大工機械制造期末考試題、課后答案、筆記解析

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1、2007年機械制造技術(shù)基礎(chǔ)期末考試題 名詞解釋 外傳動鏈：聯(lián)系動力源和執(zhí)行機構(gòu)之間的傳動鏈；內(nèi)傳動鏈： 聯(lián)系一個執(zhí)行機構(gòu)和另一個執(zhí)行機構(gòu)之間的傳動鏈。 切削速度：在單位時間內(nèi)，工件和刀具在主運動方向的位移。 進給量：在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程（或單位時間內(nèi)），刀具 與工件沿進給運動方向的位移。 背吃刀量：待加工表面與加工表面之間的垂直距離。 切削平面：通過主切削刃上某一點并與工件加工表面相切的平 面。 基面：通過主切削力上某一點并與該點切削速度方向相垂直的 平面。 正交平面：通過主切削力某上一點并與主切削在基面上的投影 相垂直的平面。 刀具壽命：一把新刀（或重新刃磨的刀具）從開

2、始使用直至達 到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的實際切削時間。 最高生產(chǎn)率刀具壽命（刀具耐用度）：以單位時間生產(chǎn)最高數(shù)量 的產(chǎn)品或加工每個零件所消耗的時間最短而確定的刀具壽命。 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)：刀具磨損到一定限度就不能繼續(xù)使用，這個磨損限 度稱為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。 塑性破損：磨損破損兩種 合理切削用量：指充分利用刀具的切削性能和車床的動力性能 （功率、扭矩），在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的 加工成本的切削用量。 簡答 1 .用圖表示切削變形區(qū)的劃分？第一變形區(qū)的劃分？三個變形 區(qū)的基本特征？ 塑性變形區(qū)、摩擦變形區(qū)、加工表面變形區(qū) 變形程度的表示方法：剪切角、相對滑移、變形系數(shù) 塑性變形：變形量最

3、大，沿剪切線的剪切變形，以及隨之產(chǎn)生 的加工硬化； 摩擦變形區(qū)：使切削層靠近前刀面處纖維化，流動速度減慢， 甚至停滯在前刀面使切削彎曲； 加工變形區(qū)：己加工表面受到切削力鈍圓部分與后刀面的擠壓 和摩擦、變形與回彈，造成已加工表面的纖維化和和加工硬化; 2 .刀具磨損的形態(tài)？刀具磨損的過程？磨損的原因？ 前刀面磨損、后刀面磨損、邊界磨損（會畫刀具的磨損形態(tài)圖 P43頁，介紹各磨損形式的特征） 初期磨損、正常磨損、急劇磨損（掌握磨損過程的特征） 機械磨損：工件材料中硬質(zhì)點的刻劃作用引起的磨損 熱化學(xué)磨損：有擴散、粘結(jié)、腐蝕等引起的磨損 3 .確定切削用量應(yīng)考慮哪些因素的影響？定性分析切

4、削用量和 刀具幾何參數(shù)的影響？ 4 .為什么適當(dāng)增加后角可提高刀具壽命？ 5 .機床的型號編制？如CA6140各數(shù)字和字母的含義 6 .獲得加工精度的方法？ 尺寸精度： 試切法：先試切出很小一部分加工表面，測量試切后所得的 尺寸，按照加工要求調(diào)整刀具切削刃相對工件的位置，再試切, 在測量，如此經(jīng)過兩三次試切和測量，當(dāng)被加工尺寸達到加工 要求，再加工整個待加工表面。 調(diào)整法：利用機床上的定程裝置，對刀裝置或預(yù)先調(diào)整好刀 架，使刀具相對機床夾具滿足一定的位置精度要求，然后加工 一批工件。需夾具裝夾，工件精度一致性好。 定尺寸刀具法：用具有一定尺寸精度的刀具（如皎刀、擴孔 轉(zhuǎn)）來保證被

5、加工工件尺寸精度的方法。 自動控制法：使用一定的裝置，在工件達到要求的尺寸時自 動停止加工。 形狀精度： 軌跡法:利用切削運動中刀具刀尖的運動軌跡形成被加工表 面的形狀 成型法:利用成形刀具切削刃的幾何形狀切出被加工表面的 形狀。精度主要取決于切削刃的形狀精度和裝夾精度。 展成法：利用刀具和工件作展成切削運動，切削力在被加工 表面上的包絡(luò)面形成的成形表面。精度主要取決于機床展成運 動的傳動鏈精度與刀具的制造精度。 位置精度： 找正裝夾： 夾具安裝： 7 .刀具的標(biāo)注角度？ 前角：在正交平面內(nèi)測量的前刀面與基面之間的夾角，前角 表示前刀面的傾斜程度有正負之分。 后角：在正交

6、平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面間的夾角， 后角表示主后刀面傾斜程度一般為正值。 主偏角:：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給 方向的夾角 副偏角：在基面內(nèi)測量的主切削力在基面上的投影與進給運 動反方向的夾角 刃傾角：在切削平面內(nèi)測量的主切削力與基面之間的夾角 會用圖表示P18 8 .刀具的工作角度？ 工作角度：以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面 為參考平面所確定的刀具角度 安裝位置對工作角度的影響 進給對工作角度的影響，刀尖和工件軸線不等高時的影響。 會用圖表示P19/P20 計算題 尺寸鏈的計算P212頁例題數(shù)據(jù)有所變動 P213頁例題不過要分別用極值發(fā)

7、和概率法計算 2006年機械制造技術(shù)基礎(chǔ)期末考試題 名詞解釋 六點定位原理：采用六個按一定規(guī)則布置的支承點，并保持與 工件定位基準(zhǔn)面的接觸，限制工件的六個自由度，使工件位置 完全確定的方法。 過定位：也叫重復(fù)定位，指工件的某個自由度同時被一個以上 的定位支撐點重更限制。 加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)和理想幾何參數(shù)符合程 度。加工誤差：零件加工后的實際參數(shù)和理想幾何參數(shù)的偏離 程度。 原始誤差：由機床，刀具，夾具，和工件組成的工藝系統(tǒng)的誤 差。 誤差敏感方向：過切削刃上的一點并且垂直于加工表面的方向。 主軸回轉(zhuǎn)誤差：指主軸瞬間的實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸 線的變動量。 表

