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任務書要求 1 要求結構設計方案合理 結構緊湊 2 繪制總裝圖 主要零件工程圖 完成 3 張 A0圖紙工作量 折合 3 撰寫設計說明書 內容包括 課題的目的 意義 國內外研究動態(tài) 研 究的主要內容 總體方案的擬定和主要參數的設計計算 設計主要零部件并進 行強度計算 條理清楚 計算有據 格式按寧波大紅鷹學院機電學院機自專業(yè) 全日制普通本科生畢業(yè)論文 設計 規(guī)范化要求 文字不少于 1 萬字 設計主要內容 1 整體方案設計 2 機架設計 3 工作臺設計 4 焊接機構設計 5 送絲機構設計 設計參數 電壓 功率 220V 1 0KW XY 軸可移動范圍 X 1000mm Y 200mm Z 軸可移動范圍 Z 100mm 重復精度 0 05mm 焊錫參數 點焊 2 組 溫度設定范圍 0 500 個人當前要求 傳送物件用傳送帶 使物件能自動往前運輸 焊槍使用 2 個滾珠絲杠 能實現(xiàn)前 后上下移動 1013 電焊機部分功能方案選擇和結構設計 1 PCD 板移動方案選擇和設計 1 皮帶傳動 優(yōu)點 中心距變化范圍廣 結構簡單 傳動平穩(wěn) 有緩沖載荷和安全保護作用 缺點 外徑尺寸大 效率低 傳動比不準確 2 齒型產品傳送帶傳動 優(yōu)點 產品在帶上定位方便準確 缺點 不能適用與多種尺寸規(guī)格的 PCD 板的傳送 圖 1 1 齒形傳送帶 對比以上兩種方案的優(yōu)缺點 考慮到 PCD 板的定位由其他功能部件完成不需要太精確的傳 動 而且生產中 PCD 板的規(guī)格不固定 所以采用皮帶傳動的結構 皮帶傳動結構設計 如圖 1 2 所示 圖 1 2 皮帶傳動整體結構 皮帶由兩端的傳動輪帶動 為了防止皮帶由于自身及運送的板件的重力作用而產生的皮帶 中部高度有所下降對生產造成的不良影響 在皮帶的下方增加了高度一致的皮帶傳動輔助 輪 輔助輪的應用也能增加皮帶的承重能力 為了便于傳動帶輪的安裝調試 或者防止在使用過程中皮帶產生的松弛 設計了如圖 1 3 所示的滾輪微調裝置 用于調節(jié)滾輪的位置和皮帶輪的張緊 圖 1 3 滾輪微調裝置 2 托架的移動方案選擇 1 普通皮帶傳動帶動托架 優(yōu)點 成本低 缺點 傳動比不準確 容易打滑 定位不精確 2 鏈傳動帶動托架 優(yōu)點 傳動無彈性滑動和打滑現(xiàn)象 能保持準確的平均傳動比 傳動效率較高 軸上的徑向壓 力較小 鏈傳動較于摩擦傳動的帶傳動 還具有結構較為緊湊 能在高溫及速度較低的情況下 工作 在與齒輪傳動相比較 鏈傳動的制造與安裝精度要求較低 成本低廉 在遠距離傳動時 其 結構比齒輪傳動輕便 缺點 運轉時不能保持恒定的瞬時傳動比 磨損后易發(fā)生跳齒 工作時有噪音 不宜在載 荷變化很大和急速反向的傳動中應用 3 同步帶帶動托架 同步帶的優(yōu)點 無滑動 能保證固定的傳動比 預緊力較小 軸和軸承上所受的載荷小 帶的厚度小 單位長度的質量小 故允許的線速度較高 帶的柔性好 故所用帶輪的直徑可以較小 傳動效率高 節(jié)能效果好 傳動比范圍大 結構緊湊 維護保養(yǎng)方便 運轉費用低 惡劣環(huán)境條件下能正常工作 缺點 安裝時中心距的要求嚴格 綜合以上各方案優(yōu)缺點 由于同步帶兼有普通帶傳動和鏈傳動的優(yōu)點 結構也較鏈傳動輕 便維護方便 所以采用同步帶傳動帶動托架的方式 3 