汽車剎車片的模具設計

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1、汽車剎車片的模具設計 設計題目: 汽車剎車片的模具設計 學生姓名：閆飛云 學號： 070108309 指導教師：秦萬忠 二〇一一年五月十六日 目錄 引言……………………………………………………………………………….4 ◆0.1本次的模具設計為沖壓模具設計.........................4 ◆0.2沖壓的概念、特點及應用……………………………………….4 ◆0.3 沖壓的基本工序及模具………………………………………..5 ◆0.4沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向…………………………………

2、….6 第一章 沖壓件的工藝分析…………………………………........10 ◆1.1沖裁件…………………………………………………………10 ◆1.2沖裁件工藝性分析………………………………………………11 ◆1.3工藝方案及模具結構類型……………………………………….13 1.31方案………………………………………………………….11 1.32模具方案的比較…………………………………………………11 1.33模具結構的確定…………………………………………………12 ◆1.4 排樣設計……………………………………………………….13 第二章 沖壓力與壓力中心計算……

3、……………………………….15 ◆2.1沖壓力………………………………………………………….15 ◆2.2壓力中心……………………………………………………….15 第三章 卸料彈性元件選擇……………………………………………17 第四章 工作零件刃口尺寸計算…………………………………….18 ◆4.1刃口尺寸……………………………………………………….18 ◆4.2工作零件結構尺寸………………………………………………19 ◆4.3其他模具零件結構尺寸………………………………………….20 第五章 模架及沖床的選用…………………………………………..21 ◆5.1模架

4、的選取:……………………………………………………21 ◆5.2 壓力機的選取………………………………………………….21 第六章 模具主要非標準零件的加工工藝簡要過程………….22 ◆6.1 凹模加工工藝過程……………………………………………………22 ◆6.2 沖孔凸模加工工藝過程………………………………………………23 ◆6.3 凸模固定板加工工藝過程……………………………………………23 ◆6.4 凸凹模加工工藝過程…………………………………………………24 ◆6.5 上墊板加工工藝過程…………………………………………………24 ◆6.6 卸

5、料板加工工藝過程…………………………………………………25 ◆6.7 下墊板加工工藝過程…………………………………………………25 ◆6.8 空心墊板加工工藝過程………………………………………………26 ◆6.9 上模座加工工藝過程…………………………………………………26 ◆6.10 下模座加工工藝過程…………………………………………………26 第七章 模具的組裝與調試…………………………………………….27 ◆7.1 模具裝配的目的和內容…………………………………………………27 ◆7.2 沖模裝配的工藝方法……………………………………………………27

6、 ◆7.3 沖模裝配的技術要求……………………………………………………28 ◆7.4 本設計的模具裝配………………………………………………………28 ◆7.5 模具的調試………………………………………………………………29 第八章 模具總裝圖………………………………………………………30 第九章 模具各主要零件圖…………………………………………33 附錄 附錄1 J23系列開式可輕壓力機主要技術參數(shù)……………………………46 附錄2 部分標準公差值 …………………………………………………….47 附錄3 部分壓入式模柄尺寸……………………………………………

7、……48 附錄4 標準件——固定擋料銷………………………………………………49 附錄5 標準件——部分推桿…………………………………………………50 附錄6 重負荷彈簧（美標）…………………………………………………51 自我總結及致感謝詞…………………………………………………………………53 參考文獻…………………………………………………………………………54 【引言】 ◆0.1本次的模具設計為沖壓模具設計。 ◆0.2沖壓的概念、特點及應用， 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其分離或塑性變形，從而獲得

8、所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是常溫下對材料進行變形加工，且主要采用板料來加工或塑性來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具成為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具，。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三大要素，只有他們相互結合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其他方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都有

9、許多獨特的優(yōu)點，主要表現(xiàn)如下， （1） 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，告訴壓力要每分可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2） 沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。 （3） 沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較強。 （4） 沖壓一般沒有切

10、削碎料生成，材料的消耗較小，且不需其他加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形。且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集型產(chǎn)品，所以，只能在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效應。 沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛，相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)，在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占有的比重相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造、鑄造和切

11、削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質量輕，剛度好的沖壓件所替代。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。 ◆0.3 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類：分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方

