支架注塑模具設計

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零件名稱：“支架”成型塑料模具的設計 設計要求 生產(chǎn)批量：大批量 未注公差取MT5級精度 1.塑件的工藝性分析 1.1塑件的原材料分析 塑料 品種 結構 特點 使用 特點 化學 穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚物 （ABS） 線型結構非結晶形材料呈微黃色，由丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚而成，各有各的特性 連續(xù)工作溫度為70℃左右 ，熱變形溫度為93℃左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 有一定化學、穩(wěn)定性，水、無機鹽、堿、和酸對其無影響。 有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降，有良好的機械強度和一定的耐磨、耐寒、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性、電氣性能。 在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，它易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應盡量減少澆注系統(tǒng)對了流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小，在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50~60℃，而在強調(diào)光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60~80℃。 ? ? 結 論 1．? 升溫時ABS粘度較高，壓力較大，故塑件上脫模斜度宜較大。 2．? 易吸水，加工前需進行干燥處理。 3．? 易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應盡量減少及哦按住系統(tǒng)對流料的阻力。 4．? 在正常成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響較小。 ? 1.2． 塑件的尺寸精度分析 該尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸（查書P70表3.10精度尺寸的選用） 可按MT5查取公差，起主要尺寸公差未標注如下（單位均為mm）： 塑件的外形尺寸：Φ360-0。56，Φ300-0。5，Φ500-0。64，Φ120-0。32，30-0。2，Φ160-0。38， 內(nèi)形尺寸：Φ30+0.50，Φ26+0.50，Φ42+0.640，5+0.240，，， 1.3． 塑件表面質(zhì)量分析 該塑件要求外形美觀、色澤鮮艷、外表面沒有斑點及熔接痕、粗糙度可Ra0.4μm。而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求，故比較容易實現(xiàn)。 1.4． 塑件的結構工藝性分析 （1）?從圖紙上分析，該塑件的外形為回轉體，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 （2）塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如Φ30，Φ42它們均符合最小孔徑要求。 （3）在塑件內(nèi)壁無任何的內(nèi)凹臺，因此塑件易取±1，故不需考慮側抽芯裝置。 結論：綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 2．確定成型設備選擇與注射成型工藝規(guī)程編制 2.1． 計算塑件的體積和重量 2.11.?計算塑件的體積： V=18252.82mm3(過程略) 2.12. 計算塑件的質(zhì)量： 根據(jù)有關手冊查得： ρ=1.02~1.05g/cm3，即ρ 所以 ，塑件的重量為： W=ρV=18252.82mm3ⅹ1.03 g/cm3=18.8004g 根據(jù)塑件形狀及采用一模一件的模具結構，考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機：XS-ZY-30 2.2．