某盒形殼體（蓋子）注塑模具設計【帶三維】

某盒形殼體（蓋子）注塑模具設計【帶三維】,帶三維,某盒形,殼體,蓋子,注塑,模具設計,三維 常州機電職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文） 作 者： 陳陸豐 學 號： 系 部： 模具技術系 專 業(yè)： 塑料成型與模具制造 題 目： 某殼體注塑模具設計 指導者： 評閱者：  畢業(yè)設計（論文）中文摘要 通過對制作進行注射工藝性分析，綜合考慮了產品質量要求和生產實際，確定了最佳工藝方案為一模兩腔的結構形式。并對模具總體結構進行設計和分析論證，對工藝參數(shù)進行精確詳細的計算。正確選擇了注塑設備，并對塑料零件進行設計，設計過程中利用了注射模國家標準和典型組合。提高了模具設計效率，適應了當代模具設計要求，最后對主要零件的加工工藝過程及裝配進行了介紹。 整個過程用AutoCAD軟件繪制三維裝配圖和零件圖，然后用UG軟件進行注塑模設計全部零部件。 關鍵詞：結構分析 注塑模設計 成型工藝 AutoCAD UG 常州機電職業(yè)技術學院設計說明書 T i t l e: The Injection Mold Typical Portfolio Design of Board and Rotor Abstract: Through vaccination production process analysis, integrated consider product quality requirements and actual production, determine the best mode of the program is a two-cavity with a four-chamber structure forms. The overall structure and mold design and verification of the process parameters for the calculation of precise detail. Right choice for the injection equipment, spare parts and plastics design, the design process using the national standards and injection mold typical portfolio. Improve the efficiency of the mold design, mold design to the contemporary requirements of the last major components of the processing and assembly process was introduced. The entire process of mapping software with AutoCAD 3D assembly drawings and parts map, and then use UG Injection Mold Design Software for all components. Keywords: structural analysis Injection Mold Design AutoCAD UG CAE 35 目 錄 目 錄 1 第一章 塑件的工藝分析 3 1.1塑件材料特性 3 2.1．塑件材料成型性能 4 第二章 成型零件的設計 5 2.1．成型零件工作尺寸的計算 5 2.2．成型零件結構設計 6 第三章 澆注系統(tǒng)的設計 7 3.1．確定型腔數(shù)目及布置 7 3.2．選擇分型面 8 3.3．確定澆注系統(tǒng) 8 3.3.1 主流道的設計 9 3.3.2 分流道的設計 10 3.4．冷料穴與拉料桿的設計 12 第四章 選用模架 13 4.1．制品的計算 13 4.2．標準模架的選擇 14 4.3．注射機的效核 16 第五章 塑件脫模結構的設計 18 5.1．對推出機構設計的要求： 18 5.2．推件力的計算 18 5.3.確定頂出方式和頂桿位置 19 第六章 冷卻系統(tǒng)的設計 20 第七章 排氣系統(tǒng)的設計 21 第八章 結論 22 8.1．設計要點 22 8.2.確定塑件成型工藝及設備 22 8.3.確定模具總體結構方案 23 8.4.繪制模具裝配圖 23 8.5 對模具各部分進行受力分析 23 8.6.成型零件成型尺寸的計算 24 8.7.加工零件工作圖的繪制及其加工工藝 24 8.8.完成設計、制圖、校對或審核簽字后進行復制 24 畢業(yè)設計心得體會 25 參考文獻 27 附錄： 28 英文原文 28 中文翻譯 34 模具圖紙 36 第一章 塑件的工藝分析 塑件如圖1-1所示 圖1-1產品圖 名稱： 蓋子 材料：ABS塑料（抗沖擊） 數(shù)量：較大批量生產 質量：22.3g 顏色：黑色 要求：塑件表面光滑，塑件允許最大的脫模角度為0.5度。 1.1塑件材料特性 ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物，也可稱改性聚苯乙烯，具有聚苯乙烯更好的使用性能和工藝性能。ABS塑料是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程塑料。它具有的良好的機械強度，特別是抗沖擊強度；具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化學穩(wěn)定性和電性能。