離合器齒輪的加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計

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— 1— 陜西航空職業(yè)技術(shù)學院 畢 業(yè) 設(shè) 計 說 明 書 《離合器齒輪加工工藝及夾具設(shè)計》 專 業(yè) ： 機械設(shè)計與制造 班 級 ： 09231 班 姓 名 ： 倪 紅 指導教師 ： 苗 偉 年 月 日 — 2— 陜西航空職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設(shè)計任務書 專業(yè)： 機械設(shè)計與制造 班級： 09231 班 姓名： 倪紅 學號： 21 設(shè)計題目： 離合器齒輪加工工藝及夾具 設(shè) 計 生產(chǎn)綱領(lǐng)： 6000 件 /年 課程設(shè)計內(nèi)容： 1 張 1 張 1 套 1 套 2 1 份 指導教師： 年 月 日 — 3— 附 零件 圖： 批量中批 — 40— — 40— 目錄 序 言 ................................................ 6 一、 零件的工藝分析 ................................... 6 （一） 零件的作用 ..................................... 6 （二） 零件的工藝分析 ................................. 6 二、 工藝規(guī)程設(shè)計 ..................................... 7 （一） 確定毛坯的制造形式 .............................. 7 （二） 基面的選擇 ..................................... 7 （二）確定工藝路線 ..................................... 7 （三） 確定切削用量及基本工時 ......................... 10 三、 夾具設(shè)計 ....................................... 23 具的定位方案 ................................. 23 緊機構(gòu) ....................................... 23 差分析 ....................................... 23 緊力的計算 ................................... 25 四、 總結(jié) ........................................... 26 五、 參考文獻 ....................................... 28 機械加工工藝過程綜合卡片 .............................. 29 附件圖紙 — 40— 序 言 機械制造工藝學的 畢業(yè) 設(shè)計是在我們學完了機械專業(yè)所有的基礎(chǔ)課程和專業(yè)課程之后進行的。這是我們對所學知識一次深入的綜合復習與應用，也是對我們在大學所學知識的一次綜合考察，因此我們要充分重視這次 畢業(yè) 設(shè)計實踐。 就我個人而言，我希望通過這次機械工藝設(shè)計實踐更深得鞏固所學知識，將理論與實踐結(jié)合起來，從實際運用中提升自己的分析 問題和解決問題的能力， 進一步提高計算、制圖能力，能比較熟練地查閱和使用各種技術(shù)資料等 ，并養(yǎng)成 嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立的工作能力 ，為將來從事的工作打下良好的基礎(chǔ)。 由于能力有限，設(shè)計中尚存在很多不足的地方，希望各位老師給予指導。 一、 零件的工藝分析 （一） 零件的作用 題目所給定的零件是車床主軸上的離合齒輪，是齒輪離合器的一部分，該離合齒輪是一個外齒輪，它與花鍵軸套在一起，通過右端的兩個與輪齒相對應的槽與拔叉相配合，然后和內(nèi)齒輪嚙合組成齒輪副，從而傳遞動力；有時還可以利用脫開的外齒輪兼作齒輪傳動用，且與不同齒數(shù)齒輪嚙合，可以 得到不同的傳動比，從而改變機器運行的轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)變速或換擋功能。 （二） 零件的工藝分析 從零件圖上可以看出，該零件的結(jié)構(gòu)比較復雜，加工表面比較多，且輪齒的加工精度比較高。其主要加工表面可以分為三個部分： 一、主要加工表面的尺寸： 1) 以外圓柱齒輪為中心的一組加工面。 這一組加工表面包括： m=z=55、 B= 圓柱齒輪及兩端1× 12? 的倒角， 115? 0 外圓， 128? 0 圓和寬 22 槽。 2) 以花鍵孔為中心的一組加工面。 這一組加工面包括：花鍵孔及其倒角， 102? 孔， 110? 和 96? 3) 左、右端面。 這一組加工表面主要是右 表面 2× 38 槽面。 二、 以上加工表面的主要技術(shù)要求： （ 1） 齒輪三個公差組精度等級為 7齒表面粗糙度為 面要求淬硬到 0，并且齒面與孔中心軸線要保證同軸度 輪倒角 1× 12? 