8、面質(zhì)量：通過加工方法的控制，使零件獲得不受損傷甚至有 所增強的表面狀態(tài)。包括表面的幾何形狀特征和表面的物理力 學(xué)性能狀態(tài)。 工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位 置和性質(zhì)等使其成為成品或半成品的過程。 工藝規(guī)程：人們把合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件的形 式，用以指導(dǎo)生產(chǎn)這些工藝文件即為工藝規(guī)程。 工序:一個工序是一個或一組工人在一臺機床（或一個工作地）, 對同一工件（或同時對幾個）所連續(xù)完成的工藝過程。 工步：在加工表面不變，加工刀具不變，切削用量不變的條件 下所連續(xù)完成的那部分工序。 定位：使工件在機床或夾具中占有準(zhǔn)確的位置。 夾緊：在工件夾緊后用外力將其固

9、定，使其在加工過程中保持 定位位置不變的操作。 裝夾：就是定位和夾緊過程的總和。 基準(zhǔn)：零件上用來確定點線面位置是作為參考的其他點線面。 設(shè)計基準(zhǔn)：在零件圖上，確定點線面位置的基準(zhǔn)。 工藝基準(zhǔn)：在加工和裝配中使用的基準(zhǔn)。包括定位基準(zhǔn)、度量 基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)。 簡答題 1 .什么是誤差更映，減少好映的措施有哪些？ 誤差更映：指工件加工后仍然具有類似毛坯誤差的現(xiàn)象（形狀 誤差、尺寸誤差、位置誤差） 措施：多次走刀；提高工藝系統(tǒng)的剛度。 2 .什么是磨削燒傷？影響磨削燒傷的因素有哪些？ 磨削燒傷：當(dāng)被磨工件的表面層的溫度達到相變溫度以上時， 表面金屬發(fā)生金相組織的變化，使表面層金屬強

10、度硬度降低， 并伴隨有殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋的現(xiàn)象。 影響因素：合理選擇磨削用量；工件材料；正確選擇砂輪：改 善冷卻條件。 3 .什么是傳動鏈誤差？提高傳動鏈傳動精度的措施有哪些？ 傳動鏈誤差：指傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃釉g相對傳動的誤差。 措施：縮短傳動鏈：降速傳動，末節(jié)大降速比；提高傳動元件 的制造精度和裝配精度；誤差補償裝置。 4 .減少工藝系統(tǒng)受熱變形的措施？ 減少發(fā)熱和隔熱；改善散熱條件：均衡溫度場：改進機床機構(gòu); 加快溫度場的平衡；控制環(huán)境溫度。 5 .什么是工藝系統(tǒng)的剛度？誤差產(chǎn)生的原因？ 工藝系統(tǒng)剛度：垂直作用于工件加工表面（加工誤差敏感方向） 的徑向切削分力

11、與工藝系統(tǒng)在該方向的變形之間的比值。 原因：在機械加工過程中，機床、夾具、刀具、和工件在切削 力的作用下，都將分別產(chǎn)生變形y機、y夾、y刀、y工，致使 刀具和被加工表面的相對位置發(fā)生變化，使工件產(chǎn)生誤差。 6 .工藝規(guī)程的設(shè)計規(guī)則？ 所設(shè)計的工藝規(guī)程應(yīng)能包裝零件的加工質(zhì)量（或機器的裝配質(zhì) 量），達到設(shè)計圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求； 應(yīng)使工藝過程具有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場： 設(shè)法降低制造成本： 注意減輕工人的勞動程度，保證生產(chǎn)安全； 7 .什么是粗基準(zhǔn)？精基準(zhǔn)？選擇原則？ 精基準(zhǔn)：用加工過的表面作為靜基準(zhǔn)：基準(zhǔn)重合原則，基準(zhǔn)統(tǒng) 一原則，互為基準(zhǔn)，自為基準(zhǔn) 粗基準(zhǔn)：選用工件

12、上未加工的表面作為基準(zhǔn)； 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置 精度的原則 合理分配加工余量的原則 便于裝夾的原則 粗基準(zhǔn)一般不得重更使用的原則 8.什么叫加工余量？影響加工余量的因素？ 加工余量：毛坯上留作加工用的表面層 影響因素：上工序留卜.的表面粗糙度和表面缺陷層深度 上工序的尺寸公差 尺寸公差中沒有包括的上工序留下的空間位置誤 差 本工序的裝夾誤差 9 .什么叫時間定額?組成部分？ 時間定額:在一定的生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道 工序所消耗的時間。 組成部分：基本時間、輔助時間、布置工作地時間、休息和生 理需要時間、準(zhǔn)備與終結(jié)時間 10 .夾具的工作原理

13、？ 使工件在夾具中占有正確的加工位置。這是通過工件各定位面 與夾具的相應(yīng)定位元件的定位工作面（定位元件上起定位作用 的表面）接觸、配合或?qū)?zhǔn)來實現(xiàn)的； 夾具對于機床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對位置，而夾具結(jié)構(gòu)又保證 定位元件定位工作面對夾具與機床相連接的表面之間的相對準(zhǔn) 確位置，這就保證了夾具定位工作面相對機床切削運動形成表 面的準(zhǔn)確幾何位置，也就達到了工件加工面對定位基準(zhǔn)的相互 位置精度要求。 使刀具相對有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置，這 就保證了刀具在工件上加工出的表面對工件定位基準(zhǔn)的位置尺 寸。 1L什么叫定位誤差？定位誤差產(chǎn)生的原因？ 設(shè)計基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的最大位置變動

14、量 原因：定位基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的定位誤差 定位副制造不準(zhǔn)確產(chǎn)生的定位誤差 12 .夾緊力的確定原則？ 方向確定原則： 垂直于主要的定位基準(zhǔn)面 使夾緊力最小 使工件變形最小 作用點的確定原則： 應(yīng)落在支承元件或幾個支承元件形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi) 落在工件剛性好的部位 盡可能靠近加工面，這可減少切削力對夾緊力的力矩，從而 減輕工件的振動 大小確定的原則： 切削力，類比法，實驗法 13 .機械加工工序安排的原則？ 先加工定位基準(zhǔn)而在加工其他面 先加工主要表面在加工次要表面 先粗加工后精加工 先加工面后加工孔 14 .影響表面粗糙度的因素？ 切削加工：刀具幾