一般為無定型料，不透明，無毒、無味，成型塑件的表面有較好的光澤。其缺點是耐熱性不高，并且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆， 1.2．塑件材料成型性能 使用ABS注射成型塑件時，由于其熔點黏度高，所需的注射成型壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑件應采用較大的脫模斜度；另外熔體黏度高，使ABS塑件易產生焊接痕，所以模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前應干燥處理。在正常成型條件下，ABS塑件的尺寸穩(wěn)定性較好 塑件成型工藝參數(shù)的確定 查相關手冊得到ABS（抗沖）塑料成型工藝參數(shù)： 密度 1.0～1.04 收縮率 0.3 ～0.8 預熱溫度 80～85，預熱時間2～3； 料筒溫度 后段150～170，中段165～180，前端180～200。 噴嘴溫度 170～180； 模具溫度 50～80； 注射壓力 60～100 成型時間 注射時間20～90，保壓時間0～5，冷卻時間20～150。 第二章 成型零件的設計 2.1．成型零件工作尺寸的計算 取ABS塑料的平均收縮率為0.55%，塑件未注公差按照SJ1372種的8級精度公差選取。根據(jù)計算公式得凹模、型芯工作尺寸，尺寸結果如圖2-1 1. 圖2-1產品尺寸 （1）型腔尺寸 長度尺寸: L=（L+ LS%-） 寬度尺寸: L=（L+ L S%-） 深度尺寸: H=（H+ H S%-） （2）型芯尺寸 長度尺寸： l=(l+ l S%+） 寬度尺寸：l=(l+ l S%+） 高度尺寸：h=(h+ h S%+) 式中 L—塑料外型長度基本尺寸的最大尺寸（mm）； l—塑件內型長度基本尺寸的最小尺寸（mm）； H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸(mm)； h—塑件內型深度基本尺寸的最小尺寸(mm)； —塑件的公差(mm)； —模具制造公差，?。?/3~1/4） 由于現(xiàn)代模具企業(yè)都是應用電腦自動編程技術對模具的型芯型腔進行加工（UG，proe等），這樣不僅可以保證模具的精度較高而且加工方便，大縮短了模具的制造周期。所以其它的一些尺寸可不予算出。 2.2．成型零件結構設計 凹模和型芯的結構設計凹模采用整體式結構，這樣的結構可以保證塑件的外表面的質量，并且有利于塑件的拋光。 第三章 澆注系統(tǒng)的設計 塑件采用注射成型生產。并采用側澆口澆注系統(tǒng)形式。 3.1．確定型腔數(shù)目及布置 注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關因素： （1）塑件的尺寸精度； （2）模具制造成本； （3）注塑成型的生產效益； （4）模具制造難度。 考慮到該塑件是一般常用制品,查手冊得塑件的經濟精度推薦4級。塑件形狀較簡單、質量較小、生產批量大，所以應使用多型腔注射模具?？紤]到塑件側壁有凹進去的地方。需側向抽芯，所以模具采用一模二腔。平衡式型腔布置，這樣模具結構尺寸較小，制造加工方便，生產效率高塑件成本低。型腔布置如圖3-1所示。 圖3-1型腔數(shù)目 3.2．選擇分型面 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。 a) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 b) 保證塑件的精度要求。 c) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 d) 滿足塑件的外觀質量要求。 e) 便于模具加工制造。 f) 對成型面積的影響。 g) 對排氣效果的影響。 h) 對側向抽芯的影響。 本塑件的分型面位置如圖3-2所示。圖3-2所示的分型面選擇在塑件下端的最大分型面上，這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內成型，塑件外表面光滑，同時側向抽型容易，而且塑件脫模方便。如果分型面選擇在其他位置，會在分型面處留下痕跡，則會影響塑件表面的質量，同時會使側向抽芯困難，所以選擇如圖3-2所示的分型面位置。 圖3-2分型面 3.3．確定澆注系統(tǒng) 注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。 3.3.1 主流道的設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。其設計要點: a) 主流道設計成圓錐形，其錐角可取2～6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應沿道軸向拋光。 b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1～2 mm；球面凹坑深度3～5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5～1mm；一般d=2.5～5mm。 c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1～3mm。 d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。 