確定成型工藝參數(shù) 2.2.1.塑件注射成型工藝參數(shù)的確定 查有關手冊：得出工藝參數(shù)見下表，試模時可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整。 丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚物 （ABS） 預熱和干燥 溫度/ 80~85 成型時間 注射時間 3~5 時間t/h 2~3 保壓時間 15~30 料筒溫度 t/℃ 后段 180~200 中段 210~230 冷卻時間 15~30 總周期 40~70 前段 200~210 螺桿轉速n/（r??min-1） 30~60 噴嘴溫度 t/℃ 180~190 ? 后處理 方法 紅外線燈烘箱 模具溫度 t/℃ 50~70 溫度 t/℃ 70 注射壓力 P/Ma 70~90 時間r/h 2~4 2.22.?填寫注射成型工藝卡（附表一） 3．注射模的結構設計 3.1． 分型面的選擇 在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件，有兩種分型面的選擇方案。 模具工作零件的結構設計，側面分型與抽芯機構的設計，推出機構的設計，考慮到脫模簡單，結構簡單及塑件的外觀質(zhì)量問題。 采用a種方案，側面抽芯機構設在動模部分，模具結構也較為簡單。 所以，選塑件端底平面作為分型面較為合適。 3.2． 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 由于該塑件采用的是一模一件成型，所以采用a種方案，澆注系統(tǒng)不易設計，且推出機構復雜采用b 種方案，澆注系統(tǒng)易設計，推出機構簡單流程短，熔體壓力損失和熱量損失減小到最低限度，，保證塑件良好的質(zhì)量、缺點、就容易，不便側向分型抽芯機構。 3.3． 澆注系統(tǒng)的設計 3.3.1.?主流道的設計： 根據(jù)手冊查得xy-zy-250型注射機噴嘴的有關尺寸： 噴嘴球面半徑：R1=12mm 噴嘴孔直徑：d1=Φ4mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R1+（1~2）mm d=d1+(0.5~1)mm 取主流道的球面半徑R1=13mm，小端直徑d=4.5mm 1---主流道 2—分流道 3---澆口 4---拉料桿式冷穴 3.3.2.分流道的設計 a. 分流道的形狀： 為了便與將主流道中凝料，從澆口套中拔出，主流道的設計成圓錐形，錐角為2o~6 o，經(jīng)換算得主流道，大端直徑D=R15mm,為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過度. 澆口的結構形式：為使模具與注射機對中，模具上應沒有定位圈，注射機圈空模板、空位孔與模具定位圈取較松動的間隙配合或小間隙。 小端的前面是球面，其深度為3~5mm注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合。（P115）流道的表面粗糙度Ra《0.8mm。 b. 分流道的設計 根據(jù)型腔的排列方式，為了便于加工選用形狀為半圓形的分流道，半徑R=4mm，分流道的設計世紀要求孔熔體在流動時，熱量和壓力損失小，同時使流道中孔是最小1，為了便于分流道的加工和凝料脫模，分流道大部分設置在分型面上。 3.3.3.澆口的設計 根據(jù)塑件的外觀質(zhì)量要求及型腔的安排方式， 進料位置設在塑件底部 澆口形式的選擇 ： 方案①：點澆口，又稱針點澆口或菱形澆口是截面尺寸很小得澆口，俗稱小澆口，澆口痕跡小不影響塑件外觀質(zhì)量，但這種澆口由于前后兩端存在較大得壓力差可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大地剪切熱，而ABS升溫本身粘度增大，流動性減小，不利于型腔地填充但由于塑件地尺寸較小不會產(chǎn)生太大影響。 方案②：環(huán)形澆口，其進料均勻，圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好，型腔內(nèi)空氣容易排出，熔接痕可基本避免但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難，較口痕跡明顯影響塑件地外觀質(zhì)量。 