15、何形狀的更映：工件材料的性質(zhì)：切削用量; 切削液。 磨削加工：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整：磨削速度; 磨削徑向進給量與光磨次數(shù)；工件的圓周進給速度和軸向進給 量；冷卻液潤滑。 15 .減少原始誤差的措施？ 減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差：均分原始誤差；均化原始誤差; 誤差補償。 計算題 25— 車軸4） -?！筺un已知軸頸的尺寸誤差按正態(tài)分布， ?=24.96mm,。=0.02mm問這批加工件的合格率是多少？不合 格率是多少？廢品率是多少？能否修復(fù):？工藝能力是幾級？如 何提高該軸的合格率？ 定位誤差的確定 分別以上母線、下母線、軸心線作為設(shè)計基準(zhǔn)時的定位誤

16、差（和 P105頁例題一樣） △ Q 0 內(nèi)徑為d ，圓柱銷的尺寸為d-a,問分別采用圓柱形零件外 徑的下母線、上母線、軸心線作為設(shè)計基準(zhǔn)時的定位誤差？（可 參考P104頁圖） （3）還是加工上一題的零件如果采用v型塊定位（對圓筒型 零件外徑），以圓筒型零件的下母線作為設(shè)計基準(zhǔn)，求此時的定 位誤差？ 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)（第三版）課后習(xí)題答案 第二章 2-1.金屬切削過程有何特征？用什么參數(shù)來表示？ 答： 2-2.切削過程的三個變形區(qū)各有什么特點？它們之間有什么 關(guān)聯(lián)？ 答：第一變形區(qū)：變形量最大。第二變形區(qū)：切屑形成后與 前刀面之間存在壓力，所以沿前刀面流出時有很大

17、摩擦，所 以切屑底層又一次塑性變形。第三變形區(qū)：己加工表面與后 刀面的接觸區(qū)域。 這三個變形區(qū)匯集在切削刃附近，應(yīng)力比較集中，而且 更雜，金屬的被切削層在此處于工件基體分離，變成切屑， 一小部分留在加工表面上。 2-3.分析積屑瘤產(chǎn)生的原因及其對加工的影響，生產(chǎn)中最有效 地控制它的手段是什么？ 答：在中低速切削塑性金屬材料時，刀一屑接觸表面由于強烈 的擠壓和摩擦而成為新鮮表面，兩接觸表面的金屬原子產(chǎn)生強 大的吸引力，使少量切屑金屬粘結(jié)在前刀面上,產(chǎn)生了冷焊，并 加工硬化，形成瘤核。瘤核逐漸長大成為積屑瘤，且周期性地成 長與脫落。 枳屑瘤粘結(jié)在前刀面上，減少了刀具的磨損；枳屑瘤使刀 具的

18、實際工作前角大，有利于減小切削力；積屑瘤伸出刀刃之 外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；枳屑瘤使工件 已加工表面變得較為粗糙。 由此可見：積屑瘤對粗加工有利，生產(chǎn)中應(yīng)加以利用：而 對精加工不利，應(yīng)以避免。 消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削： 增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。 2-4切屑與前刀面之間的摩擦與一般剛體之間的滑動摩擦有無 區(qū)別？若有區(qū)別，而這何處不同？ 答：切屑形成后與前刀面之間存在壓力，所以流出時有很大的 摩擦，因為使切屑底層又一次產(chǎn)生塑性變形，而且切屑與前刀 面之間接觸的是新鮮表面，化學(xué)性質(zhì)很活躍。而剛體之間的滑 動摩擦只是接觸表面之間的摩擦，

19、并沒有塑性變形和化學(xué)反應(yīng) 2-5車刀的角度是如何定義的？標(biāo)注角度與工作角度有何不 同？ 答：分別是前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角（P17）。 工作角度是以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平 面為參考平面確定的刀具角度。 2-6金屬切削過程為什么會產(chǎn)生切削力？ 答：因為刀具切入工具愛你，是被加工材料發(fā)生變形并成為切 屑，所以（1）要克服被加工材料彈性變形的抗力，（2）要克服 被加工材料塑性變形的抗力，（3）要克服切屑與前刀面的摩擦 力和后刀面與過度表面和以加工表面之間的摩擦力。 2-7車削時切削合力為什么常分解為三個相互垂直的分力來分 析？分力作用是什么？ 答： 2. 8

20、背吃刀量和進給量對切削力的影響有何不同？ 答： 2-9切削熱是如何產(chǎn)生和傳出的？僅從切削熱產(chǎn)生的多少能否 說明切削區(qū)溫度的高低？ 答：被切削的金屬在刀具作用下，會發(fā)生彈性和塑性變形而消 耗功，因此切削熱的主要來源就是切屑的變形功和前、后刀面 的摩擦功。 不能，因為產(chǎn)生切削熱的同時，還通過切屑、刀具、工件 將一部分熱量散入到空氣中，因此無法說明切削區(qū)溫度的高低。 2-10切削溫度的含義是什么？他在刀具上是如何分布的？他 的分布和三個變形區(qū)有何聯(lián)系？ 答：切削溫度一般是指前刀面與切屑接觸區(qū)域的平均溫度。三 個發(fā)熱區(qū)與三個變形區(qū)是相對應(yīng)的。 2-11背吃刀量和進給量對切削力和切削溫度的

21、影響是否是一 樣？為什么？如何指導(dǎo)生產(chǎn)實踐？ 答：不一樣。切削速度影響最大，進給量次之，背吃刀量最小。 從他們的指數(shù)可以看出，指數(shù)越大影響越大。為了有效地控制 切削溫度以提高刀具壽命，在機床允許的條件下選用較大的背 吃刀量和進給量，比選用打的切削速度更為有利。 2-12增大前角可以使切削溫度降低的原因是什么？是不是前 角越大切削溫度越低？ 答：因為前角增大，變形和摩擦減小，因而切削熱減小，但前 腳不能郭達，否則到頭部分散熱體積減小，不利于切削溫度的 降低。 2-13刀具的正常磨損過程可分為幾個階段？各階段特點是什 么？刀具的磨損應(yīng)限制在哪一階段？ 答：（1）初期磨損階段新力磨的道具