支承托架方案選擇和設計 1 滑桿支承方式 兩根平行滑桿一根固定 另一端可調 優(yōu)點 調節(jié)方便 移動平穩(wěn) 造價相對較低 2 本機構設計采用滑桿支承方式 滑竿 同步帶機構與床身托架的配合如圖 1 4 1 5 所示 圖 1 4 滑竿 同步帶機構與床身托架配合示意圖 圖 1 5 滑竿 同步帶機構與床身托架配合示意圖 另一側 為了調節(jié)兩根滑桿的平行度 設置了如圖 1 6 所示的兩個滑桿微調裝置 并且為了方便安 裝和調節(jié)操作將此調節(jié)裝置設計在與同步帶不同側的滑桿上 而與同步帶同側的滑桿則是 固定的 圖 1 6 滑桿位置調節(jié)裝置 4 床身與底座安裝方案選擇 1 床身與底座固連方式 優(yōu)點 設備總體結構剛度好 缺點 帶輪難以安裝和調節(jié) 2 床身與底座分開方式 優(yōu)點 帶輪和床身都能便于調節(jié) 自動電焊機設計方案 目前 市場上存在著各式各樣的電焊機設備 如 MZ 自動埋弧焊機 可 以焊接開坡口或不開坡口的對接焊縫 搭接焊縫 角焊縫及容器密封焊 此種 焊縫可位于水平面或水平面成 10 度角的斜面上 但是 焊機需要人工輸送板料 而且每次只能焊接一個點 DNZ 單面雙點焊機雖然可以一次加工兩個焊點 但 是板料的輸送依然需要工人手工完成 焊接的人工利用率不高 由于存在著上述的各項問題 因此 設計一種自動電焊機設備是必要的 本 項目以惠州 公司名 PCB 板上電池焊接為背景 設計了一款自動電焊機 各功能模塊如下 一 PCB 板加工 電焊 前的位置粗調 為了實現(xiàn) PCB 板電池的自動焊接 在其進入電焊前 必須對板的擺放位置 進行粗調 使板的擺放方向與電焊加工時的精確位置大致相同 1 方案一 人工放板 目前 該公司都是用人工放板的形式 每名工人既是板的拾放著 又是板的 焊接著 若在電焊工序采用機械自動化設備后 工人只需負責拌料的上架 下架 工作臺 勞動力利用率低下 不利用減員增效 2 方案二 V 型縮口裝置調整 滇池安裝在 PCB 板上工序與電焊工序間采用傳遞帶連接 前道工序完成后 只需把 PCB 板放到傳遞帶上即可 在板的傳輸過程中 由于 V 型縮口的作 用 板的方向不斷調整 當板進入縮口的平行槽裝置時 板的朝向與加工時 的要求已經大致相同 為實現(xiàn)一機多用的功能 要求加工不同尺寸規(guī)格的 PCB 板 所以 V 型縮口的大小必須可調節(jié) V 型縮口采用如圖 1 1 所示結 構 圖 1 1 V 型縮口裝置 二 電焊加工前后 PCB 板的輸送裝置 參考目前手工電焊加工過程 焊槍頭與焊點之間有一個相對接近運動 焊 接完成后 在相對離開的過程 因此 在設計自動焊接機時 可分為焊槍頭下 降和 PCB 板上勝兩種方案 1 方案一 PCB 板上升的自動電焊方案 本項目中 PCB 板上安裝電池面水平 所以 可以以電池母線構成的平面 為基準 加工焊接 考慮到 有相對運動的兩個機構 盡可能把結構簡單機構裝置為活動件 的原則 本項目中 安裝有焊槍的裝置較復雜 而 PCB 板的頂升裝置相對 較簡單 因此 在本方案設計時采用焊槍 Z 向不動 而升降 PCB 板的思路 在升降 PCB 板方案設計時 由于現(xiàn)場觀測的 PCB 板又可分為支托電池的頂 升裝置與支撐 PCB 板邊沿頂升裝置兩種 2 1 1 支持電池的頂升裝置傳輸帶設計 通過加工前位置粗調裝置后 PCB 板在傳輸帶上的位置擺放精度已經 與電焊加工所需精度十分接近 因此 在該方案中 采用兩根平行帶傳輸方 式 