.5 繪制機床聯系總圖 （1）選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。本工序根據已定的工藝方案和機床配置型式并結合使用及修理等因素，確定機床為臥式雙面單工位液壓傳動組合機床，液壓滑臺實現工作進給運動，選用配套的動力箱驅動多軸箱鏜孔主軸。 動力箱前面已經計算和確定，選用的型號為Y132S-6，再根據已經算出的總的進給力，最小進給速度，工作行程，結合多軸箱尺寸，考慮工作的穩(wěn)定性，選用1HY40ⅡA型液壓滑臺，以及相配套的側底座（1CC401型）。 （2）確定機床裝料高度 裝料高度一般指工件安裝基面至地面的垂直高度。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；在現階段，設計組合機床時，裝料高度視具體情況在H=850——1060毫米之間選取。選取裝料高度H還應考慮的主要因素是工件最低孔位置（本工件是78毫米），主軸箱最低主軸高度（本例中為178毫米）和所選的通用部件，中間底座，夾具等高度尺寸的限制（本例中所選滑臺與滑座總高為250毫米，側底座高度為560毫米，夾具底座高度為400毫米，中間底座的高度為560毫米），綜合上述因素，本例機床的裝料高度取990毫米。 （3）確定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長，寬，高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據。具體要考慮布置工件的定位，限位，夾緊機構，刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積的需要。 加工示意圖中已經確定了幾個加工方向的工件與導向間距離以及導套的尺寸。這里主要是合理確定設置導向的鏜模架體尺寸，它在加工方向的儲存一般不小于導向的長度，通常取150——300mm，實例中取180mm，至于寬度尺寸可以根據導向分布尺寸及工件限位元件安置需要確定。 夾具底座的高度尺寸，一方面要保證其有足夠的剛度，同時要考慮機床的裝料高度，中間底座的剛度，排屑的方便性和便于設置定位，夾緊機構。一般不小于240mm（實例中為400mm）。 （4）確定中間底座的尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足夾具在上面的安裝連接的要求。其長度方向尺寸要根據所選動力部件（滑臺和滑座）及其配套部件（側底座）的位置關系，照顧各部件聯系尺寸的合理性來確定。一定要保證加工終了位置時，工件端面至主軸前端面的距離不小于加工示意圖上要求的距離（實例中左右均取700mm）。由此，根據選定的動力箱，滑臺，側底座等標準的位置關系，并綠滑臺的前備量，通過尺寸鏈就可以計算確定中間底座加工方向的尺寸（實例中前備量為20mm，計算長度為990 mm）。算出的長度通常應圓整，并按R20優(yōu)選數系選用。 （5）確定多軸箱的輪廓尺寸 標準的 鉆，鏜類主軸箱的厚度為臥式的325mm。 繪制機床聯系尺寸圖時，著重要確定的尺寸是主軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h1 。如圖所示，被加工零件輪廓以點劃線，主軸輪廓尺寸用粗實線表示。主軸箱寬度B，H的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關，可以按照下式確定： B=b+2b1 H=h+ h1 + b1 式中：——工件在寬度方向相距最遠的兩個孔距離（毫米） ——最邊緣主軸中心距離箱外壁的距離（毫米） ——工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（毫米） ——最低主軸高度（毫米） b和h為已知尺寸。