鋼管倒棱機設(shè)計-倒角機

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4. 刀盤上的潤滑…………………………………………………………………16 5. 移鋼機的潤滑…………………………………………………………………17 6. 對齊裝置的潤滑………………………………………………………………17 7. 升降裝置的潤滑………………………………………………………………17 8. 夾緊裝置的潤滑………………………………………………………………17 致謝……………………………………………………………………………………………18 參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………………………19 2 目錄 一. 平頭倒棱機組簡介………………………………………………………………3 1. 平頭倒棱用鋼管主要參數(shù)………………………………………………………3 2. 平頭倒棱機組主要設(shè)備規(guī)格和性能……………………………………………4 3. 平頭倒棱機組的用途……………………………………………………………5 4. 工藝流程…………………………………………………………………………5 5. 平頭倒棱機刀盤…………………………………………………………………5 二. 平頭倒棱機組的結(jié)構(gòu)……………………………………………………………6 1. 平頭倒棱機………………………………………………………………………6 2. 夾緊裝置…………………………………………………………………………7 3. 移鋼機……………………………………………………………………………8 4. 刀盤………………………………………………………………………………9 5. 升降裝置………………………………………………………………………10 6. 對齊裝置………………………………………………………………………11 7. 液壓裝置…………………………………………………………………………………12 8. 集中潤滑裝置……………………………………………………………………………12 三. 平頭倒棱機組的操作調(diào)整說明………………………………………………………13 1. 刀盤內(nèi)刀片、刀座、滑座的調(diào)整………………………………………………………13 2. 鋼管直徑和壁厚變化的調(diào)整…………………………………………………………15 四. 平頭倒棱機組的潤滑及維護…………………………………………………………16 1. 主軸箱主軸軸承的潤滑………………………………………………………16 2. 主軸箱與床身間精密滾動直線導(dǎo)軌副的潤滑………………………………16 3. 主軸箱與床身間進(jìn)給精密滾珠絲桿軸承的潤滑……………………………16 4. 刀盤上的潤滑…………………………………………………………………16 5. 移鋼機的潤滑…………………………………………………………………17 6. 對齊裝置的潤滑………………………………………………………………17 7. 升降裝置的潤滑………………………………………………………………17 8. 夾緊裝置的潤滑………………………………………………………………17 致謝……………………………………………………………………………………………18 參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………………………19 一. 