在該設計方案中當傳感器檢測到有 PCB 板時 控制系統(tǒng)停止傳輸帶的 運動 托架向上運動 PCB 板進入托架內 2 1 2 支撐 PCB 板邊沿頂升裝置的設計 由工廠的現(xiàn)場調研 PCB 板上電池安裝好后 外邊緣仍然還有一段余 量 因此 可以采用兩根平行條支撐板邊沿上升的方式 在該方案設計中當傳感器檢測到有 PCB 板時 控制系統(tǒng)停止傳輸帶的 運動 托板上升 頂升 PCB 板 方案分析 2 1 1 節(jié)設計方案中 當傳感器感應到有 PCB 板到來后 傳 輸帶運動停止 U 型托架上升 由于 V 型斜面的作用 PCB 板再托架中下 滑過程中 X 向不斷調整 當 PCB 板滑落到槽底時 X 向以達到設計為止 Y 軸方向需要采用外部裝置實現(xiàn)調整 在方案設計中如采用此種結構當托架 上升到設計高度時 氣缸運動 實現(xiàn) PCB 板 Y 方向的調節(jié) 優(yōu)點 電焊過程中 焊槍 Z 向不運動 只是升降 PCB 板 結構相對較 簡單 缺點 PCB 板的 X 向調整完全取決于 V 型塊的斜面 對斜面的精度要 求太高 有時會出現(xiàn) PCB 板一端已到達托架內底 而一端仍搭在斜面上的 情況 成功率難以保證 2 1 2 節(jié)設計方案中 當傳感器感應到有 PCB 板到來后 傳輸帶停止運 動 邊沿托板上升頂升 PCB 板 此方案中 PCB 板的 X Y 向安裝調整裝 置 可以采用氣缸調節(jié)裝置 優(yōu)點 不需要設計高精度斜面的 V 型托架 在設計工程中 調節(jié)如氣 缸的位置就可以精確定位 PCB 板 缺點 加工件的 PCB 板是由 12 塊小板接成的一塊大板 該方案只是對 大板的兩條外邊沿支撐 在氣缸撞擊 焊槍電焊過程可能會把大板壓開 上述兩種方案在設計思路上都需要用頂升裝置 升降 PCB 板 然后通 過汽缸調節(jié)板的位置精度 2 方案二 焊槍頭下降的自動電焊方案 采用焊槍頭 Z 向運動 而 PCB 板不升降運動的裝置 雖然焊槍頭固定 部分的裝置較簡單 但是引入了 PCB 板傳輸帶的設計與頂升裝置的設計 而且 由于頂升裝置的不同 氣缸調整裝置的設計難度也會改變 總體上說 采用 有相對運動的兩個機構 盡可能把結構簡單機構裝置為活動件 原則 在本項目中并沒有發(fā)揮出它的優(yōu)勢 所以 在本項目中采用 PCB 板相對不 動 而焊槍頭升降運動的裝置 在設計方案中采用的傳輸帶裝置如圖 2 1 所 示 圖 2 1 齒形帶傳送裝置 當 PCB 板經過 V 型縮口裝置后 被送上齒形帶 合理設計齒形帶上向 鄰齒間的距離 使兩齒間距剛好為一節(jié)電池的寬度 當 PCB 板運動到齒形 帶上后 板的 X 向精度已經調好 Y 向的精度仍需用氣缸調節(jié) 由于 X 向 已經受齒固定 所以 軸向只需一次即可調節(jié)到位 齒形帶上兩齒間的距離也可以設計成一整塊 PCB 板的長度 這樣 兩 齒間正好容納一塊 PCB 板塊 比較上述齒形帶的兩種設計方案可知 當齒間距為一整塊 PCB 板時 需要嚴格控制板上帶的位置 否則 會出現(xiàn)整塊板是在一個齒上的情況 精 度不容易控制 采用兩齒間距剛好為一節(jié)電池的寬度的設計方案 每節(jié)電池 均由兩個齒定位 向定位精度較高 采用齒形帶可以實現(xiàn) 向的定位 減小結構復雜度 但是 因為齒形帶 在此方案中也既是加工平臺 因此 需要帶上擺放一平臺 防止在電焊過程 中 受力影響發(fā)生齒形帶變形 影響焊接精度 