12、式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包括含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，但沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若分散的單一工序沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求，這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，成為復合模，組合的方法不同，有可將其分為復合—級進和復合級進三種組合方式，。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的組合方式。 級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級

13、進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序、復合模、和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分，工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模，凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 ◆0.4沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學技術的

14、不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展，其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下： （1） 沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎，目前，國內外對沖壓成型理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案

15、成形的可行性及可能出現(xiàn)的質量問題并通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。 研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。目前，國內外相繼涌現(xiàn)出緊密沖壓工藝，軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝，其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT15-17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的

16、零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果，采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義，利用金屬材料的超塑性進行超塑變形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性，無模多點成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料卻面成形的一種先進技術，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術可消除材料內殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形，無模多點成形系統(tǒng)以CAC/CAM/CAE技術

17、為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動化成形。 （2）沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件在沖模的設計制造上，目前正朝著一下兩方面發(fā)展，：一方面，為了適應高速、自動、精密、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及熱處理技術，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM技術也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。 精密=高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術水平，目前，50個工位以上

18、的級進模進距精度可達到2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序，我國已能設計制造出達到國際水平的精度達1～5微米，進距精度2～3微米，總壽命達1億次，我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術，其中高速銑削加工、電火花銑削加工、

19、慢走絲切削加工、精密磨削及拋光技術、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為15000～40000r/min）加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米,而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫度升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（有稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電極作三三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形點擊，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損

20、耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，日前切割速度已達到300mm2/min，加工精度可達±1.5微米，表面粗糙度達Ra=0.1～0.2微米，精度磨削及拋光已開始是用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術；模具加工過城中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展，現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補償裝置，、可靠的抗震保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使的現(xiàn)場自動化檢測成為可能

21、，此外，激光快速成形技術（RPM）與樹脂澆注技術在快速經(jīng)濟制模技術中得到了成功的應用，利用RPM技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模，熔模等技術可快速制造各種成形模，如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS-ⅡX型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權的世界唯一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造SSM和熔融擠壓成形MEM）的系統(tǒng)，他基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比，一汽模具制造公司以CAD/CAM加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑， （3）沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面

22、 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術水平的基礎條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，是沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用，如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和伸長率；在公訴自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖二百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高二十倍，材料利用率高達97%，公稱壓力250K

23、N的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本豐田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模，換料和調整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的4-10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。 近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設備和模具，其中無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設

24、備投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)里數(shù)控沖壓設備為主題，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新的產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。 （5） 沖壓標準件及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，以得到模具行業(yè)和廣泛重視，因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具有一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性，因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具

25、的成本，提高模具的質量和縮短制造周期，目前國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)度已達70%～80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高，模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠，頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短，我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高，但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在40%以下）。標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠

26、家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標準件質量也還存在較多問題，另外標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務等都還有待進一步提高。 第一章 沖裁件的工藝分析 ◆1.1沖裁件 零件名稱：汽車剎車片（如下圖所示） 生產(chǎn)批量：大批生產(chǎn) 材料為：A3,厚度為 2mm，大批量生產(chǎn)。 設計要求：試制定工件沖壓工藝規(guī)程、設計其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程。 ◆1.2沖裁件工藝性分析 （1） 材料：該沖裁件的材料A3鋼是普通碳素鋼，具有較好的可沖壓性能。 （2） 零件結構：該沖裁結構簡單，并在轉角有四處R2圓角，比較適合沖裁。 （3） 尺寸精度：零件圖

27、上所有未標注的尺寸，屬自由尺寸，可按IT14級確定工件的公差?？走吘?2mm的公差為-0.11，屬11級精度。查公差表可得各尺寸公差為： 零件外形： 650 -0.74mm 240 -0.52mm 300 -0.52mm R320 -0.62mm R20 -0.25mm 零件內形 10+0.36 0mm 孔心距： 37+0.31mm 結論：適合沖裁 ◆1.3工藝方案及模具結構類型 ? 1.31零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下三種方案： 方案一：先落料，再沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料-沖