為保證主軸箱有排布齒輪的足夠空間，推薦b1大于70——100毫米。 主軸箱最低組合周高度h1 須考慮到工件最低孔位置（本例為h2 =121毫米），滑臺滑座高度（本例為320毫米），側底座高度（本例為560毫米）。對于臥式組合機床，h1 要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄露箱外，通常推薦：h1 大于85——140毫米 對于本例，h1 = h2 +H—（0.5+ h3 + h4 ） =121+990—(0.5+ 320+560) =230mm 若取b1 =120mm，則主軸箱輪廓尺寸為： B=b+2 b1 =225+2X100=425mm H=h+ h1 + b1 = 121+180+120=421mm 根據上述計算值，按主軸箱輪廓只尊系列標準， 最后確定主軸箱輪廓尺寸為B x H=500x500 mm。 最后畫出機床聯系尺寸圖。 2.2.6 編制機床生產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程，動作時間，切削用量，生產率，負荷率等的技術文件。通過生產率計算卡，可以分析所擬訂的方案是否滿足用戶對生產率和負荷率的要求。 （1）理想生產率Q 指完成年生產綱領A（包括備品及廢品率在內）所要求的機床生產率。它與全年工時數有關，一般情況下，單班制工作時=1950h；兩班制=3900h； Q= （件/h） （2）實際生產率 指所設計機床沒小時實際可以生產的零件數量。 （件/h） 式中：——生產一個零件所需的時間（min）； ——機加工時間（min），包括動力部件工作進給和死擋鐵停留時間。即 式中： ， ——分別為刀具第一，第二工作進給行程長度(mm)； ， ——分別為刀具第一，第二工作進給量(mm/min)； ——當加工沉孔，止孔，倒角等時，動力滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉5—10轉所需要的時間 (min) ； —— 輔助時間（min），包括快進時間，快退時間，工作臺移動或轉位時間裝卸工件時間；即 ，——分別為動力部件快行程長度，快退行程長度（mm）； ——動力部件的快速移動速度（mm/min）； ——工作臺移動或轉位時間（min），一般為0.05——0.13； ——裝卸時間（min），一般為0.5——1.5 。 （3）機床負荷率 機床負荷率按下式 式中 Q——機床理想生產率（件/h）； A——年生產綱領（件）； ——年工作時間（h）；單班制工作時=1950h；兩班制=3900h； 機床負荷率一般以65%——75%為宜。機床復雜時取小值，反之取大值。 本題生產率的計算列表（表1-4）： 表1-4 生產率計算卡 被加工零件 圖號 毛胚種類 鑄鐵 名稱 拖拉機減速箱體 毛胚重量 材料 HT200 硬度 175-255HBS 工序名稱 半精，精鏜孔 工序號 序號 工步 名稱 工作行程 mm 轉速 m/min 進給量 mm/r 進給量 mm/min 工時/min 工進時間 輔助時間 1 安裝工件 0.5 2 工件定位，夾緊 0.05 3 右滑臺快進 165 50000 0.033 4 右滑臺工進，鏜φ36，φ40深15 35 510 708 0.10 51 70.8 0.686 5 死擋鐵停留 0.01 6 右滑臺快進 200 50000 0.04 7 工件松開 0.05 8 卸下工件 0.5 備注 1，一個安裝加工一個工件 2，本機床裝卸時間取1min 累計 0.686 1.183 單位總工時 1.869 機床生產率 32.10 理論生產率 41.03 符合率 78.2% 2.3主要部件設計 多軸箱包括多軸箱箱體，前蓋，后蓋，上蓋和側蓋。