22、后刀面存在粗糙不平之處 以及顯微裂紋、氧化或脫碳層等，而且切削力較鋒利，后刀面 與加工表面接觸面積較小，應(yīng)力較大，所以該階段磨損較快。 （2）正常磨損階段刀具毛糙表面己經(jīng)磨平，這個階段磨損 比較緩慢均勻，后刀面磨損量隨著切削時間延長而近似地稱正 比例增加，這一階段時間較長。 （3）急劇磨損階段刀具表面粗糙度值增大，切削力與切削 溫度均學(xué)蘇升高，磨損速度增加很快，一直刀具損壞而失去切 削能力。 2-14刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)是什么意思？他與哪些因素有關(guān)？ 答：刀具磨損到一定限度就不能繼續(xù)使用，這個磨損限度稱為 磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 2-15什么叫刀具壽命？刀具壽命和磨鈍標(biāo)準(zhǔn)有什么關(guān)系？磨 鈍標(biāo)準(zhǔn)確定后，刀具

23、壽命是否就確定了？為什么？ 答：一把新刀或重新刃磨過的刀具從開始使用直至達到磨鈍標(biāo) 準(zhǔn)所經(jīng)歷的實際切削時間叫做刀具壽命。 2-16簡述車刀、銃刀、鉆頭的特點。 答： 2-17切削用量對刀具磨損有何影響？在VTm=C關(guān)系中，指數(shù)m 的物理意義是什么？不同刀具材料m值為什么不同？ 答：切削速度影響最大，進給量次之，背吃刀量最小，和對切 削溫度影響順序完全一致。 m是刀具壽命線的斜率。因為不同的材料耐熱性不同，因 此有不同的m值，耐熱性越低，斜率越小，切削速度對刀具壽 命影響越大，也就是說，切削速度改變一點，刀具壽命變化很 大，反之亦然。 2-18選擇切削用量的原則是什么？從刀具壽命出

24、發(fā)時，按什么 順序選擇切削用量？從機床動力出發(fā)時，按什么順序選擇？為 什么？ 答：（1）首先盡可能選大的背吃刀量，其次選盡可能大的進給 量，最后選盡可能大的切削速度。 （2） 2-19粗加工時進給量選擇受哪些因素限制？當(dāng)進給量受到表 面粗糙度限制時，有什么辦法能增加進給量，而保證表面粗糙 度要求？ 答：粗加工時以提高生產(chǎn)率為主，同時要保證規(guī)定的刀具壽命, 因此一般選取較大的背吃刀量和進給量，切削速度不能很高。 要保證零件加工精度和表面質(zhì)量時，則往往逐漸減小貝齒 道理那個來逐步提高加工精度，進給量的大小主要依據(jù)表面粗 糙度的要求來選取。 2-20如果初定切削用量后，發(fā)現(xiàn)所需的功率嘗過

25、機床功率時， 應(yīng)如何解決？ 答：分兩次或多次進給降雨量切完。 2-21提高切削用量可采取哪些措施？ 答： 2-23刀具材料應(yīng)具備那些性能？常用的材料有哪些？各有什 么優(yōu)缺點？ 答：（1）高硬度、高耐磨性、高耐熱性、足夠的強度和韌性、 良好的工藝、良好的熱舞理性和耐熱沖擊性能。 （2）碳素工具鋼：硬度高，價格低廉，但耐熱性較差，溫 度達到200。C時就會失去原油硬度，淬火時易變形和裂紋。 合金工具鋼：與碳素工具鋼相比，熱處理變形減小， 耐熱性有所提高。 高速鋼：其耐熱性比前兩者有顯著提高，600 C時仍 能正常切削，許用的切削速度較高，強度、韌性、工藝性都較 好。 硬質(zhì)合金：耐

26、磨、耐熱性好，許用切削速度高，但強 度和韌性比高速鋼滴，工藝性差。 2-24試比較磨削和單刃刀具切削的異同？ 答：磨削的切削刃很多，所以加工過程平穩(wěn)、精度高、表面粗 糙度值小。 2-26高速切削有何優(yōu)點？ 答：加工效率高、加工精度高、加工表面質(zhì)量高、加工能耗低、 節(jié)省制造資源 2-27分析切削切削時切削力、切削熱、與切削速度變化的關(guān) 系？ 答：（1）切削開始時，隨切削速度的增加，摩擦因數(shù)增加，剪 切角減小，切削力增加。但在高速切削范闈內(nèi)，則隨切削速度 提高，摩擦因數(shù)減小，剪切角增大，剪切力降低。 （2）隨切削速度的提高，開始切削溫度升高很快，但達到 一定速度后，切削溫度的升高逐漸

27、緩慢，甚至很少升高。 補充：為什么橫向切削時，進給量不能過大？ 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)筆記 第三章切削與磨削原理 3.1.3前刀面上刀-屑的摩擦與積屑瘤 L摩擦面上的接觸狀態(tài) 1）峰點型接觸（F 不太大時）：m= fZF=tsAi7ss Ai-ts/ss= 常數(shù) 此時的摩擦狀態(tài)為滑動摩擦（外摩擦）。 ss-材料的拉壓屈服極限ts-材料的剪切屈服極限 Aa-名義接觸面積Ai--實際接觸面積 2）緊密型接觸（F 很大時）：m= f/1F= tsAa/F=ts/sa" 常數(shù) 此時的摩擦狀態(tài)為粘結(jié)摩擦（內(nèi)摩擦）。 2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘結(jié)摩擦，也有滑動摩擦, 以粘結(jié)摩擦為主