方案③：輪輻式澆口，其澆口耗料比環(huán)形澆口少得多且去除澆口容易，但它增加了熔接痕，會影響塑件得強度。 方案④：潛伏式澆口，其分流道位于模具得分型面上，而澆口卻斜向開設在模具得隱藏處，不影響塑件得外觀質(zhì)量，但塑件太小不宜采用。 經(jīng)分析比較確定成型該塑件得模具采用點澆口。 由于該塑料的體積比較大，澆口的位置和大小應不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。同時也應在、盡使模具結構簡單。 根據(jù)本設計方案的需要雙分型面的、注射模，被引進采用點澆口截面積較小，塑件剪切速度高。開模時澆口可自動拉斷，根據(jù)一模一腔模具結構采用點澆口尺寸如下： d=0.5~1.5mm l=0.5~2mm α=6o~15 o 取d=0.8mm，常取1.0~1.5mm,取α=8o，為了避免小澆口正對著一個寬度和厚度較大的型腔，熔體受到很大的剪切應力，產(chǎn)生噴射和蠕動等熔體斷裂現(xiàn)象，盡量增大澆口面尺寸，取d=1.4mm,l=1.5mm,α=10o 3.4.型芯型腔結構設計：（P教材143頁） 型芯、型腔可采用整體式或組合式結構。 由于該塑件尺寸不大，形狀復雜，最大達到Φ38mm，有大小圓柱面過渡采用整體式型腔加工和熱處理都比較困難。 所以采用拼檔塊組合式，型腔的底部大面積鑲拼結構，考慮模具調(diào)節(jié)，型芯采用整體式結構。 3.5．推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔動模部分，開模后，塑件留在型腔推出機構可采用推桿退出和推件板推出機構。 推桿推出結構簡單，推出平穩(wěn)，但推出時，塑件上受力不均勻，會留下頂出痕跡，而推板推出結構可靠，頂出力均勻，不會影響塑件外觀質(zhì)量，但塑件上有圓柱過渡。 以上分析得出：該塑件采用推桿推出機構 3.6．抽芯機構的設計 側抽芯機構設計,此工件可采用導柱或燕尾式導結構,由于此塑件尺寸較小,為了了 使模具結構緊湊所以采用燕尾結構. 抽芯距，且斜滑塊的頂出長度不得超過導滑長度的， S=+(2-3)=+ (2-3) =15 L===30mm 3.6.1推出力的確定: Ft=AP(μcosα—sinα) 式中A—塑件的包絡型芯的面積 P—塑件對型芯單位面積上的包緊力，一般情況下模外冷卻的塑件，P取24~39MPa；模內(nèi)冷卻的塑件P取8~12MPa。 μ—塑件對鋼的摩擦系數(shù)，為0.1~0.3。 α—脫模斜度。 經(jīng)計算 A=3601.58mm2 α=0.75° P取32MPa Ft=AP(μcosα—sinα)=10.01KN 3.6.2側滑塊的設計 側滑塊是導柱側向分型與抽芯機構中的一個重要零部件。 塑件的尺寸精度和側滑塊移動的可靠性都要具有與動的精度來保證。 圖a 圖b 圖a是側型芯采用燕尾槽直接鑲入側滑塊中而形成，采用這種燕尾槽較難加工，尺寸精度就難保證。 圖b是片狀側型芯鑲入開槽的側滑塊后再用兩個圓柱銷定位的形式，采用這種側滑塊，側型芯固定可靠，且圓柱銷和側型芯易加工。 綜合對塑件尺寸精度和側滑塊的分析，確定該塑件采用圖b側滑塊。 3.6.3楔緊塊的設計 在注射過程中側向成型零件在成型壓力作用下會使側滑塊向外移動，如果沒有楔緊塊，側向力就會通過滑塊傳給斜導柱發(fā)生變形。如果斜導柱與滑塊上的斜導孔采用較大的間隙（0.4~0.5mm）配合，側滑塊的外移會極大降低塑件側向凹凸處的尺寸精度，設計時必須考慮側滑塊鎖緊 。 圖a 圖b 圖a是楔緊塊制成一體的整體式結構，這種楔滑塊牢固，可靠 ，剛性大，但浪費材料，耗費加工時，加工精度要求高，適用于側向里很大的場合。 圖b是采用銷釘定位，螺釘固定的形式，結構簡單，加工方便，應用較廣，其承受的側向力較小 綜上所述，由于本題的側向力不是很大所以選用b種方案。 3.6.4側滑塊定位裝置的設計 為合模時讓導柱能準確的插入側滑塊的導孔中，在開模過程中側滑塊剛脫離導柱時必須定位，否則開模時會損壞模具。 圖a 圖b 圖a是適用向下側抽芯模具的結構形式，側抽芯結束利用滑塊的自重停靠在擋塊上定位。 圖b是將彈簧安置在側滑塊的內(nèi)側，側抽芯結束，在此彈簧的作用下，側滑塊靠外側擋塊上定位，它適用于抽芯距不大的小模具。 綜上所述，根據(jù)本題情況知其是向下側向抽芯，所以選擇b方案。 