三 焊槍自動化設計 3 1 焊槍沿傳輸帶方向傳動設計 向 在本項目設計中 當 PCB 板到達設計位置停止運動后 焊槍裝置安裝在龍 門架上 在控制系統(tǒng)的作用下 向下運動完成一次焊接動作 提升 然后 沿 方向前進一定距離 由向下運動進行焊接 直到整塊 PCB 板上的焊點 加工完成為止 3 1 1 方案一 平帶傳動設計 龍門架橫跨在傳送帶兩端 在機床的平行軌道上 一條設計成內嵌平 帶機構 一條蛇集成導軌裝置 龍門架一端固定在平帶上 另一端與導軌 圓柱配合 當平帶運動時 龍門架既即可沿傳輸帶方向 向 左右移動 采用平帶裝置 結構設計較簡單 但是由于平帶與帶輪之間會發(fā)生相對滑 動 而龍門架的運動位置是由帶輪控制 因此 會發(fā)生運動不到位的情況 影響加工精度 3 1 2 方案二 齒輪齒條結構設計 由 3 1 1 分析可知 采用平帶結構 會由于平帶的相對滑動 導致運動 精度不高 因此 在本方案中 采用齒輪齒條傳動 齒輪軸固定在龍門架 上 齒條固定在機座上 通過控制電機驅動齒輪轉動即可實現(xiàn)龍門架沿 向的運動 由于是齒輪齒條傳動 龍門架的運動精度較高 但是由于齒輪 齒條機構沒有引入導軌平衡裝置 由于另一側是圓柱配合 若龍門架繞 軸的傾覆力矩會導致龍門架發(fā)生傾斜 齒輪齒條分離 3 1 3 方案三 同步帶傳動設計 由 3 1 1 和 3 1 2 節(jié)分析可知 平帶傳動雖然能實現(xiàn)龍門架在 軸繞向上不 發(fā)生傾斜 但是傳動位置精度上不精確 而齒輪齒條傳動方案雖然解決了 傳動精度問題 但是卻引入了龍門架傾斜的問題 因此 結合上述兩種方 案思路 本項目中采用同步帶傳動的思想 吸收了平帶傳動和齒輪齒條傳 動的優(yōu)點 同時較好的克服了上述兩種方案的缺點 同步帶結構的示意圖 如圖 3 1 所示 圖 3 1 同步帶傳送示意圖 如圖 3 1 所示 滾輪裝置保證即使龍門架受到繞 軸的傾覆力矩仍然能保持 水平 同步帶裝置在傳動過程中不打滑 從而能精確控制龍門架的運動位 置 3 2 焊槍沿龍門架橫梁方向的運動設計 向 在本項目中 一塊 PCB 板一行需要焊接的地方有四點 而只用一把焊槍在 工作節(jié)拍上就被否定了 所以采用龍門架上四把焊槍頭并聯(lián)的設計方案 目前 工廠代加工的 PCB 板上都是一行四個焊點 因此 可以采用四把焊 槍并聯(lián)的機構 焊槍裝置每次運動能對四個焊點同時加工 提高了加工效率 焊槍的裝置可以考慮如下的設計方案 3 2 1 四把焊槍頭分別與龍門架連接的設計方案 考慮到 PCB 板上電池的間隙可能變化 因此 四把焊槍間的距離應該設計 為可調的 四把焊槍即可單獨實現(xiàn)下移焊接 又可以通過控制系統(tǒng)控制四把焊 槍同時運動 同時 在 PCB 板上焊接一行焊點 但是由于四把焊槍分開控制 需要四個下移裝置 加大了成本的投入 3 2 2 四把焊槍做成整體后與龍門架相連的設計方案 由 3 2 1 節(jié)所述的方案需要四個移動裝置 不僅加大了成本投入 而且 為 了達到四把焊槍下移高度一致 需要很高的安裝精度 在本方案中 把四把焊 槍做成一個整體 然后與龍門架線連 只需要一個下移驅動裝置 而且 四把 焊槍的下移距離能夠保證始終一致 示意圖如圖 3 2 圖 3 2 焊槍與龍門架的相連裝置 如圖 3 2 所示 四把焊槍安裝在同一個滑塊上 滑塊通過夾緊裝置連接在 龍門架上 通過此種結構 當下移裝置向下移動一段距離時 四把焊槍移動距 離始終一樣 提高了加工精度 微調裝置 