平頭倒棱機組簡介 鋼管倒棱機設(shè)備屬于一種專用機床設(shè)備，一般采用兩床頭箱固定、錯位排列,鋼管兩端先后倒棱的方式，主要用于對鋼管進(jìn)行管端倒坡口、平端面、去毛刺的加工。 鋼管倒棱機主要包括鋼管移鋼機、升降裝置、管端定位裝置、夾緊裝置（包括固定夾緊、浮動夾緊）、倒棱主機。 1、 鋼管移鋼機的主要功能是使鋼管在各個工位間順序移動：進(jìn)料－1＃定位－1＃倒棱－2＃定位－2＃倒棱－出料。 2、 升降裝置的主要功能是調(diào)節(jié)不同管徑的鋼管中心線位置，使其與倒棱主機的主軸中心線一致。 3、 管端定位的主要功能是對輥道上的鋼管進(jìn)行精確定位。 4、 夾緊裝置的主要功能是固定經(jīng)過定位的鋼管的加工端，包括固定夾緊和浮動夾緊。 5、 倒棱主機的主要功能是對管端進(jìn)行倒棱。 鋼管倒棱機的應(yīng)用可提高鋼管倒棱的自動化和標(biāo)準(zhǔn)化程度，便于鋼管進(jìn)行下一工序（如車絲）的生產(chǎn)，大大降低工人的勞動強度和危險性。 設(shè)備的技術(shù)特點： 工作效率高。各工位并行工作。 管端定位精度高。管端定位采用專門的定位，充分保證了定位精度。夾緊可靠。設(shè)計了固定夾緊和浮動夾緊兩套夾緊裝置，防止因鋼管直線度誤差較大時夾緊力不足。 升降定位準(zhǔn)確。升降定位采用編碼器計數(shù)方式。 切削精度高。倒棱主機的進(jìn)給采用西門子高性能伺服電機1FT6系列，全數(shù)字閉環(huán)控制，大大提高切削精度及提高加工效率。 運行平穩(wěn)。主軸電機、移鋼機電機、輥道電機均采用變頻控制。 自動化程度高?？刂葡到y(tǒng)采用西門子802D數(shù)控系統(tǒng)。系統(tǒng)穩(wěn)定可靠。操作簡便。監(jiān)控軟件的操作界面根據(jù)客戶的具體要求進(jìn)行設(shè)計?？赏ㄟ^設(shè)置鋼管參數(shù)來達(dá)到不同的要求。 1．平頭倒棱用鋼管主要參數(shù) 規(guī)格尺寸：外徑Φ114～Φ273 mm，壁厚4～30mm，長度 5.0～12.7m。 材質(zhì)：碳鋼如20、45、X42～X70等，低合金鋼如Q345等，合金鋼如25Mn2V、34Mn2V、42MnMo7、34CrMo4、12Cr1MoV等（注：合金鋼管在熱處理完成后進(jìn)行倒棱）。 彎曲度：管體≤2mm/m，管端1.2m范圍內(nèi)≤2.5mm/m，全長彎曲度≤0.2%L，管端下垂度≤3.18mm（按API 5CT規(guī)定）。 端面不垂直度1：≤1°。 橢圓度：≤1.5%D，外徑偏差：±1%。 機械性能及硬度范圍： （1）鋼管的屈服強度：172～1034Mpa； （2）鋼管的抗拉強度：400～1095Mpa； （3）鋼管的硬度：150HB～35HRC； （4）同斷面鋼管的表面硬度差不大于10HRC。 單支鋼管最大重量：1500kg。 2. 平頭倒棱機組主要設(shè)備規(guī)格和性能 平頭倒棱機組由平頭倒棱機二臺、夾緊裝置二臺、移鋼機、對齊裝置、升降裝置、液壓系統(tǒng)、集中潤滑系統(tǒng)、排屑機、冷卻液系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成 平頭倒棱機刀盤工作最大行程150mm(快進(jìn)90mm切削60mm) 平頭倒棱機主軸切削轉(zhuǎn)速50－200r/min 平頭倒棱機主軸切削扭矩2800N.m 平頭倒棱機變頻主電機功率75Kw 平頭倒棱機變頻主電機額定轉(zhuǎn)矩955N.m 平頭倒棱機主軸同步皮帶輪速比3：1 平頭倒棱機進(jìn)給伺服電機額定扭矩42.5N.m 平頭倒棱機進(jìn)給減速器速比10：1 平頭倒棱機進(jìn)給裝置安全扭矩限制器脫開扭矩80N.m 