3.6.6導柱與側滑塊的固定形式 根據(jù)本題的情況，選導柱與側滑塊同時安裝在動模的結構。一般是通過推件板推出機構來實現(xiàn)導柱與側型芯滑塊的相對運動。 塑件側壁各種臺階，垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模頭上脫出。因此，型臺階部分的零件必須做成活動的型芯，即須設置抽芯機構，本模采用斜滑塊抽芯機構。 3.7.排氣系統(tǒng)的設計 當塑料熔體充填型腔時，必需順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利地排出，塑件會由于充填不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點:甚至因氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。 由于塑件屬于小型制件，，所以本設計采用利用配合間隙排氣的方法，即利用分型面之間、推出機構與模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣。間隙值為0.03㎜～0.05㎜。具體做法是將推桿后方距型腔5㎜以外處的配合間隙加大。于排除型腔中的氣體，并避免塑件表面產(chǎn)生熔合紋，又要不影響塑件的外觀，綜合考慮上述因素， 方案一塑件內(nèi)進料 方案二塑件外進料 4．注射模設計的有關尺寸計算 4.1．成型零件尺寸計算 查有關手冊得PC的收縮率為S=0.3%~0.8%，故平均收縮率為：?=（0.3+0.8）%/2=0.55%=0.0055 根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取Z=Δ/3 已知條件：平均收縮率S=0、0055；模具的制造公差取Z=△/3 類別 零件圖 模具零件 名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯工作尺寸 型腔 的 計算 導滑板（型腔） 上端對應得型腔 Φ36-0。560 Lm +§z0=〔(1+S)LS- 0.75△〕+§z 0 Φ35.7780+0.19 Φ30-0。50 Φ29.790+0.17 內(nèi)凸對應得型芯 Φ260+0.5 Lm -§Z0=〔(1+S)LS+ Φ26.5180-0.17 Φ4200.64 0.75△〕0-§Z Φ42.7110-0.21Δ ? 式中 Ls - 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） ls - 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） Hs - 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） hs - 塑件內(nèi)型深度基本尺寸的最小尺寸（mm） X - 修正系數(shù) 取0.5～0.75 △ - 塑件公差 δz- 模具制造公差 一般?。?/3～1/4）△ 4.2．確定抽芯機構零件尺寸計算 抽芯距的計算： S（抽）=h+(2~3)=h+(2~3)=(41-25)/2+2.5=10.5mm 滑塊傾角的確定： 由本例抽芯距較小。選擇α=20o， 確定斜滑塊的尺寸: 斜滑塊在件25導滑板中導滑，導滑板的高度設計為22mm,斜滑塊在件25導滑板中能導滑行程60mm，（考慮限位螺釘?shù)亩c尺寸和推出行程） S（實際）= tga20o×60=0.224×60=13.44mm>S，滿足抽芯距離要求 4.3．注射模具零件的設計 繪制裝配圖及非標準零件的零件圖。（見下圖） 本塑件采用一模一腔,根據(jù)其結構一分型.則采用 4.4導柱導向機構的設計 導柱導向機構是保證動定?；蛟谏舷潞湍r，正確的定位和導向零件。 1 導柱的設計 1） 導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8~12mm，以免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔的情況。 2） 導柱前端應做成錐臺形和半球形，以使導柱能順利進入導向孔。由于半球型加工困難，所以導柱前端形式以錐臺形為多。 