28、孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔-落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。 ? 1.32模具方案的比較 工藝方案選擇的準則：為了實現(xiàn)工藝方案的計算機輔助選擇，首先應總結實際設計中常用的準則主要有以下 1〉 如果工件上最小的孔邊、空間距小于復合的凸凹模最小許用壁厚值，因不能保證凹凸模強度，應考慮采用連續(xù)?；騿喂ば蚰?。 2〉 如果工件上的內孔與外形的相對位置精度要求較高，應盡可能采用復合模。 3〉 如果工件內、外形的毛刺要求向上，應采用復合模。 4〉 連續(xù)模和復合膜的生產(chǎn)效率較高，單工序的模的生產(chǎn)效率較低但模具結構簡單，綜合生產(chǎn)效率和模具制造兩方面的因素，一般認為：大批量生產(chǎn)時盡量采

29、用連續(xù)?；驈秃夏＃∨可a(chǎn)時采用單工序模。 5〉 但工件較厚（一般大于5mm）、外形尺寸較大（一般大于250mm）時，不僅沖壓力大，而且模具尺寸大，不宜采用連續(xù)模。 6〉 如果個沖孔凸模安裝位置發(fā)生干涉，不宜采用復合模。 7〉 但工件的平整度要求很高時，一般應采用正裝復合模。 方案一，模具結構簡單，制造方便，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，成本較高，生產(chǎn)效率低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的需求。且更重要的是在第一道工序完成后，進入第二道工序必然會增大誤差，使工件精度、質量大打折扣，達不到所需的要求，難以滿足生產(chǎn)需求，故而不選此方案。 方案二，復合模的特點是生產(chǎn)率高沖裁件

30、的內孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模底，沖模的輪廓尺寸較小，但復合模結構復雜，制造精度要求高，成本高，復合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。只需要一套模具，工件的精度及生產(chǎn)效率要求都能滿足，模具輪廓尺寸、制造相對前面兩種方案都有比較好，而且伸長率高，所以應該選此方案。 方案三，級進模是一種多工位、效率高的一種加工方案，但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量，小型沖壓件，而本工件尺寸輪廓相比較大，采用此方案，勢必會增大模具尺寸，使加工難度提高，又由于本零件孔邊距尺寸120 -0.11mm有公差要求，為了更好地保證尺寸精度，進而也排除此方案。

31、 方案確定：最后確定用復合沖裁方式進行生產(chǎn)。 ? 1.33模具結構的確定 復合模的結構可分為倒裝與正裝式復合模兩個，在選擇模具結構時要根據(jù)沖壓件質量、生產(chǎn)批量、精度要求、方案操作等方面來確定。 正裝式結構與倒裝式結構比較： 正裝式結構較適合于沖制材質比較軟的或板料比較薄的平直度要求度較高的沖裁件，還可以沖裁孔邊距離較小的沖裁件，使由于沖裁過程中沖片廢料落在模具下模的表面，每次沖裁工人必須先清理廢料操作不便，而且正裝式結構需要三套卸料，頂出裝置，制造裝配不適，倒裝式不宜沖裁孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠，沖裁

32、過程中的廢料直接從模具下面被推出，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，故應用十分廣泛。 本設計初步確定選擇倒裝式及彈性卸料和定位釘定位方式，這種結構操作、維修較方便。 ◆1.4 排樣設計 排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還會拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命，或影響送料工作。 板料厚度 圓件及r>2t的工件 矩形工件邊長L<50mm 矩形工件邊長L>50mm或r<2t的工件

33、 工件間 沿邊a 工件間 沿邊a 工件間 沿邊a <0.25 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.2～0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5～0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8～1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2～1.6 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 1.6～2.0 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.2 2.0～2.5 1.5 1.8 2.0 2.2 2.2 2.5

34、 2.5～3.0 1.8 2.2 2.2 2.5 2.5 2.8 3.0～3.5 2.2 2.5 2.5 2.8 2.8 3.2 3.5～4.0 2.5 2.8 2.5 3.2 3.2 3.5 4.0～5.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 5.0～12 0.6t 0.7t 0.7t 0.8t 0.8t 0.9t 本表來自《沖壓工藝與模具設計》P48 確定搭邊值 由于板厚2mm且矩形邊長L65mm>50mm（或r=2mm<2*2mm）,綜合查表得知： 兩工