箱體材料為HT200，前，后蓋材料為HT150，上蓋為HT150。 多軸箱箱體的標準厚度為180mm，用語臥式組合機床的多軸箱前蓋厚度為55mm，后蓋厚度為90mm。 2.3.1 繪制多軸箱設計原始依據圖 多軸箱設計的原始依據圖是根據“三圖一卡”繪制的。 圖示1-2為本組合機床多軸箱設計原始依據圖。 圖1-2 各主軸外伸尺寸量及切削用量如下表（表1-5）： 軸號 主軸外伸尺寸（mm） 切削用量 D/d L 工序內容 n(r/min) v(m/min) f(mm/r) 1 50/36 75 半精，精鏜φ36 708 80 0.10 2 50/36 75 半精，精鏜φ36 708 80 0.10 3 50/36 75 半精，精鏜φ36 708 80 0.10 4 50/36 75 半精，精鏜φ36 708 80 0.10 5 50/36 75 半精，精鏜φ50 510 80 0.10 表1-5 主軸外伸尺寸量及切削用量 2.3.2 主軸，齒輪的確定及動力計算 （1） 主軸型式和直徑，齒輪模數的確定 主軸的型式和直徑，主要取決于工藝方法，刀具主軸聯接結構，刀具的進給抗力和切削轉距。而鏜孔常采用滾錐軸承主軸。根據兩主軸之間的最小距離和減少主軸的種類，選擇主軸直徑為35mm。 短主軸采用浮動卡頭與鏜桿刀具連接，以長導套導向。 齒輪模數m（單位mm）一般用類比法確定，也可按公式估算，即： 式中 P —— 齒輪所傳遞的功率，單位為kW； z —— 一對嚙合齒輪中小齒輪齒數； n —— 小齒輪轉速，單位為r/min。 多軸箱中齒輪模數常用2，2.5，3，3.5，4幾種。為便于成產，同一多軸箱中的模數規(guī)格最好不要多于兩種。 本設計的多軸箱中的齒輪模數采用2和3。 （2）選擇主軸支承的配置形式 根據精鏜的主軸的特點，承受的軸向力，徑向力都較小，主軸轉速相對較高，《機械制造工藝及設備設計指導手冊》按表12-31，選擇表中如圖1-3的基本形式，支承軸承為圓錐滾子軸承。 主軸支承的配置形式 根據精鏜主軸的特點，承受的軸向力，徑向力都較小，主軸轉速較高（708r/min），按表《機械制造工藝及設備設計指導手冊》表12-31，選擇表中K的基本配置形式，支承軸承為圓錐滾子軸承（短主軸形式）。主軸支承成為如圖1-3所示的形式。 按《機械制造工藝及設備設計指導手冊》表12-33，支承選擇/P4級的精度。由《機械制造工藝及設備設計指導手冊》圖12-5，查出軸承的剛度為。 以為主軸為實心軸，故慣性矩為 圖1-3 2.3.3 傳動件設計 對多軸箱傳動系統的一般要求 1）在保證主軸的強度，剛度，轉速和轉向的前提下，力求使傳動軸和齒輪的規(guī)格，數量最少。為此，應盡量用一根中間傳動軸帶動多根主軸，并將齒輪布置在同一排上。當中心距不符合標準時，可采用變位齒輪或微略改變傳動比的方法解決。 2）盡量不用主軸帶動主軸的方案。 3）為使結構緊湊，多軸箱內齒輪副的傳動比一般要大于1/2（最佳傳動比為1— 1/1.5），后蓋內齒輪傳動比允許取至1/3——1/3.5；盡量避免用升速運動。 4）剛性鏜孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑要盡可能大于被加工孔徑，以減少振動，提高運動平穩(wěn)性。 5）驅動軸直接帶動的轉動軸數不能超過兩根，以免給裝配帶來麻煩。 