通過安裝彈簧片 可以分別實現(xiàn)四 個焊槍頭的微調 為了實現(xiàn)焊槍之間的距離可以隨意調節(jié) 焊槍與龍門架的相連裝置采用彈 簧片卡盤裝置 裝置的結構示意圖如圖 3 3 所示 圖 3 3 彈簧片卡盤裝置 如圖 3 3 所示 手動拉動卡子 卡盤裝置上的卡子在彈簧片的作用下可以實 現(xiàn)左右移動 當卡盤安裝到工字梁上后放開卡子卡子在彈簧里的作用下扣緊工 字梁實現(xiàn)固定 3 3 焊槍升降傳動方案設計 向 由第二章的分析 確定了 PCB 板沿 Z 向不運動 所以 為了實現(xiàn)焊接 必須是 焊槍能夠上下移動 目前 市場上流行直線運動的驅動裝置有氣缸和絲桿機構 傳動等 3 3 1 氣缸傳動下移裝置設計方案 在 3 2 2 節(jié)中設計的滑塊裝置與焊槍間安裝一氣缸 滑塊裝置與焊槍分別連接 在氣缸與活塞上 控制壓力源輸送的氣體可以實現(xiàn)焊槍的升降運動 示意圖如 圖 3 4 所示 圖 3 4 氣缸控制焊槍的上下運動裝置 如圖 3 4 所示 控制系統(tǒng)通過控制氣體的進出實現(xiàn)活塞的升降 從而實現(xiàn) 焊槍的升降運動 采用氣動裝置能夠快速實現(xiàn)焊槍的升降運動 但是啟動很難 控制焊槍的移動精度 而且氣動裝置易發(fā)生漏氣 如圖 3 6 所示機構 活塞下 端還安裝有焊槍等 在重力作用下 易發(fā)生下滑現(xiàn)象 導致控制不精確 即使 在焊接不需要時 氣源仍需要開啟 否則 活塞在重力作用下運動到最下端 下次很難把活塞上拉 抽 壓真空了底部 3 3 2 絲桿機構傳動下移裝置設計方案設計 由 3 3 1 節(jié)中氣缸氣壓驅動可知 裝置到氣源 密封性要求極高 而且運動精度 難以控制 在本方案中 絲桿機構示意圖如圖 3 5 所示 圖 3 5 絲桿控制焊槍上下運動裝置 如圖 3 5 所示 控制系統(tǒng)控制絲桿機構中電機的啟停 實現(xiàn)焊槍的升降運 動 已知螺距后 通過控制電機的旋轉圈數可以精確的控制焊槍移動的距離 而且 絲桿機構相比于氣動裝置不會有突然沖擊現(xiàn)象 四 輔助裝置設計 4 1 廢氣處理裝置設計方案 由于焊接過程中存在高壓作業(yè) 而焊絲內有松香等助焊劑 因此 在焊接過程 中有廢氣產生 若不及時把廢氣排除會惡化工作環(huán)境 由于整套焊機結構尺寸 不是很大 可以采用一密封罩套住焊機的方案 然后用管子把密封罩與詩外連 通 通過此方法可以把廢氣導出室外 但是 由于密封罩會阻礙工作人員的觀 察 不易及時排除電焊機內部的隱患 而且 廢氣直接排放到室外會污染環(huán)境 因此 本項目采用在電焊焊接點處加一抽氣裝置 把焊接過程產生的廢氣抽入 一容器 經處理后再排放到大氣中的方案 裝置示意圖如圖 4 1 所示 圖 4 1 廢氣抽除裝置 圖 4 1 中 通過調節(jié)鉸鉸點 可以控制抽氣管的位置 實現(xiàn)廢氣的完全抽出 4 2 焊槍頭上廢渣處理裝置設計方案 焊槍在焊接過程中 并不能保證焊絲能夠全部附在管腳上 經常會出現(xiàn)焊錫 附在焊槍頭上的情況 時間久了 焊槍頭上附上一層焊錫 影響焊槍頭的導熱 性 浪費電能 因此 目前在人工電焊過程中 經常在焊接一定數量后擦拭焊 槍頭 除掉依附焊錫 在本項目中 由于采用自動化電焊 若停機下來擦拭焊 槍頭 不僅浪費勞動力 而且影響加工效率 因此 本方案中采用高壓氣吹方 式除掉焊槍頭上的依附物 裝置示意圖如圖 4 2 所示 圖 4 2 廢物吹除裝置 如圖 4 2 所示 通過調節(jié)鉸鏈點 