28、。 前刀面上的平均摩擦系數(shù)可以近似用粘結(jié)區(qū)的摩擦系 數(shù)表示：m=ts/sa"常數(shù) 當(dāng)前刀面上的平均正應(yīng)力sav增大時，m隨之減小。 4.積屑瘤 1）現(xiàn)象：中速切削塑性金屬時，在前刀面上切削刃處 粘有楔形硬塊（積屑瘤）。 2）形成原因： （1）在一定的溫度和很大壓力下，切屑底面與前刀面 發(fā)生粘結(jié)（冷焊）； （2）由于加工硬化，滯流層金屬在粘結(jié)面上逐層堆積 （長大）。 3）對切削過程的影響 （1）積屑瘤穩(wěn)定時，保護刀具（代替刀刃切削）； （2）使切削輕快（增大了實際前角）； （3）積屑瘤不穩(wěn)定時，加劇刀具磨損； （4）降低尺寸精度； （5）惡化表面質(zhì)量（增大粗糙度、加深變

29、質(zhì)層、產(chǎn)生 振動）。 -粗加工時可以存在，精加工時一定要避免。 4）抑制方法 （1）避免中速切削； （2）提高工件材料的硬度（降低塑性）； （3）增大刀具前角（至30?35o）； （4）低速切削時添加切削液。 5.剪切角公式 ???第一變形區(qū)的剪切變形是前刀面擠壓摩擦作用的結(jié) 果， ???切削合力Fr的方向就是材料內(nèi)部主應(yīng)力的方向， 剪切面的方向就是材料內(nèi)部最大剪應(yīng)力的方向。根據(jù)材 料力學(xué)，二者夾角應(yīng)為p/4,即： p/4= c+ b- go （tgb= FfZ Fn= m ） Up/4-b+go-李和謝弗的剪切角公式（1952） 由公式可知：go / 一 f/ 一

30、Lh \ b（m）x —>f / 一 Lh -前刀面上的摩擦直接影響剪切面上的變形。 3.1.4影響切削變形的因素 1.1 ：件材料：強度、硬度/ —>savz — m （=ts/sav） \ 一 fz — Lhx 2 .刀具幾何參數(shù)：主要是前角的影響。go / —f/ — Lh、 3 .切削用量 1）切削速度 低速、中速，主要是積屑瘤的影響： 積屑瘤長大時，實際前角gb f/—Lh\ ；積屑瘤 變小時，實際前角gb\ —fX —Lh/ ； 高速：vc/" —>ts\ —>m （=ts/sav）x —> fz —>Lhx 2）進給量 fz —hD（=f?sinkr） / —

31、f/ —Lh、； 3）背吃刀量 ap / —bD（= ap/ siiiki,） / 參加切削的刀刃長度增加了，其它條件未改變，所以： Lh基本不變。（見圖3.14） ?以上分析均有實驗結(jié)果為證。 3.1.5切屑類型及切屑控制 1 .切屑類型（p80圖3.16） 2 .切屑的控制-通過合理選擇刀具角度、設(shè)計卷屑槽或斷 屑臺，可以控制切屑的流向、卷曲程度和使其折斷。 3 .1.6硬脆非金屬材料切屑形成機理 1 .刀具對材料的撕裂作用： 刃口前方的材料受到擠壓，刃口下方的材料受到拉伸， 所以裂紋多數(shù)是向刀刃的前下方裂開。向下延伸的裂紋 當(dāng)能量耗盡后終止，轉(zhuǎn)而向上的裂紋最終到達自由表

32、面 形成斷裂（越靠近自由表面能量消耗越?。?。 2 .斷裂碎塊的大小與刃口距附近自由表面的深度有關(guān)， 距離越深則碎塊越大。 3 .硬脆材料的切削過程大致可分4個階段。（見圖3.20, c、d可能會反復(fù)進行多次。 3.2切削力 3.2.1 切削合力F及其分力 F的來源：作用在前刀面、后刀面、副彳發(fā)刀面處的正壓 力和摩擦力的合力。其大小、方向與切削條件有關(guān)。 為測量和應(yīng)用方便，通常需將它分解為三個相互垂直的 分力，即： 1 .主切削力Fc（切向力）：做功最多，用于驗算刀具強度、 設(shè)計機床零件、確定切削功率等； 2 .背向力Fp（吃刀抗力、徑向力）：不做功，對加工精度 影響很大，用于驗

33、算工藝系統(tǒng)的強度、剛度。也是引起 切削振動的主要作用力。 3 .進給力Ff （走刀抗力、軸向力）：用于計算進給功率 和驗算進給機構(gòu)的強度。 4 .2.2切削力與切削功率的計算用理論公式計算切削 力，由于推導(dǎo)公式時采用的切削模型過于簡化，所以公 式不夠精確，計算誤差較大。生產(chǎn)實踐中多用經(jīng)驗公式 （把切削實驗得到的大量數(shù)據(jù)經(jīng)過數(shù)學(xué)處理得到）計算 切削力。 1 .指數(shù)形式的切削力經(jīng)驗公式： 主切削力：（3.10） 進給力：（3.11） 背向力：（3.12） 對于常用材料，式中的系數(shù)CF （與工件材料有關(guān)）、 指數(shù)XF、YF、ZF及切削條件變化時的修正系數(shù)KF （共8個）均可從切削用量手

34、冊中查出。 2 .由單位切削力計算主切削力 ?單位切削力kc-作用在單位切削面積上的主切削力， 單位：N/11H112 ? kc可以通過實驗從下式求得：（3.13） ?各種工件材料的kc可從手冊中查出并按下式計算Fc: Fc=kc Ac KFc （3.14） 式中：KFc-切削條件修正系數(shù) 3.切削功率Pc的計算（此處與教材p84不同） 切削功率即各切削分力所做功之和，可按下式計算： Pc= Fc vc+Ff vf = Fc vc+Ff f n x 10-3 ~ Fc vc （W） （3.15） ?計算Pc主要用于驗算機床電機功率Pm,驗算公式： Pm > Pc / Inn （3