擬訂多軸箱傳動系統的基本方法是： 把全部主軸中心盡可能分布在幾個同心圓上，在各個同心圓的圓心上分別設置中心傳動軸；非同心圓分布的一些主軸，也宜設置中間傳動軸；然后根據已經選定的各中心傳動軸再取同心圓，并用最少的傳動軸帶動這些傳動軸；最后通過合攏傳動軸與動力箱驅動軸連接起來。 （1）擬訂傳動路線 把主軸3，4，5視為一組同心圓主軸，在其圓心（即 三主軸軸心組成的三角形外接圓圓心）處設中心傳動軸6；把主軸1，2視為一組直線分布主軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸7，并將油泵軸9設定在與傳動軸7的傳動上。最后在7，9和驅動軸O作為一組同心圓，在圓心處設合攏軸8，形成多軸箱傳動樹形圖。如圖1-4： 圖1-4 （2）根據原始依據圖，算出驅動軸，主軸坐標，如表（1-6）： 表1-6 主軸坐標和驅動軸坐標尺寸，如表所示： 坐標 銷O1 驅動軸O 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 主軸5 X 0.000 205.000 320.625 242.125 163.625 95.625 165.625 Y 0.000 130.000 271.000 271.000 271.000 202.000 150.000 （3）確定傳動軸位置及齒輪數 1） 確定傳動軸6的位置及各齒輪的齒數傳動軸6的位置為主軸3，4，5同心圓圓心，可通過作圖確定。由于驅動軸轉速較低，3，4主軸轉速較高，5相對低，為采取最佳傳動比，主軸3，4采用升速傳動，主軸5采用降速傳動。先確定轉速較低的主軸5與軸6之間的齒輪齒數（即z和z）。為保證齒根強度，應使齒根到孔壁或鍵槽的壁厚a2m （m為齒輪模數）。取m=2 ，=34，則從圖中量得中心距A=61mm，并按如下公式 可以依次求出齒數和轉速,齒輪副齒數和 ，和 。 式中 ——嚙合齒輪副傳動比； ——嚙合齒輪副齒數和； , ——分別為主動和從動齒輪齒數 ,——分別為主動和從動齒輪轉速，單位r/min； A ——齒輪嚙合中心距，單位為mm； m ——齒輪模數，單位為mm； 從而算出：==61—32=29 再根據， 和， 求得 為650r/min(與642 r/min很接近)。 確定傳動軸6的坐標： 根據《組合機床設計簡明手冊》P72公式，坐標如圖1-5： 圖1-5 為計算簡單，建立如圖所示的小坐標系xAy，小坐標原點選取應使所計算的軸D坐標為正值，軸D坐標算式為： 還原到坐標XOY中去，則： 將主軸3，4，5的坐標代入： =156.150mm =210.360mm 確定傳動軸7的坐標，同樣根據《組合機床設計簡明手冊》圖1-6： 圖1-6 將主軸1，2的坐標代入，則 =281.375mm =226.484mm 根據同樣的方法算出： =224.949 mm =199.257 mm 2）確定傳動軸7的位置及其主軸1，2的齒輪副齒數，傳動軸7的位置在主軸1，2中心線上，垂直方向的位置待齒數確定便可確定。先確定主軸1或2的齒數，取軸7與主軸1之間的傳動比為，則軸7的轉速為 軸7與主軸2間的傳動比和與主軸1的一樣為。 取主軸1，2上的齒輪齒數，則 所以，軸7與主軸1，2間的距離A=59mm。 所以可以確定傳動軸7的垂直位置。 3）確定合攏傳動軸8的位置 驅動軸O與中心傳動軸6，7之間的總傳動比分別為： 根據傳動比，考慮軸O與軸6，7間的距離及排列齒輪等因素，設置合攏軸8將驅動軸與軸6，7連接起來。經計算和作圖。 驅動軸的直徑為d=40mm，由《機械零件設計手冊》；知 當m=3時驅動軸上最小齒輪齒數： 取驅動軸齒輪齒數為z=23。 取，則軸8上的齒輪齒數z，軸8轉速n及中心距A分別計算得到 軸8的位置應兼顧軸6，7和驅動軸O的距離，可取軸6，7和驅動軸O同心圓的中心，考慮6，7傳動軸和驅動軸O的位置和轉速，合攏軸8的位置與傳動軸6，7和驅動軸O同心圓圓心位置略有偏移， ， ， 。