35、件間的搭邊：a=2.2mm 工件邊緣塔邊：a1=2.5mm 步距為：32.2mm 條料寬度B=(D+2a1)-Δ =(65+2×2.5)- Δ =70mm 確定后排樣圖如下圖2所示 一個步距內的材料利用率η為： 圖2排樣圖 η= A BS×100% =1632÷(70×34.2)×100% =68.2% 查板材標準，宜選900mm×1000m

36、m的鋼板，每張鋼板可剪裁為14張條料（70mm×900mm），每張板料可沖364個工件，則η 總為： η 總=nA1 LB×100% =364×1632 900×1000×100% =66.0% 即每張板才的材料利用率為65.1%。 第二章 沖壓力與壓力中心計算 ◆2.1沖壓力 落料力 F落= Ltτ =1.3×181.9×2×350 =165.53(KN) 注：式中τ為材料抗剪強度，MPa；L為沖裁周邊總長度，mm；系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙的波動（數(shù)字的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學性能與厚度公差的變化等

37、因素而設置的安全系數(shù)，一般取1.3。其中τ按非退火A3鋼板計算。 沖孔力F沖= Ltτ =1.3×2π×10×2×350 =57.17（KN） 其中：L=2πd×2 d為沖孔直徑，2πd為兩孔圓周長之和。 卸料力F卸= K卸 F落 =0.04×165.53 = 6.62 (KN) 推件力F推=nK推 F落 =6×0.055×165.53 =54.62(KN) 其中n=6是因為有兩個孔。 總沖壓力：F總= F落+F沖+F卸+F推 =165.53+57.17+6.62+54.62 =283.94（KN） ◆2.2壓力中心

38、 如圖3所示： 由于工件x方向對稱，故壓力中心x0=32.5mm而Y軸經(jīng)公式計算如下： = =24×12+60×0+24×12+11.3×24+46.3×29.3+11.3×24+31.4×12+31.4×12 24+60+24+11.3+46.3+11.3+31.4+31.4 =3228.59 239.7 =13.5mm 其中： L1=24mm y1=12mm L2=60mm y2=0mm L3=24mm y3=12mm L4=11.3mm y

39、4=24mm L5=46.3mm y5=29.3mm L6=11.3mm y6=24mm L7=31.4mm y7=12mm L8=31.4mm y8=12mm 注：計算時，忽略邊緣4-R2圓角。 由以上計算可知沖壓件壓力中心的坐標為（32.5，13.5）。 第三章卸料彈性元件選擇 由于卸料力為6，62 KN 采用四根彈簧作為彈性元件 則每根彈簧承受的力為1.66 KN 采用國標準可選用 重負荷美標彈簧 編號為SB25（銅色） 材料為SEA6150鉻釩鋼 主要尺寸為25.5mm×13mm×2

40、5.4mm 外徑為：25mm 內徑為：12.5mm 高度為：25mm 剛度為：364.3N/mm 工作極限高度為：17.78mm 工作極限負荷為：2195.2N 極限壽命為：200萬次 第四章 工作零件刃口尺寸計算 ◆4.1刃口尺寸 落料部分以落料凹模為基準計算 ,落料凸模按間隙值配制；沖孔部分以沖孔凸模為基準計算,沖孔凹模按間隙值配制。既以落料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間隙值配制。刃口尺寸計算見表1。 基本尺寸及分類 沖裁間隙 磨損系數(shù) 計算公式 制造公差 計算結果 落 料 凹 模 Dmax0 -Δ =650

41、-0.74 Zmin=0.246 Zmax=0.36 Zmin- Zmax=0.36-0.246=0.11mm 制件精度為：IT14級，故x=0.5 Dd=(Dmax-xΔ)+Δ/4 0 Δ/4 Dd=64.63+0.185 0相應凸模尺寸按凹模尺寸配作，包證雙面間隙在0.246～0.36之間 Dmax0 -Δ =240 -0.52 Dd=23.74+0.13 0 同上 Dmax0 -Δ =320 -0.62 Dd=31.69+0.154 0 同上 Dmax0 -Δ =R320 -0.62 Dd=31.