移鋼機變頻主電機功率45Kw 移鋼機變頻主電機額定轉(zhuǎn)矩296N.m 移鋼機減速器速比58：1 移鋼機齒輪箱速比3.875：1 對齊輥道專用電機功率1.8Kw(12只) 升降裝置用電機功率2.2Kw(2只) 液壓站用電機功率15Kw(2只) 夾緊裝置油缸工作壓力7－10Mpa 對齊裝置油缸工作壓力10Mpa 夾緊裝置夾瓦規(guī)格： 夾瓦1鋼管夾緊規(guī)格ф 114－175 夾瓦2鋼管夾緊規(guī)格ф 175－273 平頭倒棱機組電機總功率260Kw 生產(chǎn)節(jié)奏30－110根/小時 3.平頭倒棱機組的用途 該設(shè)備是對無縫鋼管進(jìn)行管端倒棱作業(yè)的專用設(shè)備。主要包括兩臺平頭倒棱機主機和主機之間的輔助設(shè)備。采用鋼管固定、刀具回轉(zhuǎn)、在兩個工位分別對管端倒焊接坡口或管端平頭，同時具有倒內(nèi)、外毛刺的功能。 主軸旋轉(zhuǎn)采用交流變頻電動機驅(qū)動，主軸進(jìn)給采用伺服電動機控制，滿足大規(guī)格厚壁鋼管以及合金鋼管的加工質(zhì)量要求。輔助設(shè)備主要完成鋼管在不同工位的平移、輸送、定位和夾緊等工作，為主機作業(yè)做準(zhǔn)備。整套機組的自動化程度高，生產(chǎn)效率高。 4.工藝流程 鋼管經(jīng)吊車上料至上料臺架→鋼管散捆→步進(jìn)平移→鋼管對齊定位→步進(jìn)平移至升降裝置→管端夾緊→機頭進(jìn)刀→對鋼管管端倒焊接坡口（或管端平頭）→機頭快退→夾緊松開→步進(jìn)平移→鋼管另一端對齊定位后，直至完成對鋼管另一管端的作業(yè)（各工序同上）→機頭快退→夾緊松開→步進(jìn)平移→鋼管進(jìn)入下料臺架經(jīng)輸送裝置→收集料框。 5.平頭倒棱機刀盤 倒焊接坡口：倒焊接坡口(一把31.5°或二把刀31.5°/33.5,45°±2.5°、60°±2.5°) +平頭(一把刀0°) +倒內(nèi)毛刺(一把刀7°/9.5°/11°/14°) 管端平頭：平頭(一把0°或二把刀0°/2°) +倒內(nèi)、外毛刺（各一把刀30°/45° 二. 平頭倒棱機組的結(jié)構(gòu) 1.平頭倒棱機主機 主機主軸箱,箱體采用鑄鐵件材料。主軸支撐采用“三點”支撐方式，保證主軸具有很高的接觸剛度。主軸箱內(nèi)軸承采用油浸、濺潤滑。 主機主軸系統(tǒng)提供刀盤的旋轉(zhuǎn)運動，由主軸箱上交流變頻電動機、同步帶輪、主軸、刀盤等組成。 主軸箱與刀盤在床身上的移動由精密滾動直線導(dǎo)軌副來完成。導(dǎo)軌采用干油潤滑，在四只導(dǎo)軌塊上裝有油咀，可實現(xiàn)定期給油。 刀盤進(jìn)給裝置由滾珠絲桿、阿爾法減速器、扭矩限制器及西門子伺服電動機1FT6組成。伺服控制系統(tǒng)具有回零、誤差補償功能，不僅能夠保證系統(tǒng)的轉(zhuǎn)矩需要，而且傳動精度高、動態(tài)響應(yīng)快。滾珠絲桿軸承采用干油潤滑，在軸承座上裝有油咀，可實現(xiàn)定期給油。 倒棱主機由主軸系統(tǒng)、進(jìn)給系統(tǒng)、輔助系統(tǒng)等組成。主軸系統(tǒng)提供切削時刀盤的旋轉(zhuǎn)運動。主軸系統(tǒng)由主軸電機、同步帶傳動、刀盤等組成。主軸電機提供切削所需的主切削功率，電機的旋轉(zhuǎn)由同步帶傳遞到主軸。主軸電機由變頻器控制轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)矩，以提供不同的主軸轉(zhuǎn)速及力矩。