可以控制吹氣管與焊槍頭之間的夾角 在 焊接一定數量的焊頭后 啟動吹氣管裝置 吹除依附物 4 3 焊絲輸送裝置設計方案 目前 工廠內工人電焊時 采用的是一手推漢強烙鐵 一手輸送焊絲的方式 實現(xiàn)焊接 采用自動電焊后 需要在每次電焊后 焊絲自動進給一段 便于下 次電焊 在本項目中 采用滾輪裝置驅動焊絲的進給運動 在通過導管輸送到 焊槍頭實現(xiàn)電焊 焊絲輸送裝置示意圖如圖 4 3 所示 圖 4 3 焊絲輸送裝置 如圖 4 3 所示 控制系統(tǒng)控制滾輪裝置運動 實現(xiàn)焊絲的自動進給 由第 三章可知 焊槍能夠上下運動 Z 向移動 但焊槍頭的運動位移很小 焊絲的 伸出量不大 不會妨礙到焊槍頭的運動 因此可以把焊絲卷與滾輪裝置分別裝 在龍門架與焊槍上 即將焊絲卷固定在龍門架上 4 4 焊槍裝配體方案設計 綜合第 4 章中輔助裝置的結構分析 為了實現(xiàn)各個裝置在整機焊接過程中 能夠協(xié)調工作 需要把各輔助裝置裝配到一體 下面給出幾種裝配方式 通過 分析各種方式的優(yōu)缺點 最后采用最優(yōu)方式 裝配體示意圖如圖 4 4 4 5 所示 圖 4 4 焊槍裝配體方式一 圖 4 5 焊槍裝配體方式二 比較圖 4 4 和 4 5 可以知道 在 PCB 板上的焊點間距比較小 所以 采用圖 4 4 所示的方式較好 5 整體設計方案 5 1 工作臺的設計方案 在本方案設計中 為了便于傳送帶和傳動輪安裝 需要把工作臺設計成可以 拆卸的活動機構 機構示意圖如圖 5 1 所示 圖 5 1 活動機座示意圖 在工作臺上安裝好傳送帶 龍門架 滾輪后 把工作臺固定在基座上 基 座示意圖如圖 5 2 所示 圖 5 2 基座示意圖 5 2 焊槍擺放位置設計方案 在本方案中 考慮到每塊板電焊的時間在 6s 之內 結合電焊和待焊接 PCB 板的特點 因此 需要四把焊槍同時運動 焊槍的擺放位置可以采用四把焊槍 朝一個方向傾斜 三把焊槍同邊與另一把焊槍異邊或者四把焊槍交替擺放的方 式 擺放示意圖如圖 5 3 5 5 所示 圖 5 3 三把焊槍同邊與另一把焊槍一邊的安裝方式 圖 5 4 四把焊槍同邊的安裝方式 圖 5 5 四把焊槍兩兩交錯安裝的方式 5 3 PCB 板固定方案設計 在第二章已經討論過幾種 PCB 板的傳送 定位方式綜合各種方法的優(yōu)缺點 設計如下的 PCB 板固定方案 設計思路如下 工人在板料上安裝好電池后 把 PCB 板電池朝下放置在傳 送帶上 PCB 板經過 V 型縮口后到達 Y 向定位塊 同時 PCB 板接觸 X 向的定 位擋板 當 PCB 板完全觸發(fā) X 向擋板上的傳感器后 此時 PCB 板的 X 向已經 位置調整準確 傳送帶停止轉動 Y 向氣缸運動夾緊 PCB 板從而把板料固定 為了方便加工完成后的 PCB 板能夠順利的傳送到下道工序 X 向的擋板必 須能夠在 PCB 板加工完成后自動讓開的功能 在本設計方案中 采用氣缸控制 的旋轉裝置 裝置示意圖如圖 5 6 所示 圖 5 6 PCB 板位置調整 固定裝置 5 4 同步帶滑動絲桿方案設計 本方案中 龍門架的 X 向傳動由同步帶驅動 為了提高同步帶的控制精度 需要把整個龍門架的重量轉移到基座上 所以在基座的兩邊設計采用平行的光 桿承擔龍門架的重量 由于對兩光桿的平行度要求很高 因此在本方案中設置 微調裝置實現(xiàn)對光桿平行度的微調 機構示意圖如圖 5 7 5 8 所示 圖 5 7 光桿安裝裝置一 圖 5 8 光桿安裝裝置二 5 5 自動電焊機整體機構設計 