42、69+0.154 0相應凸模尺寸按凹模尺寸配作，包證雙面間隙在0.123～0.18之間 R20 -0.25 Dd=1.88+0.063 0同上 沖 孔 凸 模 dmin+Δ 0=10+0.36 0 同上 dp=(dmin+xΔ)0 -Δ/4 Δ/4 dp=10.180 -0.09相應凹模尺寸按凸模尺寸配作，包證雙面間隙在0.246～0.36之間 孔 邊 鋸 L0 -Δ=120 -0.11 同上 制件精度為：IT11級，故x=0.75 Bj=(Bmin+xΔ)0 -Δ/4 Δ/4 Lp=11.970 -0.028 孔 心 距 L+Δ

43、 / 2=37+ 0.31 同上 x=0.5 Ld=(Lmin+0.5Δ) Δ/8=1/8×0.62=0.078 Ld=37+ 0.078 表 1 刃口尺寸計算 ◆4.2工作零件結構尺寸 落料凹模板尺寸： 凹模板厚度：H=kb(≥15mm) 其中：k為修正系數(shù)，b為最大孔口尺寸 H=0.28×65=18.2mm 料厚t/mm 孔口尺寸b/mm 0.5 1.0 2.0 3.0 >3.0 <50 0.30 0.35 0.42 0.50 0.60 50～100 0.2 0.22 0.28 0.35

44、 0.42 100～200 0.15 0.18 0.20 0.24 0.30 >200 0.1 0.12 0.15 0.18 0.22 凹模厚度修正系數(shù)K(本表取自《模具設計與制造》第二版) 凹模板壁厚：c≥(1.5～2)H =(1.5～2) ×18.2 =（27.3～36.4）mm 實取c=30mm 凹模板邊長：L=b+2c =65+2×30 =125mm 查標準JB/T-6743.1-94:凹模板寬B=125mm 故確定凹模板外形為：125×125×18（mm）,將凹模板作成薄型形式并加空心墊板后實取為：125×125×14（mm）.

45、 凸凹模尺寸： 凸凹模長度為：L=++h =16+10+24 =50(mm) 其中： -凸凹模固定板厚度 -彈性卸料板厚度 h-增加長度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度等） 凸凹模外刃口間薄壁效核：根據(jù)沖數(shù)件結構凸凹模內外刃口最小壁厚為7mm，根據(jù)強度要求查《沖壓模具設計與制造》表2.9.6知，該壁厚為4.9mm即可，故該凸凹模強度足夠。 沖孔凸模尺寸：=++ =14+12+14 =40mm 其中：-凸模固定板厚 –空心墊斑厚 -凹模板厚 凸模板強度效核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 ◆4.3其他模具零件結構尺寸 根據(jù)倒裝復合模形式特

46、點：凹模板尺寸并查標準JB/T-6743.1-94,確定其他模具模板尺寸列于表2： 表2 序號 名稱 長×寬×厚（mm） 材料 數(shù)量 1 上墊板 125×125×6 T8A 1 2 凸模固定板 125×125×14 45鋼 1 3 空心墊板 125×125×12 45鋼 1 4 卸料板 125×125×10 45鋼 1 5 凸凹模固定板 125×125×16 45鋼 1 6 下墊板 125×125×6 T8A 1 第五章 模架及沖床的選用 ◆5.1模架的選取: 根據(jù)模具零件結構

47、尺寸125×125， 查《模具設計與制造實訓》附錄表9，粗選后側導柱125×125標準模架一副。 又根據(jù)：=+++++ =50mm+14mm+6mm+6mm+12mm+14mm =102mm 凹模周界 閉合高的 （參考）H 上模座 GB/T2855.5-90 下模座 GB/T2855.6-90 導柱 GB/T2861.1-90 導套 GB/T2861.6-90 L B 最小 最大 1個 1個 2個 2個 125 125 160 190 125×125×35 125×125×45

48、 22×150 22×85×33 模具規(guī)格（摘自《模具設計與制造實訓》附表9-2） 校核 =+++++++ =50mm+14mm+6mm+6mm+12mm+14mm+35mm+45mm =182mm 160mm＜182mm＜190 至此模架選取正確完畢 ◆5.2 壓力機的選取 由于該制件是一件小型制件，且精度要求不高，因此選用開式可傾壓力機。它具有臺三面敞開，操作方便，成本方便，成本低廉的優(yōu)點。根據(jù)沖裁總沖壓力=283.94KN、模具閉合高度=182、模座最大外圍尺寸300×195及

49、工作臺面尺寸等，并結合現(xiàn)有設備，選用J23-63開式可傾沖床，并在工作臺面上備制墊塊。其主要工藝參數(shù)如下： 公稱壓里：630KN 滑塊行程：100mm 行程次數(shù)：40次/分 最大閉合高度：360 mm 連桿長度：90mm 工作臺尺寸（前后×左右）：480mm×710mm 第六章 模具主要非標準零件的 加工工藝簡要過程 6.1 凹模加工工藝過程 材料：Gr12 硬度：60～64HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：130×130×16mm 2 粗洗 洗六面到尺寸125.