為了保證主軸連續(xù)運轉(zhuǎn)時得到好冷卻，保證了主軸的精度和加工尺寸精度的穩(wěn)定性，主軸軸承(進(jìn)口)采用油液循環(huán)冷卻裝置。主軸的轉(zhuǎn)速通過外接編碼器，傳入控制系統(tǒng)。刀盤由主軸帶動旋轉(zhuǎn)，刀盤上有3個刀架，分別安裝銑刀（1把）、內(nèi)倒棱刀（1把）、外倒棱刀（1把）。由于鋼管內(nèi)外面圓度誤差的存在，外倒棱刀架設(shè)計成浮動式，根據(jù)鋼管表面的實際曲線微調(diào)切削刀的位置，以保證坡口的尺寸均勻。 進(jìn)給系統(tǒng)完成主軸箱的進(jìn)給運動。進(jìn)給系統(tǒng)主要由西門子高性能伺服電機1FT6、直線導(dǎo)軌組成（導(dǎo)軌經(jīng)預(yù)緊且可調(diào)）、滾珠絲桿（傳動配合為過渡）。由于進(jìn)給過程分為快進(jìn)、進(jìn)給1、進(jìn)給2、原地光潔、快退等過程。每個過程要求不同的進(jìn)給速度和進(jìn)給力。1FT6高性能伺服電機內(nèi)置行星減速器，它不但能提供高速旋轉(zhuǎn)時的轉(zhuǎn)矩，還能保證切削時，低轉(zhuǎn)速時的轉(zhuǎn)矩。由于伺服電機與滾珠絲桿直接聯(lián)接，減小傳動鏈的間隙，從而保證了傳動的精度。 輔助系統(tǒng)主要包括冷卻系統(tǒng)、防護罩等。如果不及時冷卻，倒棱過程產(chǎn)生大量的熱量，將損壞刀具及鋼管。冷卻系統(tǒng)提供切削過程的冷卻液，冷卻液由可調(diào)壓力泵打出。為了防止鐵屑的飛濺，設(shè)計了防護罩，使倒棱過程在防護罩內(nèi)進(jìn)行，鐵屑則收集在切削位置下方的排屑輸送機上，由輸送機自動排出。 倒棱主機 2.夾緊裝置 夾緊裝置安裝在床身上。由固定夾緊裝置、浮動夾緊裝置組成。 工作時，固定、浮動夾緊裝置分先后對定位待切削鋼管進(jìn)行徑向夾緊。再由固定、浮動夾緊裝置上的四只鎖緊油缸同時將夾瓦滑塊軸向進(jìn)行鎖緊。 夾緊裝置采用集中潤滑方式。每只夾緊裝置有六個加油點：連桿鉸接軸銷套之間潤滑加油咀二個，夾瓦滑塊與銅板之間潤滑加油咀四個。夾緊裝置上潤滑良好，能長期保證鋼管夾緊后的重復(fù)定位精度。 鋼管夾緊裝置具有浮動夾緊功能，對有一定彎曲度但符合彎曲度要求的鋼管能夠?qū)崿F(xiàn)管端的充分夾緊； 夾緊力可調(diào)（－10MPa），以適應(yīng)鋼管的不同壁厚，使夾緊塊不能損傷鋼管。 　夾緊裝置 3.移鋼機 移鋼機由45Kw交流變頻電機、速比58：1減速器、鼓形齒輪聯(lián)軸器、六只移鋼單機組成。六只移鋼單機由萬向聯(lián)軸節(jié)連接。每只移鋼單機減速箱大小齒輪齒為9模數(shù)，齒數(shù)比為124/32。步進(jìn)梁V形塊上裝有聚胺脂墊塊。移鋼單機減速箱齒輪由浸、濺油方式進(jìn)行潤滑。齒軸外端軸承干油潤滑，且有加油咀。 移鋼機用來使鋼管在各個工位間順序移動。移鋼機由步進(jìn)梁、移鋼電機、減速機、傳動齒輪箱等部分組成，各工位間隔500mm。移鋼電機由變頻器控制。步進(jìn)梁上嵌有聚胺脂，可以防止鋼管表面劃傷及減小噪聲。鋼管由定位工位移到加工工位完成后鋼管管端的軸向定位誤差小于2mm。 移鋼機結(jié)構(gòu) 4.刀盤 每臺平頭倒棱機均配有平端面刀盤總成一套、倒棱刀盤總成一套。 上述二套刀盤有相同的刀盤體各一只 平端面刀盤配有管端平頭用刀：平端面刀座(一把0°或二把刀0°/2°) +倒內(nèi)毛刺刀座（一把刀30°）、倒外毛刺刀座（一把刀45°） 平端面刀座裝在滑座上，再將滑座裝在刀盤槽內(nèi)，調(diào)整好間隙、位置后，用壓條壓緊滑座，固定在刀盤上。倒內(nèi)、外毛刺刀座固定在燕尾槽上。 