3） 導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的材料，因此多采用20鋼（經(jīng)表面滲碳處理）或T8、T10鋼（經(jīng)淬火處理）硬度為50~55HRC。導柱固定部分的表面粗糙度為Ra=0.8μm導向部分的表面粗糙度為Ra=0.8~0.4μm。 4） 導柱固定端與模板間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合，導柱的導向部分通常采用H7/f6或H8/f7的間隙配合。 導柱結構零件圖見 2導套的設計 （1）為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導向孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)的空氣。如果模板較厚，導孔必須做成盲孔時，可在盲孔的側面打成一個小孔排氣或在導柱的側壁磨出排氣槽。 （2）可用與導柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造導套，但其硬度應略低于導柱硬度，這樣可以減輕磨損，以防止導柱或導套拉毛。 （3）直導套用用H7/r6過盈配合鑲入模板，為了增加導套鑲入的牢固性，防止開模時導套被拉出，可用止動螺釘緊固。 4.5溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 模具溫度（指模具型腔和型芯的表面溫度）是否合適，均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的充模流動，固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要影響。模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制模具的溫度，使注射成型塑件有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。 4.5.1冷卻回路尺寸的確定 1、冷卻回路尺寸的確定 （1）冷卻回路所需的表面積 A= 式中A—冷卻回路總表面積，㎡； M—單位時間內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量，Kg/h； q—單位質(zhì)量樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，J·Kg（見附表）； a—冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，W/（㎡·K）； m—模具成型表面的溫度，℃； w—冷卻水的平均溫度，℃； 經(jīng)計算和查表得： M=19.8 Kg/h； m=100℃； w=20℃ =1ⅹ103Kg/m3； =4m/s； d=0.01m q=420ⅹ103J·Kg φ=7.5 A==0.002㎡ （2）冷卻回路的總長度 L= 式中L——冷卻回路總長度，m； A——冷卻回路總表面積，㎡； d——冷卻水孔直徑，mm； 經(jīng)計算得： L==0.064m （3）冷卻水體積澆量的計算 v= 式中v——冷卻水體積流量，m3/min；c M——單位時間注射入模具內(nèi)的樹脂質(zhì)量，Kg/h； ——單位時間內(nèi)樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，J·Kg； c——冷卻水的比熱容，J/（Kg·k）； ——冷卻水的密度，Kg/m3； 1——冷卻水出口處溫度，℃； 2——冷卻水入口處溫度，℃； 其中M=19.8kg/h； q=4200000J/kg； C=4200000J/(kg.k)； =1000kg/m3； 1=90℃； 2=20℃ v==0.00000047m3/min 4.5.2.冷卻回路的布置 設置冷卻效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率的方法。如果不能實現(xiàn)均一的快速冷卻，側會使塑件內(nèi)部產(chǎn)生應力而導致產(chǎn)品變形或開裂。 3設計冷卻回路的基本原則： （1） 冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大。 （2） 冷卻水道離模具型腔表面的距離（一般水道孔邊至型腔表面距離為10-15mm）。 （3） 冷卻水道應沿著塑件收縮方向設置。 冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生溶接痕的部位 4.6．成型零部件的結構設計 4.6.1.凹模結構的設計 考慮塑件成型特點及分型特點，凹模應采用組合結構，側壁鑲拼式結構便于加工和拋銑，更是因為本是塑件分型與側抽芯結構設計，如圖： 兩側槽用與安放側抽芯， 4.6.2.凹模的結構設計：（型芯） （1）主型芯的設計 凹模結構簡單，動模部分型芯設計組合式。 定模部分型芯設計成整體式。 住型芯與小型芯對接形成整個凸模結構。 主型芯采用通孔占臂式，凸模用臺肩和模板式，再用墊板，螺孔堅固，連接牢固，是最長用的方法。（P教材144頁） 小型芯結構同全型芯。 5．注射機有關參數(shù)的校核 5.1．模具閉合高度的確定和校核 5.1.1.模具閉合高度的確定 根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設計的其他零件尺寸： 定模座板H（定）=50mm,壓板H壓=30mm, 型芯固定板H（固）=25mm,型腔板H型=60mm, 凹模鑲塊H（凹）=25mm，墊板H（墊）=32mm，模腳H（腳）=63mm 提高閉合高度： H（閉）=H（腳）+H（墊）+H（凹）+H（型）+H（圈）+H（壓）+H（定）=63mm+32mm+25mm+60mm+25mm+30mm+50mm=285mm 5.12模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為355mm×400mm,XS-ZY-125型注射機模板最大安裝尺寸428mm×458mm,故能滿足模具安裝要求。 XS-ZY-125型的注射機所允許模具的最小厚度為H(min)=200mm,最大厚度H(max)=300mm,即：模具滿足H(min)?H?H(max)的安裝條件。 所以，令選注射機XS-ZY-125即可滿足模具安裝要求。 5.2．模具開模行程校核 經(jīng)查資料型注射機XS-ZY- 125的最大開模行程S=300mm，滿足下列式計算所需的出件要求： S=H（1）+H（2）+a+(5~10)mm=41+25+21+8=95mm 此外，由于側分型距較短，不會過大增加開模式距離，注射機開模形成足夠。 經(jīng)驗證XS-ZY-30型注射機能滿足使用要求，故可以采用。 6．模具總裝圖 1.定模座板 2限位銷 3.型腔 4.型芯 5.澆口套 6.導套 7.導柱 8.動模座板 9推板固定板 10推板固定板 11.拉料桿 12推桿 13銷 14支 板 15型芯固定板 16.型腔板 17.固定螺釘 18導正銷 7．塑料模具鋼的選用 7.1 塑料模具用鋼的必要條件 各種模具用鋼并不可能具備所有應具備的條件,依模具的使用情況不同而合理地選擇鋼材,這是首要的條件. 作為塑料模具的使用情況,有種種的不同條件,大致應滿足如下的要求﹕ （1）、機械加工性能優(yōu)良 （2）、拋旋光性能優(yōu)良 （3）、有良好的表面腐蝕加工性 （4）、既要耐磨損,而且又有韌性 （5）、淬火性能好,變形小 （6）、電火花加工性好 （7）、有耐腐蝕性 （8）、焊接性好 7.2 選擇模具鋼要考慮的條件 在選擇模具鋼材使,要依以下條件而逐次考慮之,最后作出決定 7.3塑件的生產(chǎn)批量。 模具是高效率的生產(chǎn)工具.每一副模具的使用壽命,直接關系到制件的成本.而每一種產(chǎn)品的預計產(chǎn)量,又因市場需求而定. 在考慮設計模具時,除了每模的興腔數(shù)之外,就要考慮其使用壽命.最理想的情況是當模具壽命終了時,該產(chǎn)品正好退出市場.但這實際很難推斷,因為市場需求是變化的。 批量小,則對鋼材的要求可以低些;而批量大時,必須選擇優(yōu)質(zhì)鋼材,以延長使用壽命而避免重復制作模具。 7.4塑件的尺寸精度。 塑件的尺寸精度,有50％取決于模具.而模具的制造精度及耐磨損性能又決定制件的合格率.對于要求高精度（SJ1372—78的3﹑4級精度）以及超高精度（SJ1372—78的1﹑2級精度）的塑件,即使產(chǎn)量極低,也應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼。 7.5制件的復雜程度 制件越復雜,型腔的加工就越難,因而必須選用切削性能好的鋼材.制件復雜程度高,表現(xiàn)在制件圖樣上的尺寸數(shù)目多,加工部位多.