再根據軸的位置，轉速確定合攏軸與轉動軸6，7之間的嚙合齒輪副齒數，模數。 4）確定油泵軸9的位置 油泵軸直接由傳動軸上的26齒輪驅動，油泵軸推薦轉速為n=550——800r/min，因此，傳動比為： 則：油泵軸齒輪齒數為 取 油泵軸的理論轉速為 油泵軸6與傳動軸7的軸心距為 油泵軸的齒輪與合攏軸8的齒輪在同一截面上，應避免干涉，為計算方便設兩齒輪齒頂圓在X坐標軸上的投影不干涉。 最后取 油泵軸9的縱坐標為 5）確定手柄軸 由于傳動軸6的轉速較高，用傳動軸6兼作調整的手柄軸，對刀或機床調整時比較省力。 6）驗算各主軸的轉速 使各主軸轉速的相對轉速損失在5%以內。 經過驗證得知符合要求。 主軸和傳動軸裝配見表1-6： 2.4 機床夾具設計 2.4.1 明確設計任務，收集分析原始資料 （1）加工零件的零件圖 （2）零件的主要加工工藝過程 （3）工序簡圖 本工序設計半精，精鏜兩的面上的φ36H7和φ50H7五個孔的夾具。要求在組合機床上一次加工出來。本工序要求如下： 1）孔中心必須保持圖上所標注的坐標尺寸。 2）孔軸心線的平行度公差為0.07 um， 3）孔表面粗糙度為3.2 um， 2.4.2 確定夾具的結構方案 （1）根據工件的工序及結構特點，，選擇頂面做基準面，面上的兩個定位銷空作定位基準，滿足基準重合的原則，也滿足基準統一的原則，這是典型的一面兩銷定位。 （2）選擇定位元件 設計定位裝置 根據已確定的定位基準的結構形狀，確定定位元件的類型，結構尺寸。 選擇定位元件的類型 對于端面A，采用非標準定位支撐板作定位元件，定位元件形狀見裝配圖。 銷孔1采用短的圓柱銷定位，銷孔2采用菱形銷定位。 （3）五孔軸心線平行度公差0.07um的定位誤差 由于五個孔在一次安裝中加工，所以此項定位誤差為0。 由上述分析計算可知，本定位裝置能保證工件加工的精度要求，因此所設計的定位裝置是合理的。 （4）確定夾緊裝置 夾緊力的方向應指向主要定位基準面A，為了不使工件產生夾緊變形，夾緊力的作用點落在曲面上（被加工零件工序圖上的箭頭表示夾緊力的作用位置）。考慮到裝卸工件的方便，在上面用螺栓連接V型塊手動夾緊。 （5）底座（夾具體）設計 為了減輕底座重量并不降低剛度，底座下部采用十字加工筋。 （6）擬訂本夾具的技術要求 為了保證加工精度和工件的技術要求，對本夾鏜模制定了多項技術要求（包括有關的配合性質），詳見夾具裝配圖。 （7）夾具的精度分析 先對2—φ36H7孔同軸度的精度分析。 根據誤差不等式，應有 1）由于兩孔同軸度與定位方式無關，所以 2）因夾緊點落在與A面平行的面上，則夾緊誤差不會影響同軸度，故 3）鏜套與鏜桿的配合為H6/g5，其最大間隙為 0.029—0.007=0.022mm 鏜套與鏜桿頭間最大間距為100，故鏜桿最大傾角為 這樣，由于鏜套與鏜桿的配合間隙產生的導向誤差為： 又因為前后兩鏜套孔軸線的同軸度公差為0.005mm，故由于兩鏜套位置誤差所產生的導向誤差為 總導向誤差為 4）兩孔同軸度與夾具安裝誤差無關，故 5）使用該夾具時容易發(fā)生變形的環(huán)節(jié)在鏜桿，但由于鏜套離加工面很近，故可認為 綜合以上，可知誤差不等式是滿足的，工件該項精度要求能予以保證。 其他孔同軸度分析同上，經檢驗最后滿足精度要求。 2.5 傳動件驗算 2.5.1 驗算齒輪接觸強度 以為鏜頭主傳動為高速輕載傳動，因此只驗算接觸強度。選擇電動機齒輪驗算。齒輪全部材料為40Cr，齒面淬火52HRc，齒寬B=32mm。 