倒棱刀盤配有倒焊接坡口用刀：倒焊接坡口刀座(一把31.5°或二把刀31.5°/33.5°(0°～+5°)、45°±2.5°、60°±2.5°) +平端面刀座(一把刀0°) +倒內(nèi)毛刺刀座(一把刀7°/9.5°/11°/14°)。 倒焊接坡口刀具(一把31.5°或二把刀31.5°/33.5°)有浮動仿形功能，保證管端的鈍邊尺寸。 倒焊接坡口刀座裝在滑座(一) 滑座(二)上（大部份情況使用），再將滑座裝在調(diào)整好間隙后的刀盤槽內(nèi)，旋轉(zhuǎn)螺桿調(diào)整滑座位置。倒內(nèi)毛刺刀座及平端面刀座固定在燕尾槽上。 刀具采用標(biāo)準(zhǔn)成型刀片，刀片具有斷屑功能。 5.升降裝置 升降裝置在調(diào)換鋼管規(guī)格時使用。電機驅(qū)動螺旋機，升降柱通過長軸在滑塊架內(nèi)上下滑動，使升降柱V型塊上待切削鋼管中心線與倒棱機刀盤中心線吻合。升降裝置的高度可以在操作面板上顯示，并可根據(jù)鋼管的外徑規(guī)格進(jìn)行自動調(diào)整。 為了確保放置鋼管的中心線與倒棱主軸中心線一致，需要調(diào)整輥道高度。升降裝置結(jié)構(gòu)由升降輥道、驅(qū)動電機、傳動絲桿、導(dǎo)向槽、測量編碼器等組成。 驅(qū)動電機經(jīng)減速后，帶動絲桿運動。絲桿的運動推動升降輥道底座上的鍥形塊，從而推動升降輥道沿著導(dǎo)向槽升降。 測量編碼器用來計算絲桿轉(zhuǎn)動的圈數(shù)，并由控制系統(tǒng)計算出升降輥道的位置，從而實現(xiàn)升降輥道的自動控制。 升降裝置 6.對齊裝置 對齊裝置由對齊輥道及對齊擋板組成。變頻輥道電機減速器驅(qū)動輥輪（聚胺脂表面）。當(dāng)鋼管在輥道上前進(jìn)至對齊擋板時，與擋板一起繼續(xù)緩慢前進(jìn)，直至停止。再由液壓缸將對齊擋板向前推進(jìn)至待切削鋼管定位端面線 。 　管端定位裝置 7.液壓裝置 平頭倒棱機組液壓系統(tǒng)由一個泵站，兩臺閥站、14只液壓缸及輸液管線組成。每臺平頭倒棱機配一臺閥站。 泵站包括二只雙聯(lián)泵，由二只15Kw電機分別拖動。經(jīng)二組液壓閥（元件）分別向閥站提供壓力油。閥站再根據(jù)工況經(jīng)液壓閥自動將調(diào)定的壓力油按需輸送給液壓缸。 液壓箱內(nèi)應(yīng)加干凈的46#抗磨液壓油（粘度等級46） 8.集中潤滑裝置 平頭倒棱機組有二臺集中潤滑部件。每臺平頭倒棱機配一套潤滑部件，向夾緊裝置潤滑點供油。每套集中潤滑部件主要由多點潤滑泵和2件片式給油器構(gòu)成，并和夾緊裝置12個潤滑點組成一個集中潤滑系統(tǒng)。一套手動加油泵可分別給集中潤滑部件儲油桶上加油孔添加油脂。潤滑泵功率0.18Kw 380V。 三.平頭倒棱機組的操作調(diào)整說明 1.刀盤內(nèi)刀片、刀座、滑座的調(diào)整 整個平頭倒棱機組中，刀盤內(nèi)刀片、刀座、滑座工作條件最為惡劣，但也是最為重要的最后一道工序，否則將前功盡棄。必須慎之又慎，非常小心地侍侯它。為使刀具調(diào)整目的有個清晰的概念，就有必要對鋼管端部平頭及倒棱加工質(zhì)量要求作一了解。 加工質(zhì)量要求： 1. 倒焊接坡口角度：30°，角度允許偏差：0°～ +5°，鈍邊寬度：1.59±0.79mm。 2.鋼管端面不垂直度允許偏差：≤0.2°。 3. 倒內(nèi)外毛刺角度：30° 和45°。 4. 管端切口光滑平整，粗糙度不低于Ra12.5。 5. 加工過程中不允許損傷鋼管管體。 平頭用刀盤：當(dāng)切削壁厚小于25mm鋼管時用三把刀：裝在滑座一把0°刀，裝在燕尾槽上一把倒外角的45°刀，一把倒內(nèi)角的30°刀。 