自動電焊機能夠實現(xiàn) PCB 板料的位置調整 板料固定 自動電焊 板料輸 送等功能 綜合上述各種功能的設計模塊 得到自動電焊機的整體設計方案 整體方案示意圖如圖 5 9 所示 圖 5 9 整體裝配機構 傳送帶的設計 采用平帶傳動 PCB 板在進入傳送帶之前 先人工安裝好電池 通過一塊平板 裝置 限制電池 Z 方向的運動 防止電池脫離 PCB 板 固定好后 人工 或滾 筒自動翻轉 將其轉到與傳送帶水平的位置上 用右手將 PCB 板推到傳送帶上 經過 V 型縮口 慢慢調整 PCB 板的位置 當傳感器檢測到 PCB 板到焊槍頭下 方的時候 對角線上的兩個氣缸作用 活塞推動 對 PCB 板進行 X Y 向精 確定位 自動電焊機焊槍 Z 向傳動和焊槍與龍門架連接裝置設計方案 一 Z 向傳動方案設計 在本項目中 焊槍的 Z 向運動能夠實現(xiàn)焊槍的焊接功能 要實現(xiàn)焊槍的 Z 向運動 可以采用氣動裝置 液壓裝置 絲桿裝置等 1 1 氣動裝置設計方案 氣動裝置如圖 1 1 所示 具有運動快速 氣源安裝方便等優(yōu)點 如今在各 類型工廠中得到廣泛的運用 但是 由于氣動裝置氣壓難以保證穩(wěn)定 很難實 現(xiàn)微量調節(jié) 而且 對氣缸的密封性要求很高 增加了成本的投入 所以 在 需要對裝置實現(xiàn)微調的機構中一般不采用氣動裝置 圖 1 1 氣動閥 1 2 液壓裝置設計方案 液壓裝置如圖 1 2 所示 具有徑向尺寸小 重量輕 扭矩大 輸出軸較大的徑向與軸 向外力 起動效率高 0 87 0 9 低速穩(wěn)定性好 傳動效率高 低噪音 經濟性好等特點 但是液壓裝置運動速度較小 而且 液壓油容易泄露 污染工作臺 所以液壓裝置一般用 在輸出力較大的場合 圖 1 2 液壓閥 1 3 絲桿裝置設計方案 滾珠絲杠如圖 1 3 所示 能夠將回轉運動轉化為直線運動 或將直線運動 轉化為回轉運動 滾珠絲杠的特點 1 與滑動絲杠副相比驅動力矩為 1 3 由于滾珠絲杠副的絲杠軸與絲母之間有很多滾珠在做滾動運動 所以能得到較高 的運動效率 與過去的滑動絲杠副相比驅動力矩達到 1 3 以下 即達到同樣運動 結果所需的動力為使用滾動絲杠副的 1 3 在省電方面很有幫助 2 高精度的保證 滾珠絲杠副在制造過程中在研削 組裝 檢查各工序的工廠環(huán)境方面 對溫 度 濕度進行了嚴格的控制 由于完善的品質管理體制使精度得以充分保證 3 微進給可能 滾珠絲杠副由于是利用滾珠運動 所以啟動力矩極小 不會出現(xiàn)滑動運動那樣的爬 行現(xiàn)象 能保證實現(xiàn)精確的微進給 4 無側隙 剛性高 滾珠絲杠副可以加予壓 由于予壓力可使軸向間隙達到負值 進而得到較高的剛性 滾珠絲杠內通過給滾珠加予壓力 在實際用于機械裝置等時 由于滾珠的斥力可 使絲母部的剛性增強 5 高速進給可能 滾珠絲杠由于運動效率高 發(fā)熱小 所以可實現(xiàn)高速進給 運動 圖 1 3 絲桿機構 綜合上述各種裝置的優(yōu)缺點 結合本方案中焊槍的運動控制 所以 在本方案中采用絲 桿傳動實現(xiàn)焊槍的上下電焊動作 圖 1 4 Z 向絲桿傳動示意圖 如圖 1 4 所示 龍門架和下面的焊槍連接裝置通過絲桿機構連接 在絲桿 的兩邊安裝兩根導向柱 可以保證下面的焊槍機構只是沿 Z 向的平動 而不產 生繞 Z 軸的轉動 二 焊槍機構與絲桿機構連接裝置方案設計 為了使焊槍機構有更大的柔性 在設計連接機構時應該盡可能的使各把焊 