因而加工的應力變形必須考慮。 7.6制件的體積大小。 制件越大,型腔的切削量越大.用大吃的刀量切削時,切削應力越大.因此對于大制件的模具最好選用易切鋼. 制件小時, 型腔體積小,所用的刀具（主要是銑刀）強度低,切削量很小.選擇鋼材時應選用質(zhì)地均勻,合金炭化物分布細而勻稱的鋼材.小模具多先作預硬化處理然后加工,要考慮加工的可能性。 7.7制件的外觀要求。 塑件如為外觀裝飾件,則表面的質(zhì)量好壞能很大程度上影響產(chǎn)品的銷售.凡對塑件外觀有嚴格要求的塑件,最好選用真空熔煉或電渣熔煉鋼,以達到最好的型腔拋光效果。 7.8模具鋼的選定? 模具鋼的選擇及參數(shù)見表 序號 零件名稱 選用材料 熱處理 1 動模底座 Q235 2 定模底座 Q235 3 動模板 45 調(diào)質(zhì)HB230~270 4 定模板 45 調(diào)質(zhì)HB230~270 5 支承板 45 淬火HRC43~48 6 墊塊 45 淬火HRC43~48 8 推板 45 淬火HRC43~48 7 推桿固定板 45 淬火HRC50~55 8 導柱 T8A 淬火HRC50~55 9 導套 T8A 淬火HRC50~55 10 主流道襯套 T8A 淬火HRC50~55 11 推桿 T8A 淬火HRC50~55 12 復位桿 T8A 淬火HRC43~48 13 型芯 P20 預硬鋼 14 凹模 P20 預硬鋼 15 拉料桿 T8A 淬火HRC50~55 附件： 導柱加工規(guī)規(guī)程見表—1 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 按圖紙尺寸 鋸床 ２ 車端面打中心孔 車端面保持長度７２㎜打中心孔調(diào)頭車端面至尺寸７１㎜打中心孔 車床 ３ 車外圓 粗車外圓至尺寸并倒角，調(diào)頭車外圓到×６５㎜并倒角切槽３×２ 車床 ４ 檢驗 保證外圓尺寸 游標卡尺 ５ 熱處理 淬火HRC50～55 ６ 研磨中心孔 研磨中心孔，調(diào)頭研另一端中心孔 ７ 磨外圓 磨，留研磨余量０.０１㎜并磨１０°角 磨床 ８ 研磨 研磨外圓，，至尺寸，拋光 Ｒ２和１０°角 磨床 ９ 檢驗 檢查表面粗糙度，表面尺寸 游標卡尺 導套加工規(guī)規(guī)程見表—2 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 按圖紙尺寸 鋸床 ２ 車外圓及內(nèi)孔 車端面保持長度２５㎜車內(nèi)孔２３㎜ 車床 ３ 車外圓倒角 粗車外圓至尺寸，調(diào)頭車外圓到×６㎜切槽３×２ 車床 ４ 檢驗 保證外圓尺寸 游標卡尺 ５ 熱處理 淬火HRC50～55 ６ 磨內(nèi)外圓 磨，留研磨余量０.０１㎜并磨４５°角 磨床 ７ 研磨內(nèi)孔 研磨內(nèi)孔，至尺寸，拋光研磨 Ｒ２的圓弧 磨床 ８ 檢驗 檢查表面粗糙度，表面尺寸 游標卡尺 拉料桿加工規(guī)規(guī)程見表-3 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 按圖紙尺寸 鋸床 ２ 車端面打中心孔 車端面保持長度１４７㎜打中心孔調(diào)頭車端面至尺寸１４５㎜打中心孔 車床 ３ 車外圓 粗車外圓至尺寸并倒圓角Ｒ０.５，調(diào)頭車外圓到×４㎜ 車床 ４ 拉料勾 線切割一次性成型夾角５０°深２.５㎜，倒兩個圓角Ｒ０.５ 線切割機 ５ 檢驗 保證外圓尺寸 游標卡尺 ６ 熱處理 淬火HRC50～55 ７ 研磨中心孔 研磨中心孔，調(diào)頭研另一端中心孔 ８ 磨外圓 磨，留研磨余量０.０１㎜ 磨床 ９ 研磨 研磨外圓，至尺寸，拋光 Ｒ０.５ 磨床 １０ 檢驗 檢查表面粗糙度，表面尺寸 游標卡尺 推桿加工規(guī)規(guī)程見表-4 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 按圖紙尺寸 鋸床 ２ 車端面打中心孔 車端面保持長度１０２㎜打中心孔調(diào)頭車端面至尺寸１００㎜打中心孔 車床 ３ 車外圓 粗車外圓至尺寸并倒圓角Ｒ０.５，調(diào)頭車外圓到×５㎜ 車床 ４ 檢驗 保證外圓尺寸 游標卡尺 ５ 熱處理 淬火HRC50～55 ６ 研磨中心孔 研磨中心孔，調(diào)頭研另一端中心孔 ７ 磨外圓 磨，留研磨余量０.０１㎜ 磨床 ８ 研磨 研磨外圓，，至尺寸，拋光 Ｒ０.