三把刀的刀片均為YB435標(biāo)準(zhǔn)成型刀片，型號：TNMG330916正三角形，邊長33，厚9.52,角尖圓角R1.6。有六條切削刃可供切削。且均有斷屑槽。 刀座三角槽內(nèi)依次裝上三角形大墊片擰緊內(nèi)六角螺栓，注意螺栓頭部不能高于墊片上平面。放上刀片，0°刀、45°刀壓上大壓板、30°刀壓上中壓板注意壓板與刀片、刀片與墊片、墊片與刀座三角槽內(nèi)低面全部貼平，不能有一點縫隙，否則鐵屑泥積壓，鉆進(jìn)去損壞刀片。安裝后，在后角面上，墊片蓋住刀座三角槽邊；刀片蓋住墊片，蓋住寬約0.2-0.5mm。擰緊壓板螺栓。 管端切口光滑平整，粗糙度不低于Ra12.5主要由一把0°刀來完成。手動進(jìn)給刀盤至鋼管端面處，鎖緊0°刀座滑塊聯(lián)結(jié)體，旋轉(zhuǎn)螺桿方芯，完成0°刀對刀，將壓條螺栓擰緊。在燕尾槽內(nèi)，移動燕尾塊，裝上45°30°刀座、鍵 ，完成對刀后將螺栓擰緊。 平頭用刀盤當(dāng)切削壁厚大于25mm鋼管時用四把刀：裝在左右滑座一把0°刀,一把2°刀，裝在燕尾槽上一把倒外角的45°刀，一把倒內(nèi)角的30°刀。 此時, 管端切口圓環(huán)面是由0°圓環(huán)面與2°圓環(huán)面組成。最好不采用。 倒棱用刀盤：當(dāng)切削壁厚小于22mm鋼管時用三把刀：裝在滑座（二）一把31.5°刀，裝在燕尾槽上一把平端面的0°刀，一把倒內(nèi)角的刀(一般不用)。 三把刀的刀片均為YB435標(biāo)準(zhǔn)成型刀片，型號：TNMG330916,正三角形，邊長33，厚9.52,角尖圓角R1.6。有六條切削刃可供切削。且均有斷屑槽。 倒焊接坡口角度：30°，角度允許偏差：0°～ +5°，管端切口光滑平整，粗糙度不低于Ra12.5主要由一把31.5°刀來完成。 鈍邊寬度：1.59±0.79mm。管端切口光滑平整，粗糙度不低于Ra12.5主要由一把0°刀來完成。 大導(dǎo)輪滑座（二）滑座（一） 與刀盤槽安裝間隙的調(diào)整：裝入滑座,壓緊壓條,滑座與刀盤槽內(nèi)豎條塊壓條下墊板之間間隙用0.04mm塞尺插不進(jìn),而且用雙手推動, 滑座能自如滑動!接觸面用涂色法檢查,接觸面積80%要求以上! 小導(dǎo)輪滑座（三）滑座（四）與大導(dǎo)輪滑座應(yīng)能互換! 手動進(jìn)給刀盤至鋼管端面處，鎖緊31.5°刀座滑塊聯(lián)結(jié)體，滑座下彈簧進(jìn)行預(yù)緊，以保證導(dǎo)輪與鋼管內(nèi)壁接觸有合理的預(yù)緊力。 (注意: 滑座下穿螺桿的支座上為直徑18的孔,無螺紋。而平端面刀盤滑塊下支座為M16的螺紋。不要換錯), 預(yù)緊后， 將31.5°刀座滑塊聯(lián)結(jié)體插入已調(diào)整好的刀盤槽內(nèi)。旋轉(zhuǎn)螺桿方芯，使滑座導(dǎo)輪與鋼管內(nèi)壁接觸面過盈3-5mm。完成31.5°刀對刀，。在燕尾槽內(nèi)，移動燕尾塊，裝上0°刀座、鍵 ，完成對刀后將螺栓擰緊。 0°刀裝夾后，刀刃至刀盤平面理論距離為35mm。如果31.5°刀已切到鋼管內(nèi)孔處而0°刀刃尚未與鋼管端面接觸，則0°刀座底部墊入墊片，以保證切削后，鋼管內(nèi)孔處端面鈍邊寬度：1.59±0.79mm。 倒棱用刀盤：當(dāng)切削壁厚大于22mm鋼管時用四把刀：裝在左滑座一把31.5°刀右滑座一把33.5°刀，在燕尾槽內(nèi)，移動燕尾塊，裝上0°刀座、鍵 ，完成對刀后將螺栓擰緊。 此時, 管端坡口環(huán)面是由31.5°坡口圓環(huán)面與33.5°坡口圓環(huán)面組成。 