。 （ 2） 花鍵孔，內(nèi)徑定心，要有 10 個等分的花鍵齒，并保證齒側(cè)壁粗糙度為 — 40— （ 3） 右端寬 2× 38 14槽，與齒輪有相對位置精度要求。 （ 4） 中間拔叉槽寬 22 9壁粗糙度為 （ 5） 除兩端面的粗糙度為 余表面粗糙度為 由以上分析可知。對于這三組加工表面來講，可以先選擇其中一組加工表面進行加工，然后以加工過的表面為基準，加工其他兩組表面，并保證它們之間的相互位置。 二、 工藝規(guī)程設(shè)計 （一） 確定毛坯的制造形式 由生產(chǎn)計劃可知，該零件為成批生產(chǎn)。 零件材料為 45 鋼，由于零件本身的作用，考慮到其在運行過程中會經(jīng)常的正、反向行駛，并經(jīng)?！半x”、“合”，故零件在工作過程中經(jīng)常承受交變及沖擊性載荷，齒輪面也應該有較強的硬度，因此應該選用鍛件，以便金屬纖維不被切斷，保證零件的工作可靠性。由于零件為大批生產(chǎn)，而且零件的尺寸不大，可以采用模鍛成型，從而提高生產(chǎn)率，保證加工精度。 （二） 基面的選擇 定位基準的選擇是擬定零件加工路線的、確定法加工方案前的重要工作?；鶞蔬x擇的合理、可靠，直接 影響到加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 對于保證零件的尺寸 精度 和位置精度有著決定性的作用 ，同時可以使生產(chǎn)率得以提高。反之，就會出現(xiàn)各種問題，更有甚者還會造成大批廢品零件，使生產(chǎn)無法正常進行。我們在選擇基準的時候通?？紤]下面幾個問題： 1) 以哪一個表面作為精基面或統(tǒng)一基準，可以保證加工精度和高的生產(chǎn)效率； 2) 為加工精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為粗基準； 3) 是否有特殊表面需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。 在選擇基準的時候，應盡量做到設(shè)計基準與定位基準重合。 對于離合齒輪這樣的 盤套類零件， 根據(jù)該零件的工作特點 和加工要求，選擇定位面基準如下： 粗基面：以外圓和一個端面作為粗基面，鏜、拉內(nèi)孔。 精基面： 齒輪基圓的基準是內(nèi)孔φ 82+ 內(nèi)圓表面，所以精基準為內(nèi)孔φ82 + 內(nèi)圓表面， 選擇花鍵孔和一個端面作為精基面 ， 加工齒輪，115? 0 128? 0 圓和寬 22 槽以花鍵孔和右端面作為定位基面；加工 2× 38 槽面以 花鍵孔和左端面作為主要定位基面。 （二）確定工藝路線 制定工藝路線是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。尤其在這種大批量生產(chǎn)綱領(lǐng)時，采用合理的工藝路線可以大大提高生產(chǎn)率，使生產(chǎn)成本降低，并獲得可觀的經(jīng)濟效益。 一、 加工方法的確定 零件各表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求，然后需要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各 種加工方 — 40— 法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求綜合考慮。 該工件毛坯經(jīng)模鍛成型，孔已鑄出。其各表面加工方法如下： 左、右端面： 粗車 各外圓表面和寬 22 槽：粗車 — 半精車 102? 內(nèi)孔： 粗鏜 — 半精鏜 齒輪： 滾齒 — 剃齒 — 珩齒 花鍵槽： 粗鏜 — 半精鏜 — 拉鍵槽 — 校正 2× 38 槽： 粗銑 —— 半精銑 二 、 零件各表面加工順序的確定 10。 加工階段的劃分 為了達到規(guī)定的技術(shù)要求，該離合齒輪的加工可以分為上個加工階段 1) 粗加工階段 車外圓、端面，鏜內(nèi)孔、花鍵孔； 2) 半精加工階段 以拉出的花鍵孔為主要精基準，精車外圓，滾齒、銑 2× 38 槽和剃齒； 3) 精加工階段 校正花鍵孔，并以校正好 的花鍵孔為精基準，珩齒。 10。 加工順序的安排 1) 機械加工順序的安排 根據(jù)機械加工順序安排時應遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安排外圓、端面、內(nèi)孔的加工。由于花鍵孔是后面各表面加工的主要精基準，所以接著安排花鍵孔的拉削?；ㄦI孔加工好以后，以花鍵孔為精基準，精車外圓，銑銑 2× 38 槽和剃齒，然后安排花鍵孔的校正，珩齒。 2) 熱處理的安排 由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前應進行真貨處理，消除鍛造應力，境地硬度，改善切削性能。在粗加工之后，安排第二次熱處理 — — 調(diào)質(zhì)處理，提高零件的綜合力學性能，最后根據(jù)零件的技術(shù)要求，對輪齒表面進行淬火處理，以得到較高的表面硬度，提高其耐磨性。 3) 輔助工序的安排 檢驗工序：在熱處理之后安排中間檢驗工序，最后安排終檢工序，還有安排鉗工去毛刺，安排清晰工序，最后還要將零件油封，庫存。 10。 