35、.16） 式中：hm-傳動效率，新機床取為0.85,舊機床0.75。 3.2.3影響切削力的因素 影響因素的具體體現(xiàn)就是經(jīng)驗公式中的系數(shù)、指數(shù)和修 正系數(shù)。 1 .工件材料的影響 強度、硬度/一切削力/塑性、韌性/，硬化嚴(yán)重一 切削力, 2 .切削用量的影響 1）背吃刀量 ap: ap/ —bD（=ap/sinkr） / —?切削力/ （正 比） ap的指數(shù)XFkl,對ap不需修正。 2）進給量 f: fz —hD（=f?sinkr） / （正比）一—>Lhx 切 削力/但不成正比 /. f 的指數(shù) YFM）.75?0.9, 當(dāng)厚0.3時，需乘以修正系數(shù)Kf。 3）切削

36、速度vc:主要與變形程度改變有關(guān)。vc^l.33ni/s 時，需乘以修正系數(shù)Kv。 切脆性材料時，F(xiàn)基本不變。指數(shù)ZFM） ?切削用量三要素對切削力的影響程度：ap影響最大， f其次，vc影響最小。 3 .刀具幾何參數(shù)的影響（對各分力影響不同，需分別修 正） 1）前角 go: go / fz —Lh、一切削力、 切脆性材料如鑄鐵、青銅時，切削力基本不變。 go *50時，需乘以修正系數(shù)KgFc、KgFp、KgFf。 2）負倒棱bg:可以在增大前角的同時，兼顧刀刃的強度。 bg/f / 一切削力/ bg和時，需乘以修正系數(shù)KbgFc、KbgFp、KbgFf。 3）主偏角Ki-：

37、對Fc影響不超過10%, Kr=60?75時，F(xiàn)c最??； 對兩個水平分力影響大FpB FD CosKiT FfT- FD sinKiT Ki75O時，需乘以修正系數(shù)KKFc、KKFp、KKFf。 4）刀尖圓弧半徑re: re / —平均Kix —Fp/ , Ffx re#）.25時，需乘以修正系數(shù)KrFc、KiFp、KiFf。 5）刃傾角Is： Is/—Fc基本不變，F(xiàn)px , Ff z ls#）o時，需乘以修 正系數(shù)KIFc、KIFp、KIFf o 4.刀具材料的影響： 影響刀具-工件間的摩擦系數(shù)。m：高速鋼>硬質(zhì)合金> 涂層刀具〉陶瓷〉CBN 5.切削液的影響：潤滑作用越強，切

38、削力越小（低速顯 著）。 6接刀面磨損量VB: VB z —Fc、Fp、Ff均/ , Fp最 顯著。 VB>0時，需乘以修正系數(shù)KVBFc、KVBFp、 KVBFf o 3.3切削熱和切削溫度 切削過程中溫度的變化對切削過程、刀具磨損、加工精 度、表面質(zhì)量等均有重要影響。 331切削熱的產(chǎn)生和傳出 1 .產(chǎn)生：切削力做功轉(zhuǎn)變成熱能。 三個變形區(qū)就是三個熱源。生熱率：Pc Fc vc （J/S） 2.傳出：Q=Q屑十Q刀十Q工十Q介 車外圓：Q 屑 >80%, Q 刀 V10%, Q K10%, Q 介=1% 鉆孔：Q 屑=28%, Q 刀 14.5%, Q 工大 52.5%

39、, Q 介大5% 熱量的傳遞使各部分溫度q升高。如： q屑/有利于減小切削力但不利于斷屑； q刀過高過低都不好（各種刀具材料都有其適宜工作 溫度范圍）； q工,使工件產(chǎn)生熱變形，從而影響加工精度；…… ?以上分析意在說明：影響切削過程的直接原因不是產(chǎn) 生熱量的多少，而是各處溫度的高低。 332切削區(qū)的溫度分布由圖3.24可知： 1）切削區(qū)內(nèi)各處溫度不同（形成溫度場）； 2）材料經(jīng)過剪切面時，溫度基本一致，經(jīng)過前、彳爰刀 面時，接觸面上的溫度迅速升高； 3）最高溫度區(qū)是在離刃口一段距離的前刀面上； 4）刀刃切過時，已加工表面受到一次熱沖擊。 ? 常用的測溫方法有： ? 紅外膠片

40、照相法：測溫度場； ? 人工熱電偶法：測各點溫度（溫度場）； ?自然熱電偶法：測刀-工接觸區(qū)內(nèi)的“平均溫度”，即通 常所說的切削溫度。該方法可以用來研究： 3.3.3影響切削溫度的主要因素 切削區(qū)內(nèi)溫度的升高，是受到熱量的產(chǎn)生和傳出雙重影 響的動態(tài)平衡過程。 其主要影響因素有： L切削用量：經(jīng)驗公式為（3.20） ?式（3.20）表明，切削用量三要素對切削溫度的影響： vc影響最大，f其次，ap影響最小。 2 .刀具幾何參數(shù)： 1）前角：go / —> fz ->Lh、-> Q \ -> q \ 但go>18o?20o時，go/ —楔角bo\ —?散熱慢，q\ 不顯著 2

41、）主偏角：ki \ > bD（= ap/ sinki） z （影響?。?hD（= f srnki） x （影響大）一 q \ 其它參數(shù)影響不大。 3 .工件材料： 4 .刀具磨損：彳爰刀面磨損量VB/ —? q /達到一定值 后升溫劇烈。 5 .切削液：降溫效果與液溫、導(dǎo)熱率、比熱、流量、粘 度、澆注方式等有關(guān)。 3.4刀具磨損、破損與使用壽命 ?切削金屬時，刀具本身也會發(fā)生磨損或破損。這對加 工質(zhì)量、刀具使用壽命、生產(chǎn)率、經(jīng)濟效益等均有影響。 此項研究對正確設(shè)計、使用刀具及正確選擇切削用量也 具有重要意義。（本節(jié)重點是討論磨損。） 3.4.1 磨損形式 L前刀面月牙洼磨損:v