鋼管端面不垂直度允許偏差：≤0.2°。切削后,鋼管端面不垂直除由于鋼管本身彎曲度超差原因外, 1.升降裝置V形塊高低不一; 2.刀盤平面與升降裝置V形塊中心線不垂直; 3.夾緊裝置偏移。 加工過程中不允許損傷鋼管管體。 夾緊裝置油缸壓力偏高，尤其在切削薄壁管時。 夾緊裝置夾瓦夾緊表面有毛刺，異物存在。 鋼管夾緊裝置具有浮動夾緊功能，對有一定彎曲度但符合彎曲度要求的鋼管能夠?qū)崿F(xiàn)管端的充分夾緊；同時為適應(yīng)鋼管的不同壁厚，夾緊力可調(diào)，使夾緊塊既不損傷鋼管，又不至于切削時鋼管松動。 2.鋼管直徑和壁厚變化的調(diào)整 鋼管直徑和壁厚改變后，按下列程序調(diào)整平頭倒棱機組： 1.調(diào)整升降裝置高低，使鋼管中心線與主軸（刀盤）中心線吻合。 升降裝置的高度可以在操作面板上顯示，并可根據(jù)鋼管的外徑規(guī)格進(jìn)行自動調(diào)整，面板上的顯示值與實際高度（高度標(biāo)尺的指示值）差不大于1mm，升降裝置上各托塊的高度差不大于1mm。 2.調(diào)整移鋼機、對齊棍道轉(zhuǎn)速。 3．調(diào)整切削參數(shù)。 四. 平頭倒棱機組的潤滑及維護 1.主軸箱主軸軸承的潤滑： 主軸頭部(刀盤端)置有內(nèi)孔帶錐度的精密雙列圓柱滾子軸承（SKF）及雙向角接觸推力球軸承各一套，尾部（同步皮帶輪端）置有精密雙列圓柱滾子軸承一套。主軸支撐采用“三點”支撐方式，保證主軸具有很高的接觸剛度。 主軸箱主軸軸承采用稀油油浴潤滑。由于主軸最高轉(zhuǎn)速在200轉(zhuǎn)/分以下，軸承的旋轉(zhuǎn)部件拾取的潤滑油能充分地均勻分布在軸承中，然后流回至油浴中。 主軸箱內(nèi)應(yīng)加入機械油（SY1443-84）牌號N32、46。在主軸箱尾部同步輪邊有一油標(biāo)，加入機油至油標(biāo)上部三分之二強。 主軸箱內(nèi)油池容積約為150升左右。在主軸箱前上方有一觀察箱內(nèi)情況用蓋，打開上蓋可隨時查看箱內(nèi)潤滑油多少、油況、清潔程度等。建議投產(chǎn)后壹個月更換箱內(nèi)機油。以后半年更換一次。 2.主軸箱與床身間精密滾動直線導(dǎo)軌副的潤滑 主軸箱與床身之間的相對運動由精密滾動直線導(dǎo)軌副來完成。精密滾動直線導(dǎo)軌副由直線導(dǎo)軌條及導(dǎo)軌條上的四只導(dǎo)軌塊組成。 要注意工作環(huán)境與裝配過程中的清潔，不能有鐵屑、雜質(zhì)、灰塵等在導(dǎo)軌副上。目前鋼管精整環(huán)境有氧化粉塵等物質(zhì)，除其本身導(dǎo)軌塊上的密封外還增加前后防塵罩。 出廠時 滾動直線導(dǎo)軌副已加有干油進(jìn)行潤滑。 四只導(dǎo)軌塊上各有加注用油咀。由于工況為低速，（小于15m/min）推薦使用鋰基潤滑脂（GB7324-87）2號潤滑，加注周期三個月。 3.主軸箱與床身間進(jìn)給精密滾珠絲桿軸承的潤滑 進(jìn)給精密滾珠絲桿軸承由雙向角接觸推力球軸承兩對（四套）組成。軸承座上有加注油口。拆除同步帶防護罩即可加油。 推薦使用鋰基潤滑脂（GB7324-87）2號潤滑，建議投產(chǎn)后半個月加注一次。以后隔三個月加注一次。一次加注約0.5L。 4.刀盤上的潤滑 刀盤上倒棱用浮動刀座滑塊（大部份情況使用）與豎條塊，壓條、下墊板滑動潤滑。該處不能涂抹較多的鋰基潤滑脂（GB7324-87），以免鐵屑鉆入，粘附在滑座間隙內(nèi)，造成卡死現(xiàn)象。因此只能在工作間隙時間內(nèi)，取出滑塊，在油槽內(nèi)抹極少干凈的鋰基潤滑脂（GB7324-87） 刀盤上倒棱用浮動刀座滑塊（大部份情況使用）上導(dǎo)輪內(nèi)軸承需經(jīng)常拆開清洗涂以干凈的鋰基潤滑脂（GB7324-87）2號。 