工序的組合 根據(jù)零件的生產(chǎn)規(guī)模以及零件的結(jié)構(gòu)特點還有加工方法，為了盡可能減少安裝次數(shù)，在一次加工中安排多面加工，以保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機床夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。 10。 工藝路線的確定 1) 鍛造毛坯 2) 正火 3) 粗車 左 端面 ， 外圓 ， 22 槽 ，粗 鏜 82? ，半精鏜 — 40— 82? ，粗 鏜 102? ，半精 鏜 102? ，倒角； 4) 粗車 右 端面 ， 外圓 ，粗 鏜 、半精 鏜 96? ，粗 鏜 、半精 鏜 110? ，倒角； 5) 粗 鏜 82? ，半精鏜 82? ；粗 鏜 102? ，半精 鏜102? ，倒角； 6) 半精車 130? 0 128? 0 115? 0 圓， 22 7) 外圓倒角； 8) 拉花鍵孔 9) 滾齒 10) 粗銑、半精銑右端 2× 38 槽 11) 鉗工去毛刺 12) 剃齒 13) 輪齒表面高頻淬火 45~504) 校正花鍵孔 15) 清洗 16) 檢驗 17) 油封、庫存。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。 10。 工序確定 零件機械加工工藝路線擬定后還需要 對每一工序進行設(shè)計。其主要內(nèi)容包括：確定每一工步的加工余量、計算各工序的工序尺寸及公差、選擇各工序所選用的機床及工藝裝備、確定切削余量、計算工時定額。 （ 1）加工余量的確定 機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工精度，余量過大，不但增加機械加工勞動量，而且增加了材料、刀具、能源的消耗，從而增加了成本，所以必須合理地安排加工余量。 根據(jù)零件毛坯條件：材料為 45 鋼，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用在鍛模上得到模鍛毛坯。本設(shè)計采用查表修正法和經(jīng)驗估值法相結(jié)合確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸 和毛坯尺寸。 1) 軸向長度方向加工余量 該零件的端面我們只用到了粗車，查表余量為 2以毛坯長度 108+2×2=112。 2) 外圓表面加工余量 由于左端外圓比右端外圓直徑只小 2以根據(jù)大端外圓表面加工余量按130? 外圓查表得：精車 130? 0 ， Z=2Z=車 Z=2Z= — 40— 加工方法 基本尺寸 余量 公差 半精車 130? 車 )內(nèi)孔表面加工余量 工件內(nèi)孔為階梯孔，其中花鍵孔的精度要求比較高，故鍛造時取統(tǒng)一內(nèi)徑，加工余量按 82? 內(nèi)孔查表得：半精鏜 82? 時， 2Z=差為 +鏜時 2Z=差為 +精鏜 102? 時， 2Z=差為 +鏜時 2Z=差為 +精鏜 102? 時， 2Z=差為+鏜時 2Z=差為 + 鏜 、半精 鏜 96? ，粗 鏜 、半精 鏜 110? 均取半精鏜 2Z=鏜時 2Z=差為 +正花鍵孔時，取直徑余量 綜合以 上，得毛坯為長度 112徑 有中孔為直徑 （三） 確定切削用量及基本工時 完成 零件加工的一個工序的時間定額，通常稱為單件時間定額?？梢园凑障率接嬎悖? xZ ???? 式中： ?件時間； ?本時間； ?助時間； ?作地點技術(shù)服務時間； ?作地點組織服務時間； ?息及生理需要時間。 基本時間與輔助時間之和稱為工序時間 即 ? %)7~1(T ? — 40— %)(T ? %2?? T 綜上所述，單件時間定額的基本公式如下： 100)(100)(100)( ??? ??????? 即： )10 01)(( ??? ????? 計算切削用量 1) 粗車左端面，外圓車刀代替端面車刀，刀具 ?????? 0',4515rr 擇吃刀深度。 p 2? 一次走刀。 進給量 刀具耐用度 7 0 0m ? 理論切削速度 : 9 2 ????????? v v i 92 ?????? 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i vn w ????? ? 選擇 s 0 ?? 所以實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 切削工時： )5,2,2m i n (34321321 ??????????? ????m ???? 取 2, ??? ??? 所以 m i 001)(( ?????? ???m ??? — 40— 2) 粗車外圓 從 Φ 至 0 長 用外圓車刀 ?????? 0',4515rr .7 ?? 因此一次走刀 p 進給量 理論切削速度 : 92 ??????? v v i 92 ?????? 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 為了加工工人操作方便 ,依然選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 所以實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 切削工時：切入長度 : ~2(t a ???? 