槍之間的距離能夠方便的調節(jié) 為了達到焊槍之間的距離能夠實現(xiàn)調節(jié)可以采 用絲桿機構 螺栓連接機構 卡盤機構等 2 1 采用絲桿機構的連接裝置設計 絲桿機構具有高精度保證 無側縫隙 剛度高 微進給的優(yōu)點 如果 4 把 焊槍都分別采用絲桿機構來實現(xiàn)間距調節(jié) 可以實現(xiàn)間距的精確調節(jié) 而且調 節(jié)較方便 但是 由于制造高精度的絲桿機構成本很高 當所需機構精度沒有 達到微米級別時 采用絲桿機構的使用成本太高 如果每把焊槍分別采用絲桿 機構調節(jié) 則會使 4 把焊槍在空間中擺放占據很大的空間 安裝難度加大 2 2 采用螺栓連接的裝置設計 螺栓連接具有安裝 組裝方便 制造成本低等優(yōu)點 在使用精度要求不是 很高的情況下 使用螺栓裝置在成本控制上具有很大的優(yōu)勢 而本項目中需要 焊槍之間的距離能夠實現(xiàn)毫米級別的調節(jié) 如果采用螺栓裝置由于螺紋孔之間 的距離不能太小 否則在連接裝置上鉆孔容易產生破壞 所以 在需要微距調 節(jié)的裝置中一般不使用螺栓連接裝置 2 3 采用卡盤裝置的連接裝置 為了節(jié)約成本 安裝調節(jié)方便的角度出發(fā) 在本項目中可以采用卡盤裝置 卡盤裝置示意圖如圖 1 5 所示 圖 1 5 卡盤裝置示意圖 如圖 1 5 所示 卡盤裝置上的卡子在外力的作用下可以在卡盤上左右移動 卡盤裝置一般和工字梁配合使用 當卡盤套在梁上時 放開卡子 卡子在彈簧 片的作用下 扣緊工字梁達到安裝固定 安裝示意圖如圖 1 6 所示 圖 1 6 卡盤安裝示意圖 卡盤與焊槍的安裝示意圖如圖 1 7 所示 圖 1 7 卡盤與焊槍的安裝示意圖 如圖 1 7 所示 T 字梁與絲桿機構焊接在一起 焊槍機構與卡盤機構的卡 盤通過螺栓連接在一起 沿 T 型梁的長度方向移動卡盤就可以調節(jié) 4 把焊槍之 間的距離 然后放開卡盤裝置上的卡子 卡子在彈簧力的作用下 壓緊 T 型梁 從而實現(xiàn)卡盤與 T 型梁的連接 線性直線導軌副 一 結構 滾動直線導軌副是由導軌 滑塊 鋼球 返向器 保持架 密封端蓋及擋 板等組成 當導軌與滑塊作相對運動時 鋼球就沿著導軌上的經過淬硬和精密 磨削加工而成的四條滾道滾動 在滑塊端部鋼球又通過返向裝置 返向器 進 入返向孔后再進入滾道 鋼球就這樣周而復始地進行滾動 返向器兩端裝有防 塵密封端蓋 可有效地防止灰塵 屑末進入滑塊內部 二 特點 滾動直線導軌副是在滑塊與導軌之間放入適當的鋼球 使滑塊與導軌之間 的滑動摩擦變?yōu)闈L動 靜摩擦力之差很小 隨動性極好 即驅動信號與機械動 作滯后的時間間隔極短 有益于提高數控系統(tǒng)的響應速度和靈敏度 驅動功率大幅度下降 只相當于普通機械的十分之一 與 V 型十字交叉滾子導軌相比 摩擦阻力可下降約 40 倍 適應高速直線運動 其瞬時速度比滑動導軌提高約 10 倍 能實現(xiàn)高定位精度和重復定位精度 動摩擦 大大降低二者之間的運動摩擦阻力 從而獲得 能實現(xiàn)無間隙運 動 提高機械系統(tǒng)的運動剛度 成對使用導軌副時 具有 誤差均化效應 從而降低基礎件 導軌安裝 面 的加工精度要求 降低基礎件的機械制造成本與難度 導軌副滾道截面采用合理比值的圓弧溝槽 接觸應力小 承接能力及剛度 比平面與鋼球點接觸時大大提高 滾動摩擦力比雙圓弧滾道有明顯降低 導軌采用表面硬化處理 使導軌具有良好的可校性 心部保持良好的機械 性能 簡化了機械結構的設計和制造