5.移鋼機的潤滑 移鋼機電機減速箱加N100－N150工業(yè)齒輪油(GB5903-86)。 六臺移鋼機齒輪箱內(nèi)齒輪為浸油、飛濺潤滑。兩側(cè)齒軸軸承為鋰基潤滑脂（GB7324-87）2號潤滑，箱體兩側(cè)設(shè)有加油咀，計2×4＝8個。 移鋼機齒輪箱內(nèi)加入機械油（SY1443-84）牌號N46或68至油標(biāo)觀察窗2/3以上。箱內(nèi)油池容積約為400－450升左右。 建議投產(chǎn)后一個月后進(jìn)行換油。以后隔一年換油一次。 移鋼機上步進(jìn)梁連桿鉸接軸、軸套處：三處為油脂潤滑，有加油咀；三處軸套為自潤滑軸套；另有一處為漲緊套，其裝配表面軸孔嚴(yán)禁油污。 鼓形齒式聯(lián)軸器、萬向聯(lián)軸器每支兩端均有油脂加油咀。 建議投產(chǎn)后半個月后加注一次。以后隔三個月加注一次。一次加注約0.5L。 6.對齊裝置的潤滑 對齊輥道電機減速箱內(nèi)加220－460中負(fù)荷極壓齒輪油。每臺0.8L。對齊輥道電機前后端各有一個加油咀。對齊擋板滑槽為多孔自潤滑銅板，無需加注潤滑油。 7.升降裝置的潤滑 升降電機蝸輪箱有一油脂加咀。建議投產(chǎn)后半個月后加注一次。以后隔三個月加注一次。一次加注約0.2L。 升降柱為滑條與自潤滑滑板接觸，無需加注潤滑油。 8.夾緊裝置的潤滑 每臺夾緊裝置上有固定夾緊部件及浮動夾緊部件。每個夾緊部件均有左右各一個加油口對連桿鉸接軸、軸套注入壓力油（脂）；另外，在每個夾緊部件上部均有左右各兩個加油口對夾瓦滑塊與銅板摩擦副注入壓力油（脂）進(jìn)行潤滑。注入壓力油（脂）最大工作壓力16Mpa。 推薦干凈的潤滑油（脂）為機械油（SY1443-84）牌號大于N68（如軸承油L-FC68和FC100 SH/T0017-90）或極壓鋰基潤滑脂（GB7323-94）。 致謝 時光飛逝，不知不覺已經(jīng)到了大學(xué)生活的最后階段。經(jīng)過三個多月緊張而充實的設(shè)計工作，我順利地完成了畢業(yè)設(shè)計，給自己的四年大學(xué)生活劃上了一個圓滿的句號。 通過本次畢業(yè)設(shè)計，我了解到了一個完整的課題設(shè)計活動的整個過程，學(xué)到了如何把書本上的死知識活用到工作中去的方法，認(rèn)識到了創(chuàng)新的重要性。我深深地體會到了成功的來之不易，那是需要勤奮努力，需要團隊所有成員之間全力的合作，需要面對挫折時百折不撓的信心和勇氣，但給我印象更深刻的是完成畢業(yè)設(shè)計時候內(nèi)心那份喜悅和成就感。 在這里，我首先要感謝我的導(dǎo)師——張振金老師，我能順利的完成設(shè)計任務(wù)，離不開他嚴(yán)格的要求和耐心的指導(dǎo)。在設(shè)計過程中，張老師一絲不茍的工作態(tài)度，深厚的學(xué)術(shù)功底以及耐心細(xì)致的講解都給我留下深刻的印象。 此外，我還要感謝始終跟我在一起設(shè)計的曹化新同學(xué)。他在設(shè)計過程中給了我很大的幫助。本次設(shè)計能夠順利的完成，離不開他的幫助，更離不開我們班級每一個成員的通力合作，離不開每個人付出的辛勞和汗水。 在次，我對那些在畢業(yè)設(shè)計期間給過我熱心幫助的老師和同學(xué)們表示我最衷心的感謝！ 參考文獻(xiàn) [1] 許福玲、陳堯明主編 液壓與氣壓傳動[M] 機械工業(yè)出版社 2000 [2] 王憲軍、趙存友主編 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