50、3×125.3×15 mm，注意兩大平面與相鄰側面用標準角尺測量達到基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達到14.6mm，并兩相鄰側面達到四面垂直，垂直度0.02mm 4 鉗 ①劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸 ②鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔 ③絞孔 絞銷釘孔到要求 ④攻絲 攻螺紋絲到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達到60～64HRC 6 磨平面 磨光兩大平面，使厚度達到14.3.3mm 7 線切割 割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量 8 鉗 ①研磨洞口內壁側面達到0.08um ②配推件塊要求 9

51、鉗 用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔 10 平磨 研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求 11 鉗 總裝配 6.2 沖孔凸模加工工藝過程 材料：T8A硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：￠15×55mm 2 熱處理 退火 硬度達到56～60HRC 3 車 ①車一端面，打頂尖孔，車外圓至￠12mm；掉頭車另一端，長度至尺寸50mm；打頂尖孔 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸￠11.4±0.04mm, ￠10.6±0.04mm至要求;車尺寸至要求 4

52、 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至HRC56～60 6 磨削 磨削外圓尺寸￠，￠ 7 線切割 切除工件端面頂尖，長度尺寸至mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配（鉗修并裝配、檢修） 6.3 凸模固定板加工工藝過程 材料：45鋼硬度24～28HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 氣割下料 13013016mm 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達125.31125.314.8并使兩大平面相鄰 倆側面相互基本垂直 4 平磨 磨光

53、兩大平面厚度達14.4mm； 并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm 5 鉗 ①劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘過孔中心線 ②鉆孔 凸模固定板孔穿絲線，螺紋過孔和配鉆銷釘過孔到要求 6 線切割 割凸模安裝固定孔單邊留0.01～0.02mm研余量 7 銑 銑凸模固定孔背面沉孔到要求 8 鉗 研配凸模 9 平磨 磨模厚度到要求 10 鉗 總裝配 用透光層使凸模、凹模間隙均勻后， 與上模座板配作銷釘孔 6.4 凸凹模加工工藝過程 材料：Gr12，硬度：60～64HRC 序

54、號 工序名 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：70×40×55mm 2 粗洗 洗六面見光 3 平磨 磨上下平面到尺寸51mm 4 鉗 ①劃線 在長度方一側留出線切割6mm后，分別畫凸模輪廓線并畫出兩個凹模洞孔中心線 ②鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割中心孔 ③锪擴凹模落料孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求 5 熱處理 淬火 硬度達到HRC60～64 6 磨平 磨下平面，使高度尺寸達到50.4mm 7 線切割 割凸模及兩凹模，并留出單邊0.01～0.02的研磨余量 8 鉗 ①研配 研凸凹模并配如凸凹模固定板 ②研 研各側面

55、達到便面粗糙度的要求 9 平磨 平磨高度到要求 10 鉗 總裝配 6.5 上墊板加工工藝過程 材料：T8A硬度：54～58HRC 序號 工序號 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：130×130×10mm 2 粗銑 銑六面達125.3×125.3×7mm，并使了大平面和相鄰側面基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面，厚度達6.6mm；并磨亮相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm 4 鉗 ①劃線 螺紋過孔中心線，銷釘孔過孔中心線 ②鉆孔 鉆螺紋過孔，銷釘過孔到要求 5 熱處理 淬火 硬度達到：5

56、4～58HRC 6 平磨 磨兩道平面厚度達要求 7 鉗 總裝配 6.6 卸料板加工工藝過程 材料：45鋼、硬度：24～28HRC 序號 工序號 工序內容 1 備料 氣割下料130×130×12mm 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達125.3×125.3×10.8 4 平磨 磨光兩大平面，厚度達10.4mm；并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm 5 鉗 ①劃線 螺紋孔中心線，定位孔中心線及中間孔輪廓線 ②鉆孔 螺紋底孔，定位孔型孔穿絲孔 ③鉸孔攻絲 鉸定位孔