根據公式： 式中 p——齒輪傳遞的功率（kW） ； ——電動機的額定功率（kW）； ——從電動機到所計算齒輪的機械效率； ——齒輪的計算轉速 (r/min)； m——初算的齒輪模數 (mm)； B——齒寬（mm ）； u——大齒輪與小齒輪齒數之比，；“+”號用于外嚙合，“—”用于內嚙合； —— 壽命系數；； ——工作情況系數，中等沖擊的主運動取 =1.2——1.6； ——動載荷系數，查表12-47； ——齒向載荷分布系數，查表12-48； ——許用接觸應力（MPa），查表12-26； 式中有關數據及系數如下： m=3mm z= 23 =960r/min 工作情況參數 =1.2 動載系數 ：查表12-47 取 =1.2 齒面載荷分布系數：因 查表12-48 ，=1.08 ； 壽命系數 ： 其中 速度變化系數 取=1 功率利用系數 查表12-44 =0.51 材料強化系數 查表12-45 =0.83 計算 =280.510.83=11.85 計算 查表12-50，=1370 ，故接觸強度足夠。 2.5.2 驗算主軸的扭轉強度 因鏜床主軸以扭轉為主，因此只對主軸扭轉剛度進行驗算。 根據公式： 式中：——主軸傳遞的最大轉矩（） ——計算長度，，（mm）； D ——主軸直徑(mm)； G ——剪切彈性模量（），鋼的G= ——主軸抗扭斷面慣性矩（），對于實心主軸圓斷面。 因為軸5的切削力比1，2，3，4大，轉速相同，且主軸形式相同，所以如果檢驗主軸5的扭轉強度符合要求的話，其他主軸也符合要求。 假設電動機功率全部作用在主軸5上： 因主軸5在25D長度內轉角不超過允許值，故扭轉剛度足夠。 所以其他主軸扭轉強度符合要求。 表1-6 主軸和傳動軸裝配表 軸號 軸徑 軸的型號 齒輪（Mxzxd-1T0741-42） 外購件 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 滾動軸承 GB/T297-94 1 35 35-1T0721-41 2X32X35 7207E ⑵ 2 35 35-1T0721-41 2X32X35 7207E ⑵ 3 35 35-1T0721-41 2X29X35 7207E ⑵ 4 35 35-1T0721-41 2X29X35 7207E ⑵ 5 35 35-1T0721-41 2X34X35 7207E ⑵ 6 35 35-1T0731-41 2X27X35 2X27X35 2X28X35 7207E ⑵ 7 35 35-1T0731-41 2X26X35 2X32X35 7207E ⑵ 8 35 35-1T0731-42 2X36X35 2X42X35 3X36X35 7207E ⑵ 9 油泵軸（Z1R12-2）及齒輪（2X24X20） 軸號 套（標記①——⑤見注1） 標準件 1 2 3 4 5 GB1096-79 鍵 GB821-83螺母 GB858-88 墊圈 1 35X19① 35X22③ 35X27② B10X22 M33X1.5 33 2 35X19① 35X22③ 35X27② B10X22 M33X1.5 33 3 35X19① 35X22③ 35X27② B10X22 M33X1.5 33 4 35X19① 35X22③ 35X27② B10X22 M33X1.5 33 5 35X19① 35X22③ 35X27② B10X22 M33X1.5 33 6 35X19① 35X22③ 35X3 ⑤ B10X22 ⑶ 2-M33X1.5 2-33 7 35X19① 35X22③ 35X27② 35X3 ⑤ B10X22 ⑶ 2-M33X1.5 2-33 8 35X19① 35X22③ 35X27② 35X24 ④ B10X22 ⑶ 2-M33X1.5 2-33 注：1.