５ 磨床 ９ 檢驗 檢查表面粗糙度，表面尺寸 游標卡尺 定座板加工規(guī)規(guī)程見表-5 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 鍛造 325㎜×260㎜×35㎜ ２ 熱處理 45 調(diào)質(zhì)HBS230～270 ３ 銑 銑6面尺寸315㎜×250㎜×25㎜根據(jù)定模座板圖形尺寸銑4個通孔和4個盲孔深度為15㎜，再根據(jù)圖紙銑頂出機構孔㎜ 銑床 4 平磨 保證垂直面至要求尺寸 磨床 5 去毛刺 研型腔R0.1并拋光 型芯加工規(guī)規(guī)程見表-6 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 按圖紙尺寸㎜ 鋸床 ２ 車 按圖車成型，其中R0.4及R 1.6表面留單面余量0.005㎜，打6的通孔 車床 ３ 銑 選用R2球頭銑刀銑澆道至成型， 銑床 ４ 檢驗 保證外圓尺寸 游標卡尺 ５ 熱處理 淬火HRC50～55 ６ 鉗 按圖研修內(nèi)外形至要求，兩端面待裝如定模板后平磨及手研至要求 鉗床 7 檢驗 檢查表面粗糙度，表面尺寸 游標卡尺 型腔板加工規(guī)規(guī)程見表-7 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 １ 下料 250㎜×90㎜×60㎜ 鋸床 ２ 熱處理 P20 預硬鋼 ３ 銑 銑6面尺寸根據(jù)定模座板圖形尺寸銑出外形 銑床 4 平磨 保證垂直面至要求尺寸 磨床 5 去毛刺 研型腔R0.1并拋光 塑料注射成型工藝卡 鄂東職業(yè)技術學院 塑料注射成型工藝卡 資料編號 1 車間 1 共 頁 第 頁 零件名稱 支架 材料牌號 設備型呈 裝配圖號 材料定額 大批量 每模件數(shù) 1 零件圖號 單件質(zhì)量 工裝號 零件草圖 材料干燥 設備 紅外線燈烘箱 溫度℃ 70 時間h 2~4 料筒溫度 ℃ 后段 150~170 中段 165~180 前段 180~200 噴嘴 170~180 模具溫度℃ 50~80 時間 注射 20~90 高壓 0~5 冷卻 20~120 壓力Mpa 注射壓力 60~100 背壓 后處理 溫度℃ 70 時間定額 min 輔助 時間 2~4 單件 檢驗 編制 校對 審核 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 零件圖 圖一 型腔板 圖二 定模座板 圖三 動模座板 圖四 1.定模座板 2限位銷 3.型腔 4.型芯 5.澆口套 6.導套 7.導柱 8.動模座板 9推板固定板 10推板固定板 11.拉料桿 12推桿 13銷 14支 板 15型芯固定板 16.型腔板 17.固定螺釘 18導正銷 模具總裝圖 結束語 經(jīng)過三周的努力，我的畢業(yè)設計終于告一段落。 我的畢業(yè)設計是為一支架塑件設計一副塑料模具，塑件形狀為矩形薄壁殼體，雖無復雜空間曲面，但是結構較復雜、尺寸細小精密，帶有裝配臺階、凸臺等典型結構。在設計中，從選用塑件材料成型工藝的分析到塑件工藝性的分析、從成型零件的設計到其主要工作尺寸的計算、從合模導向機構的確定到推出機構類型的選擇、從側向分型與側抽芯機構的設計到模具冷卻系統(tǒng)的設計、從模具裝配圖的繪制到模具主要零件的繪制與標注，基本完成了整副模具的設計。 雖然本設計工作只有短短三周的時間，但它真的很重要，真的很能鍛煉人。 首先，對我以前學的專業(yè)知識能“溫故而知新”，還學到了更多課堂上沒接觸過的專業(yè)知識，同時也領略了模具設計知識的博大精深。而且，學以致用，把理論知識用于實踐，加強了獨立思考能力和動手能力。并一絲不茍地反復計算各種參數(shù)，校核和繪圖。 其次，在設計的過程中，我大量運用Auto CAD 、Pro/E 和Moldflow Part Insight——專業(yè)模流分析軟件等計算機繪圖軟件和Office辦公軟件，以及運用互連網(wǎng)都使得設計效率大大提高，并增強了對計算機和英語知識的理解和運用，獲益非淺。 再次，是在設計的過程中，我得到了許多老師和同學的指點和幫助，我鄭重地感謝他們，特別是我的導師——宋老師！感謝他耐心地指導和無私的幫助！ 設計結束了，我學到的不僅僅是注射模具專業(yè)知識，還有認真，負責，勤奮，耐心，等未來工程技術人員所必須具備的優(yōu)秀品質(zhì)。 在此，同時感謝我的母?！鯑|職業(yè)技術學院，感謝她給了我成長與鍛煉的機會！