57、到要求，螺紋孔攻絲到要求 6 線切割 割型孔要求 7 鉗 ①型孔與凸凹模裝配 ③定位釘與定位釘裝配 ②螺紋與螺釘裝配 8 平磨 磨厚度到要求 9 鉗 總裝配 6.7 下墊板加工工藝過程 材料;T8A：硬度：54～58HRC 序號 工序號 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：130×130×10mm 2 粗銑 銑六面達125.3×125.3×7mm，并使了大平面和相鄰側面基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面，厚度達6.6mm；并磨亮相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm 4 鉗 ①

58、劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線、銷釘孔中心線、落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘過孔中心線 ②鉆孔 鉆上述孔到要求 5 熱處理 淬火 硬度達到：54～58HRC 6 平磨 磨兩大平面厚度達要求 7 鉗 總裝配 6.8 空心墊板加工工藝過程 材料：45鋼 硬度：24～28HRC 序號 工序號 工藝內容 1 備料 氣割下料130×130×15mm 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達125.3×125.3×12。8mm；并使兩大平面和側面基本垂直 4

59、 平磨 磨光兩大平面厚度達12.4；并磨兩相鄰側面使四面垂直⊥ 0.02mm 5 鉗 ①劃線 螺釘過孔中心線，銷釘過孔中心線，推件塊型孔輪廓線 ②鉆孔 轉銷釘孔及螺釘過孔到要求 6 銑 銑推件塊型孔到要求 7 鉗 配入推件塊 8 平磨 磨兩大平面厚度達要求 9 鉗 總裝配 6.9 上模座加工工藝過程 材料：HT200 序號 工序號 工序內容 1 備料 按GB/T2855.5—90選購125×125模具 2 鉗 ①劃線 螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，模柄孔中心線及輪廓線 ②

60、鉆孔 轉螺釘過孔及锪背面沉孔到要求 3 平磨 與模柄配平模柄孔￠52及臺階￠60到要求 4 鉗 與模柄配鉆止轉銷孔到要求 5 鉗 總裝配①用透光層保證凸模固定板上兩凸模與下模上凸凹模對中后，上模與凸模固定板配作銷釘孔②用墊片層保證凹模與下模上凸凹模的凸模對中后，上模座與凹模板配作銷釘孔 6.10 下模座加工工藝過程 材料：HT200 序號 工序號 工序內容 1 備料 按GB/T2855.5—90選購125×125模具 2 鉗 ①劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中

61、心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘頭過孔中心線 ②鉆孔 鉆上述各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求 3 鉗 與凸凹模固定板配作銷釘孔 4 鉗 總裝配 第七章 模具的組裝與調試 ◆8.1 模具裝配的目的和內容 模具裝配是指裝配鉗工根據(jù)模具裝配圖所示結構特點和技術條件，將已加工好的所有符合圖樣技術要求的模具零件以一定的裝配順序和方法，適當加工調整，在保證配合零件的配合精度、有相對運動的零部件間的運動精度以及相關零件之間的位置精度后連接成一幅達到模具設計要求的完整、合格的優(yōu)質模具，并確保裝配好的模具能夠加工出合格的沖壓或塑料制件的過程。 模具裝配的內容包括：選擇裝配基準；

62、組建的裝配、調整；零部件的修配、調整；檢驗和試模。通過上述內容是裝配后的模具以較短的周期和較低的成本（二者綜合考慮）達到模具設計的技術要求，并試沖（試壓）出合格的產(chǎn)品。 簡單模具裝配時，裝配過程及內容有模具鉗工自己掌握；復雜模具裝配時，則需編制裝配工藝規(guī)程，模具的裝配工藝規(guī)程規(guī)定了模具零件和組件的裝配順序、裝配基準的確定、裝配的工藝方法及技術要求、裝配過程中所使用的工具和工裝、檢驗方法和驗收條件等內容，他是模具裝配的指導性技術文件。 ◆8.2 沖模裝配的工藝方法 一、互換法 互換法是控制零件的加工誤差，零件裝配時不需挑選，裝配后即能保證精度的裝配方法?；Q法裝配的特點是裝配的特點是