2 ? 3 ? m i ?? ????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 粗車右端外圓時 ,從 0 ? 至 0 ? 長 l=量 進給量 理論切削速度 : 92 ??????? v v — 40— i 92 ?????? 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 4( 0 01 0 0 0 ??? ? 選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 所以實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 切入長度 : ~2(t a ???? 2 ? 3 ? m i ?? ????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 3) 粗車左端小臺階 ? 至 0 ? 長 l=量 3/2=削深度 <5以選擇兩次走刀 . p ?? , 理論切削速度 : 2 ?? ?????? v i 92 ?????? 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 8( 0 01 0 0 0 ??? ? 選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 所以實際切削速度 )m i c ?? ????? ? — 40— 切削工時： ~2(t a ???? 2 ? 3 ? m i ??? ????? ???? j 4) 粗車槽 從 0 ? 至 0 ? 余量 8切槽車刀， ??45槽刀寬 6桿截面 10× 16 單邊余量單邊余量 18/2=9p ?? 〈兩次走刀〉 刀具為 ?????? 0',4515 rr t=3600s=60論切削速度 : ???? ???????? vm v 77 ????? 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 選擇機床轉(zhuǎn)速 s ? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： 0,21 ??? 04 ??? ? m i ??? ??????? ????? j m ???? m i 00 ( ?????? 5) 半精車 0 ? 至 0 ? 余量 Z=9.0?次走刀 ,進給量 f= 料外圓車刀。 — 40— 理論切削速度 : 2 ?? ?????? v i 92 ?????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? )3~2(t a ???? 2 ? 3 ? 8? m i ?? ???? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 6) 半精車槽 0 ? 至 110? 用 料切槽刀。 ??45槽刀寬 6桿截面 10× 16。 余量 單邊余量 Z/2=p ? 理論切削速度 : ??????????? vm v i ??? ???? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? — 40— 實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 2 ? 3 ? 66224 ??? m i ?? ?????? ????? j 7) 半精車外圓從 0 ? 至 0 ? 用 ????? 0',45rr 邊余量 Z/2= 取 p ? 理論切削速度 : v v i 2 ??? ?????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 為了方便，仍選擇機床 轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 2? )3~2(t a ???? 2 ? 3 ? m i ?????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 8) 半精車右端外圓從 0 ? 至 0 ? 余量 Z=邊余量 Z/2= 取 p ? 理論切削速度 : v v i 2 ??? ?????? — 40— 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 9( 0 01 0 0 0 ??? ? 為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 切削工時： 6? )3~2(t a ???? 2 ? 3 ? m i ?????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 9) 粗鏜 至 ? 2Z= p ? 用 ??? 45刀伸出的長度 100論切削速度 : v v m i 73 ??????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 9( 0 01 0 0 0 ??? ? 為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： 10? )3~2(t a ???? 