套的標記分別為：①—35-1T0721-61；②—35-1T0721-65；③—35-1T0721-62 ④—35-1T0721-68；⑤—35-1T0721-67。 2.鍵，軸承欄中（ ）內表示數量。 總結 緊張而繁忙的畢業(yè)設計即將結束，回顧這次畢業(yè)設計，我看到在這次鍛煉中我受益匪淺，不僅鞏固了以往所學的理論知識，而且學會如何去運用這些知識，并且綜合其它各方面的因素，使理論與實踐相結合，設計出滿足題目要求的產品來。這不但培養(yǎng)了我科學認真，一絲不茍，吃苦耐勞的鉆研精神，同時也使我感到要成為一名合格的工程技術人員的不易。在這次設計的過程中，我還深深體會到自己知識的困乏，現在學到的還只是皮毛，應用到實際中去還存在很多難處，在今后的工作學習中還要繼續(xù)努力學習。 在這在這次的畢業(yè)設計中，我的設計題目設計組合機床半精鏜，精鏜拖拉機變速箱體上對稱的5對孔，拖拉機變速箱體是拖拉機上的主要零件，屬于大批大量生產。生產中常用組合機床組成的流水線進行組織生產。本設計涉及到機制專業(yè)學生所學的專業(yè)課，專業(yè)基礎課，能充分得到機制專業(yè)方面能力的訓練。 剛拿到設計題目的時候覺得有點困難，畢竟設計組合機床可以說是任務量比較大的設計，這個設計包含的專業(yè)知識很多，在設計過程中，需要有足夠的耐心和毅力。設計主要包括機床加工工藝分析，機床的總體方案設計，機床主要部件設計，傳動件的校核。經過一段時間的查閱資料和老師的知道，終于知道如何下手，慢慢的走上了正軌，開始把加工零件的工藝過程擬定好，為下面的精鏜孔的設計做鋪墊。在進入正題設計機床后，我對前面的三圖一卡的設計還算順利，直到進行到多軸箱的設計才是我最頭痛的，因為我加工的孔比較多，所以里面的軸，齒輪等傳動件比較多，確定其位置和類型尺寸等都有一定的難度，我先后修改了4遍才算令自己滿意，但是我相信其中還會有一些小的細節(jié)我沒有考慮到，還需要日后的學習認識到我的不足。 經過這次長達近四個月的畢業(yè)設計，我個人的工程技術素質和綜合運用知識的能力都有很大的進步，同時在提出問題，分析問題和解決問題方面上的能力都有很大提高，鍛煉了形象思維與抽象思維相結合的能力，使我的知識結構更加合理化。 致謝 在這次設計中，我得到了指導老師薛國詳老師的精心指導，我能順利地完成本次設計內容是與薛國詳老師的辛勤付出是分不開的，在此表示感謝，同時要感謝的還有那些平時在這次設計過程中幫助過我的同學們，因為有了他們的支持和鼓勵以及一些資料上的提供才有了這次畢業(yè)的圓滿成功。 參考文獻 謝家瀛.組合機床設計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社 ，1994 吳宗澤，羅圣國主編.機械設計課程設計手冊.北京：高等教育出版社 鐘毅芳，楊家軍，程德云，張衛(wèi)國，傅祥志主編.機械設計原理與方法. 武漢：華中科技大學出版社，2002 楊黎明，主編.機床夾具手冊.北京：國防工業(yè)出版社， 1996 王宗榮，左曉明，魯屏宇主編.工程圖學. 北京：化學工業(yè)出版社，2001 李慶余，張佳主編.機械制造裝備設計.北京：機械工業(yè)出版社，2004 沈陽工業(yè)大學，大連鐵道學院，吉林工學院編.組合機床設計.上海，科學技術出版社，1985 郭愛蓮主編.新編機械工程技術手冊.北京，經濟日報出版社，1991 李云主編.機械制造工藝及設備設計指導手冊.北京，機械工業(yè)出版社，1997 張耀宸主編.機械加工工藝設計手冊.北京，航空工業(yè)出版社，1987 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