63、裝配過程簡單，生產(chǎn)效率高，對操作者水平的要求不高，易于實現(xiàn)專業(yè)化生產(chǎn)，維修方便，但其對零件的加工精度要求很高。 二、修配法 修配法是利用一個可調整零件上預留修配量，在裝配時根據(jù)實際需要修整與六面來達到裝配精度的方法。修配法的特點是在零件制造精度不高的條件下可獲得很高的裝配精度，但裝配的工作量較大，裝配質量依賴于操作者的技術水平，生產(chǎn)率低。 三、調整法 調整法是利用一個可調整零件改變裝配的情況，從而達到裝配精度的方法。它的特點與修配法基本相同。 由于模具生產(chǎn)屬于單件生產(chǎn)，裝配精度高，所以模具裝配常用修誒法和調整法，只有一些高精度的連續(xù)模使用和換發(fā)，隨著模具加工條件的改善和模具技術的發(fā)展

64、，互換法的應用會越來越多 ◆8.3 沖模裝配的技術要求 在沖模制造中，為使模具具有必要的裝配精度，能夠發(fā)揮良好的技術狀態(tài)和維持必要的使用壽命，除要求沖模零件的機械加工符合零件圖樣的技術要求，保證其應有的尺寸精度與型為精度外還要求沖模的裝配質量也要達到規(guī)定的技術要求。沖模裝配的技術要求主要包括按裝配尺寸及外觀兩大方面。 沖模安裝精度的要求如下： （1）上模座上平面與下模座底平面要保持相互平行，其平行度公差一般在400mm測量范圍內為IT5～IT6級，在400mm以上測量范圍內為IT6～IT7級。 （2）模柄（活動模柄除外）的軸心線應分別垂直于下模座的底平面和上模座的上平面

65、。其垂直度公差在160mm測量范圍內為IT4～IT5級，在160mm以上測量范圍內為IT5～IT6級。 （3）裝配導柱與導套后，其軸心線應分別垂直于下模座的第平面和上模座的上平面，其垂直度公差在160mm測量范圍內為IT4～IT5級，在160以上測量范圍內為IT5～IT6級。 （4）模架上的每對導柱和導套的配合精度應符合規(guī)定要求，且配合間隙均勻，上模座沿導柱上、下移動時應平穩(wěn)無阻滯現(xiàn)象。 （5）裝配后，導柱與導套的固定端面應分別較下模座的底平面和上模座的上平面凹進去1～2mm距離。 （6）凸模與凹模的配合間隙應符合設計要求，在整個輪廓上的間隙應均勻一致，所有凸模應垂直于固定板安裝基準面

66、。 （7）沖模的緊固零件應固定的牢固可靠，不得出現(xiàn)松動和脫落現(xiàn)象。 （8）沖模的定位裝置應保證配料定位正確可靠，其卸料、頂料裝置應動作協(xié)調靈活、正確，出料孔應無阻礙，保證沖模工作時制件及廢料的暢通無阻。 （9）沖模應在生產(chǎn)條件下進行試沖，沖制出的之間應完全符合設計要求。 （10）裝配后的沖模，還應符合裝配圖上除上述要求外的其他技術要求。 ◆8.4 本設計的模具裝配 復合模內，外形表面相對位置精度較高，對裝配的要求也高。復合?？傃b配是可選用的基準件有沖孔凸模/落料凹模和凸凹模。由于先裝凸凹模，后調整凸、凹模間隙比較方便，因此經(jīng)常選用凸凹模為基準件。裝配時 先裝凸凹模所在的下模；調整凸、凹模間隙后裝配上模；按照一定的裝配順序裝配其他零件；最后檢驗、試沖。 根據(jù)本模具的裝配圖1即總裝圖進行如下簡要裝配， 一、組件的裝配： （1）將壓入式模柄13裝配與上模座16內并磨平斷面。 （2）將凸模12裝入凸模固定板17內并磨平端面。 （3）將凸凹模4裝入凸凹模固定板22內并磨平端面 二、確定裝配基準件 選擇凸凹模為基準件 三、總裝配 （1）安裝固定凸凹模組