42、c較高、11D較大、切塑性金屬時 發(fā)生，衡量指標(biāo)：KT； 2 .后刀面磨損:衡量指標(biāo)：VB： 3 .邊界磨扳 4 .4.2磨損原因 1 .磨料磨損 是低速切削刀具（拉刀、絲錐、板牙等）磨損的主要原 因 工件材料內(nèi)的硬質(zhì)點：高硬度金屬碳化物、氮化物、氧 化物等。 2 .粘結(jié)磨扳（冷焊磨損） 中速切削時最嚴(yán)重，與刀-工化學(xué)成分、刃磨質(zhì)量有關(guān)。 3 .擴散磨扳 在緊密接觸的表面之間原子會從密度較大的一方擴散 到密度較小的一方；擴散速度隨切削溫度升高而按 指 數(shù)規(guī)律增加（詳見P91）； 加入T1C可以減緩擴散速度。擴散結(jié)果使表層的耐磨性 降低，從而加速磨損。 4 .化學(xué)磨損原因

43、有二： 1）高溫下氧化； 2）切削液使用不當(dāng)（極性添加劑中S、C1的腐蝕作用）。 化學(xué)磨損在邊界處最嚴(yán)重。 3.4.3磨損過程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 1 .刀具的磨損過程三階段（如圖） 研磨可減緩初期磨損。 2 .刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)-所允許的刀具最大磨損限度（多用 VB）o ? ISO規(guī)定了刀具的實驗室磨鈍標(biāo)準(zhǔn)； ?生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)刀具種類、加工要求、切削條件合理確 定磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（查有關(guān)手冊）。如： 粗加工應(yīng)以正常磨損階段終點處的VB; 精加工、切難加工材料時VB應(yīng)小些； 自動化加工應(yīng)以刀具徑向磨損量NB作為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（如 圖）。 3.4.4刀具使用壽命及其與切削用量的關(guān)系 1 .刀具使用壽

44、命（刀具耐用度）T-刃磨后的刀具達到 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所需的總切削時間。 T是間接反映刀具是否達到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)的量（在固定條件 下）； 刀具總壽命=Tx可刃磨次數(shù) 刀具使用壽命也可用刀具刃磨一次可切削的總路程Lm 衡量：Lm = vc?T 2 . T與切削用量的關(guān)系（可通過切削實驗求得） 1）T-vc經(jīng)驗公式（泰勒公式）：vc Tm=Co （3.21） 式中：Co-與刀具、工件材料等切削條件有關(guān)的常數(shù)； m-指數(shù)（即圖中直線的斜率）。 刀具材料：高速鋼 硬質(zhì)合金陶瓷 m 值：0.1 ?0.125 0.2?0.3 0.2?0.4 ? m值越大，說明該刀具材料耐熱性能越好。 ?式（3.21）

45、反映了 vc對T的影響程度（一般很大）。 例：用YT15車刀切中碳鋼，m=0.2,當(dāng)vl=100ni/min 時，T 1=160mm，則當(dāng) v2=122m/mm 時，?.,vlTlm= v2T2m = Co T2=（vl /v2） 1 /m-T 1 =（ 100/122） 1/0.2x 160-60min 當(dāng) v3=200ni/min 時 ， T3=（vl /v3） l/m*T 1 =（100/200）5 x 160-5iniii --結(jié)論：vc提高一點，則T顯著下降。 2）f、ap與T的關(guān)系： 綜合式（3.21?23）,可得T與切削用量的一般關(guān)系式： 用硬質(zhì)合金切中碳鋼時：x

46、=5 y =2.25 z =0.75 -三要素對T的影響程度：vc最大，f其次，ap最小。 這一規(guī)律與切削溫度有關(guān)。 3.4.5刀具的破損 ?磨損是連續(xù)的、漸進的發(fā)展過程；脆性破損（如崩刃、 掉尖、片狀剝落、刀片碎裂或刀具折斷等）主要發(fā)生在 硬質(zhì)合金、陶瓷等脆性刀具材料，具有突發(fā)性，屬隨機 事件；塑性破損（如塑性變形、卷刃等）則主要是當(dāng)切 削用量選擇不當(dāng)時高速鋼刀具的損壞形式。 ?在自動化加工中，脆性破損如不能及時發(fā)現(xiàn)，將會導(dǎo) 致嚴(yán)重后果，所以日益受到重視。 1 .刀具破損的主要形式及原因 （1）工具鋼和高速鋼刀具： 1）燒刀-由于切削速度過高，使切削溫度超過了刀具材 料的相變溫

47、度而退火，喪失切削能力。 2）卷刃-由于刀具硬度低而工件整體或局部硬度高導(dǎo)致 的刀刃塑性變形。 3）折斷-由于刀具設(shè)計、使用不當(dāng)或負荷過重所致，常 見于鉆頭、絲錐、拉刀、立銃刀等。 （2）硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具： 1）崩刃-由于前角過大、刃磨質(zhì)量差、斷續(xù)切削、振動、 工件余量不均勻、有硬皮、切屑撞擊等原因引起的刃口 崩落。 2）掉尖或刀片斷裂-由于刀具材料有缺陷、裂紋擴展、 后角過大、切削用量過大、沖擊載荷過大、操作不當(dāng)?shù)?原因造成。 3）片狀剝落-主要與切屑與刀具間的粘結(jié)有關(guān)，多見于 斷續(xù)切削。 4）微裂紋-分為機械疲勞裂紋（平行于刀刃）和熱烈紋 （垂直于刀刃）

48、，主要與焊接應(yīng)力、交變載荷、受熱不 均勻等有關(guān)。 2 .刀具破損壽命的分布規(guī)律 刀具破損壽命N-刀具從開始使用，到發(fā)生破損不能使 用為止所承受的沖擊載荷數(shù)。 破損雖是隨機現(xiàn)象，卻并非無規(guī)律可循。大量實驗研究 表明：硬質(zhì)合金和陶瓷刀具斷續(xù)切削條件下的破損壽命 接近威布爾分布（詳見p94）o只要確定了分布規(guī)律， 就可以在破損大概率發(fā)生之前換刀。 3 .刀具破損的防止措施 1）合理選擇刀具材料（選強度高、韌性好的）； 2）合理確定刀具幾何參數(shù)（提高刀尖、刀刃的強度）； 3）合理選擇切削用量（避免超負荷）； 4）提高刀具焊接和刃磨質(zhì)量以減少微裂紋； 5）減少沖擊、避免振動。 3.4