2 ? 3 ? — 40— m i 0321 ??????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 半精鏜時 ,從 ? 至 ? 2Z=1.1 p ? 為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速 s 0 ?? 實際切削速度 )m i c ?? ????? ? 切削工時： 10? 2 ? 3 ? m i 0321 ??????? ???? j m ???? m i 00 ( ?????? 10) 粗鏜 ? 2Z=Z= 兩次走刀 p 2 ? 理論切削速度 : v v i 73 ?????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 取 s 0 ?? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： — 40— 2 ? 3 ? m ?? ???? ?? tT j m ???? m i 00 ( ?????? 半精鏜時 ,從 ? 至 ? 2Z==一次走刀 p ? v v i 7 3 ??????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 7( 0 01 0 0 0 ??? ? 取 rn s ? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： 1? 2 ? 3 ? m ?? ??? sT j m ???? m i 00 ( ?????? 11) 粗鏜 ? 2Z=Z= 兩次走刀 p 2 ? 理論切削速度 : v v i 7 3 ?????????? — 40— 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 取 s 0 ?? 實際切削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： 2 ? 3 ? m ?????? j m ???? m i 00 ( ?????? 半精鏜時 ,從 ? 至 96? 2Z==p ? v v i 26 4 7 3 ?????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 取 s 0 ?? 實際切 削速度 )m i 00 00 c ?? ????? ? 切削工時： 3? 2 ? 3 ? m ??? ??? sT j m ???? — 40— m i 00 ( ?????? 12) 粗鏜 2Z=Z= 兩次走刀 p 7 ? 理論切削速度 : v v i 16 4 7 3 ?????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 0 01 0 0 0 ??? ? 取 s 0 ?? 實際切削速度 )m i 601000 c ?? ????? ? 切削工時： 2 ? 3 ? m ??? ???? sT j m ???? m i 00 ( ?????? 半精鏜 ,從 至 110? 2Z==p ? v v i 26 4 7 3 ?????????? 機床主軸轉(zhuǎn)速 : )m i 9( 0 01 0 0 0 ??? ? 取 s 0 ?? 實際切削速度 — 40— )m i c ?? ????? ? 切削工時： 5? 2 ? 3 ? m ??? ??? sT j m ???? m i 00 ( ?????? 13) 精銑 ? 的槽。粗銑寬度 ,25 粗銑深度 ,6 槽寬 36槽深12取主軸轉(zhuǎn)速 s 0 ?? ，采用粗齒立銑刀 Z=6，根據(jù) 幾何計 算 l=銑刀直徑 f 5 ?? 粗銑時，兩次走刀，每次走一個來回 m c ???? ? mi ????? ?????? ??????? m ???? 精銑 ? 槽至 ?? 精銑 ,25 槽寬 38,2 采用細齒立銑刀， Z=12 立銑刀直徑 f 50 ?? 一次走刀，走一個來回 51 ? 2 ? m c ???? ? m i ???? ?????? ?????? 14) 拉鍵槽 單面余量 h=削長度 l=64— 40— 取考慮校準部分的長度系數(shù) 考慮機床返回行程系數(shù) K=刀齒升 切削速度 m c ?? 拉刀齒 距： ?? ?? 因此 m i 0 0 0 ????????? m ???? 三、 夾具設(shè)計 本夾具是工序Ⅵ用三面刃 銑刀 縱向進給粗銑 16 口的專用夾具，在式銑床上加工離合器齒輪一個端面上的兩條互成 90°的十字槽。 具的定位方案 以端面及Ф 68為定位基準，采用平面在定位盤的短圓柱面及臺階面上定位。中間圓柱用夾緊工件，圓柱于臺階面上方處沿夾具 45o開孔用于固定工件孔與 x、 y 軸方向 45o偏差。其中臺階平面限制 3 個自由度，短圓柱臺限制 2個自由度。 緊機構(gòu) 旋緊上部螺母，運用手動夾緊可以滿足。采用螺母壓緊壓板夾緊工件，壓板夾緊主要防止工件在銑銷力下產(chǎn)生傾覆和振動，手動螺旋夾緊可。 差分析 １．定位盤的直徑與內(nèi)孔Ф 68 配合間隙誤差分析。 ①：間隙計算 定位盤加工直徑尺寸為Ф 68其與孔的配合為Ф 68 77內(nèi)孔Ф 68查表得Ф ， 公差值為 =們盤Ф 68查表 — 40— 得Ф 68 ，公差值為 它們的最大間隙為： 最小間隙為： 其間隙范圍為： (間隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所以 6877 ②：誤差分析 該工件的定位基準圓心將由于配合 狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動，如圖所示為Ф 工件圓心的變動范圍而形成了定位誤差。其理想定位基準為 它們的間隙為 于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在夾具上的傾斜度減得很小，幾乎為 0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤 差是由于工件定位不準或定位盤與工件配合有間隙。 （間隙越大誤差值則越大） ③：誤差計算 對于間隙范圍尺寸 差計算： 在銑床上加工，其平均經(jīng)濟精度為９級，查表得ω＝ ２．定位銷與工件角度誤差分析 ① ：角度與間隙分析 在工件與夾具間套上一根定位銷，此時工件只沿定位銷直線串動，串動范圍為Ф 在銷與工件孔的間隙變動，而其它變動范圍很小，大小主要由定位銷與工件配合間隙來定的。 ② :計算兩者的間隙配合的間隙誤差 為了它們的角度更準，在能加工與配合的情況下它們的間隙應盡量的小，由表查得定位銷的尺寸為Ф 5較適合，Ф 5Ф 差為 以它們配合最大間隙Ｄ為 小間隙為 隙范圍為：：角度計算 121)(2188m a xm i n)8(1????????????????）定（）不（基 — 40— 它們的偏移的最大角度為： =r ?查表夾具上 45°角公差取 (是定位誤差的一部分 )。銑床平均加工經(jīng)濟精度 10 級，查表得ω＝ 所以 角的定位誤差為： o ３．減少誤差的方法： 這些誤差影響差工件加工的精度，我們應該盡量減少這些 誤差。 若不能滿足加工精度要求時，可采用下述方法解決： ①：減小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選 Ф 6 Ф 6 ②：采用活動錐形定位銷，使孔與銷無間隙配合。 ③：底板的平面度精度要高。 ④：定位盤與工件孔Ф 68 配間隙應盡量的小。 ⑤：定位盤與工件孔Ф 68 的同軸度允值應最小。 緊力的計算 夾緊力的作用點位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會使工件在切削過程中產(chǎn)生位移并容易引起振動，夾緊力過大又會造成工件或夾具不應有的變型或表面損傷，因此，應對所需的夾行計算。 理論上， 夾緊力的大小應與作用在工緊力進件上的其他力相平衡；實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等因素有關(guān)。 采用估算法確定夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切銷力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實際夾緊力 于計算出切銷力 F 乘以安會系數(shù) K： *K 安全系數(shù) K 的選擇應根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機構(gòu)的特點來選取，一般粗加工或斷續(xù)力切削時取 K=；精加工和連續(xù)切削時取 K=；如果夾緊力的方向和切削力的方向相反，為了保證夾緊 K 值可取 。 計算切削力的指數(shù)公式： F= 6 f z =r; z=6 ;d=16; 代入計算得： F=16 6× 16 × 際切削力為： 摩擦系數(shù)只在夾緊機構(gòu)有足夠剛性時才考慮 ) 參考文獻《金屬切削手冊》 ? ? 2 2m a m a n???????? ??????? ??）定（定???? — 40— 四、 總結(jié) 本次 畢業(yè) 設(shè)計是我們在大學階段的第一次工藝方面的設(shè)計，由于缺乏經(jīng)驗，在設(shè)計過程中難免存在很多的不足。經(jīng)過我們討論分析和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)我們存在的問題有一下幾點： （ 1）毛坯形狀與目標零件形狀差距太遠，加工時部分位置需要切除的金屬層就會太厚，如外徑較小的外圓部分及內(nèi)徑較大的內(nèi)孔部分，就需要多次走刀，浪費材料及加工工時，生產(chǎn)效率低下。同 時計算生產(chǎn)時間時需要考慮多次走刀，比較麻煩 應該首先 將毛坯選擇 成和目標零件的形狀基本一致，可以減少我們的工作量，同時便宜加工，工序如下： 1. 毛坯的選擇 2. 熱處理 :正火 ,消除鑄造的內(nèi)應力 ； 3. 粗車左端面 , 粗車 /半精車外圓 1,外圓 2,外圓 3及其左右肩 (確定外圓 3左肩至左端面長度工序尺寸， 以保證長度方向上各尺寸的精度 ),粗鏜 /半精鏜Φ 82, Φ 102 內(nèi)孔及倒角 (車床 ,三爪卡盤 ,外圓定位 ； 4. 拉孔內(nèi)花鍵槽 (拉床 ,球面導向套 ,花鍵拉刀 )； 5. 粗車右端面及外圓 4 左右之倒角 (車床 ,三爪卡盤 ,帶銷低錐度心軸 +頂尖 ,花鍵孔定位 )； 6. 粗 鏜 /半精 鏜 Φ 96,Φ 110 內(nèi)孔及倒角 (車床 ,三爪卡盤 ,外圓定位 )； 7. 銑右端槽位 (