49、.5刀具磨損、破損的檢測與監(jiān)控 ?這對于自動化加工十分重要，是保證順利加工的前提。 常用方法有： 1常規(guī)方法 磨損：記錄每把刀具實際切削時間，達到規(guī)定耐用度值 后發(fā)出信號換刀。 破損：離線檢測刀具是否破損及破損程度以決定是否換 刀。 2.切削力（或切削功率）檢測法 由測力傳感器（安裝在主軸前軸承上或刀桿上）在線測 量切削力，其增大值反映刀具磨損程度，其突變反映破 損。（需通過實驗確定磨損與破損的“閾值”） 3）聲發(fā)射檢測法 利用切削過程中聲發(fā)射信號的大小和階躍突變判斷磨 損程度和是否破損。 其裝置如p96圖3.30所示。 3.6磨削原理 磨削是精加工的主要手段，可加工多種材

50、料，包括淬火 鋼、合金鋼、硬質(zhì)合金、陶究、非金屬等難加工材料； 可加工多種表面，包括螺紋、齒面、花鍵、各種成形面 等。其特點是精度高，可達IT6?IT5共至更高；粗糙度 小，可達Ra0.32?0.04甚至更小。發(fā)達國家磨床可占到 機床總數(shù)的30?40%,軸承業(yè)高達60%。磨削也可用于 粗加工，一些高效磨削的金屬去除率已超過了切削。 3.6.1 砂輪特性 砂輪可視為具有許多細小刀齒的銃刀，它是由磨料加結(jié) 合劑經(jīng)壓坯、干燥、焙燒而成，氣孔起容屑、散熱作用。 決定其特性的因素有： L磨料-起切削作用，分氧化物系（韌性好，硬度較低， 磨各種鋼材）、碳化物系（硬、脆，磨鑄鐵、硬質(zhì)合金 及非金屬材料

51、）、高硬磨料系三類，詳見pl06表3.6。 2 .粒度-即磨料顆粒大小。大的用篩子分級，粒度號即每 英寸長度上的網(wǎng)眼數(shù)；小于40mm的為微粉，粒度以其 尺寸表示。 粒度細，則粗糙度小，但生產(chǎn)率低，易燒傷。一般是粗 磨、磨軟材料選粗粒度；精磨、磨硬脆材料選細粒度。 詳見下表： 3 .結(jié)合劑-作用是粘合磨粒，使砂輪成形。常用的有： 1）陶瓷結(jié)合劑（代號V）：性質(zhì)穩(wěn)定、成本低，用于大 多數(shù)砂輪。 2）樹脂結(jié)合劑（代號S）：強度高、彈性好、耐熱性差 （自銳性好），用于薄片砂輪、高速磨削和容易發(fā)生磨 削燒傷、磨削裂紋的工序（如磨薄壁件、超精磨、磨硬 質(zhì)合金等）。 3）橡膠結(jié)合劑（代號R）：彈

52、性最好。用于無心磨床的 導(dǎo)輪、薄片砂輪及拋光砂輪。 4）金屬結(jié)合劑（代號M）：多為青銅。強度高、成形性 好但自銳性差，主要用于金剛石砂輪。 4 .硬度-在磨削力作用下，磨粒脫落的難易程度。與結(jié)合 劑、氣孔多少有關(guān)，影響砂輪的成形性和自銳性。 粗磨、磨硬材料選軟砂輪，精磨、成形磨、磨軟材料選 硬砂輪。常用硬度為軟2至中2。 5 .組織-磨粒、結(jié)合劑、氣孔三者間的比例關(guān)系。分緊密、 中等、疏松三大類（詳見表3.9）。 接觸面積大、易燒傷工序、粗磨選疏松組織，以利于冷 卻和容屑；一般用中等組織。 3.6.2磨削加工特點 1.磨粒隨機分布：間隔不等，高低不齊，形狀各異、隨 時變化。 -

53、-有效磨粒只占總數(shù)的一小部分（5?20%）。 2.磨削過程復(fù)雜--是磨粒對工件表面進行滑擦、刻劃和 切削三種作用的綜合。 1）初接觸時-滑擦階段。 由于磨粒鈍圓（頂角為900?1200）、負前角（平均為 -700?-880）、系統(tǒng)變形退讓的影響，并未切入工件，但 發(fā)熱嚴(yán)重（占功耗的70?80%）,兼有拋光作用。 2）切入到一定深度時-刻劃階段。材料塑性變形，向 兩側(cè)隆起，形成刻痕。 3）切入深度超過臨界值后-切削階段。此時仍伴有側(cè) 向隆起。 ?并非所有有效磨粒都經(jīng)歷此三個階段。 3 .背（徑）向力FP最大--約是切向力Fc的2-2.5倍， 導(dǎo)致系統(tǒng)變形，延長了初磨 和光磨時間，

54、使生產(chǎn)率降低。（可采用"控制力磨削”） 4 .磨削溫度高-接觸區(qū)平均溫度可達500?8000C,磨削點 溫度可達10000C。表面瞬時高溫會惡化表面質(zhì)量（燒 傷、裂紋、內(nèi)應(yīng)力、硬度變化等），工件平均溫度升高 使加工精度難于控制。（所以應(yīng)重視冷卻液的使用和砂 輪的修整。） 修整3輪的目的：剝除已鈍化的磨粒；使磨粒具有等高 性和微刃性；恢復(fù)砂輪正確廓形。 3.6.3磨削燒傷及其控制（見P155） 1 .磨削燒傷--由于工件表層溫度達到或超過其相變溫度 而導(dǎo)致的表層金相組織和顯微硬度變化、殘余應(yīng)力及 微裂紋。磨削淬火鋼時，可能產(chǎn)生三種燒傷： 1）回火燒傷；2）淬火燒傷（如圖4.58所示）；3）退 火燒傷（干磨削時發(fā)生）。 2 .控制措施 1）合理選擇磨削用量；2）提高冷卻效果；3）正確選 用砂輪；4）選用新結(jié)構(gòu)和新工藝（如開槽砂輪、砂輪 粗修整工藝等）。