根據(jù)上面得出的注塑機XS-ZY-125型噴嘴有關尺寸如下： 噴嘴前端孔徑：d0=φ4mm 噴嘴前端球面半徑：R＝12mm 為了使凝料能順利拔出，主流道的小端直徑d應稍大于注射 噴嘴直徑d根據(jù)設計要點c可以得出： 小端直徑：d＝d0+(0.5～1)mm=φ4+1＝φ5mm 錐度取=2°，內表面粗糙度Ra=0.4，主流道大端與分流道相接處有過渡圓角（通常r’取1～3mm）以減少料流轉時的阻力。即r’=2 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ13，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為12，查《塑料模具設計手冊》應比噴嘴頭半徑大1~2mm所以唧咀的為SR=R+(2～3)=10+1=11mm。L≤60如圖3-3： 圖3-3澆口襯套 查中國設計大典得定位圈直徑為,定位圈高度取H=15mm等，其尺寸如圖3-4 圖3-4定位環(huán) 材料為T8碳素工具鋼，經正火處理，硬度為183～235HBS. 3.3.2 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。 (a) 分流道的截面形狀和尺寸：分流道的截面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以這里選擇圓形截面，查《塑料模具設計手冊》得出R=5mm。 (b)分流道的長度：分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成30mm。 (c)分流道的表面粗糙度：由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 3.3.3 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。他的基本作用是使從分流道來的熔體產生加速，以快速充滿型腔。 塑件采用側澆口成型，其澆注系統(tǒng)如圖3-6所示。潛伏式澆口的厚度a=1.2mm,寬度b=3.6mm,長度L=1.5mm。分流道截面采用梯形截面，各個部分的尺寸如圖2-4所示。主流道為圓錐形，主流道的錐角為2°～6°，內壁的表面粗糙度為μm小端直徑d為4,長度L=44.53.為了防止主流道與注射機的噴嘴處產生溢料， 圖3-6澆口凝料 3.4．冷料穴與拉料桿的設計 冷料穴是用來儲藏注射間隙期間噴嘴所產生的冷凝料頭和最先射入模具澆注系統(tǒng)的溫度較低的部分熔體。防止這些冷料進入型腔而影響制品質量，并使熔體順利充滿型腔。冷料穴的寬度和分流道相等，其長度根據(jù)經驗可以取值為寬度的1.5—2倍。所以冷料穴的長度為取為8mm。 拉料桿是為了使主流道凝料能順利地從主流道襯套中脫出，所以要設置拉料桿，選擇帶鉤形拉料桿。如圖3-7 3-7:拉料桿 第四章 選用模架 4.1．制品的計算 4.1.1粗略計算制品的體積和質量 體積 =21431.2mm^3 面積 = 116004.7mm^2 質量 = 0.027 kg 4.1.2粗略計算澆注系統(tǒng)的體積和質量 體積 = 1109.631mm^3 面積 =1150.02 mm^2 質量 = 0.00152kg 4.1.3總體積和總質量的計算 總體積 ≈4.57 cm 總重量 ≈5.69g 聚苯乙烯的密度為1.054g/cm,ABS塑料密度為1.02～1.16g/cm 滿注射量： 式中： ——額定注射量（cm）; ——塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（cm） 或滿足注射量 式中 ——額定注射量(g) ——塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和(g) ——聚苯乙烯的密度 ——塑件采用塑料的密度 注射壓力: 查《模設計指導》表6-5，ABS塑料成型時的注射壓力為70到90兆帕。 所模力: 式中 ——塑料成型時型腔壓力,ABS塑料的型腔壓力 ——澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（） ============================================================ 面的屬性 面積 = 2874.6573mm^2 周長 = 1484.79428 mm ============================================================ 上面為用CAE對如圖4-2制品連同澆注系統(tǒng)進行簡單分析測得塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為16453 各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積: 取27548 kN 4.2．標準模架的選擇 4.2.1型腔強度和剛度的計算 為了保證塑料制品精度和便于制品脫模，其型腔為整體式。因此型腔的強度和剛度按整體式進行計算。由于型腔的壁厚計算比較麻煩，也可以參考經驗數(shù)據(jù)。 查書本表6-16型芯側壁厚:板：S=28 型腔底板厚度的計算H=50 4.2.2注射機的選用 根據(jù)以上分析、計算，查表可以得到初選注射機的型號為XS-Z-125。 注射機XS-Z-125的有關技術參數(shù)如下： 特性 內容 特性 內容 額定注射量/ cm 125 噴嘴孔直徑/mm 4 注射方式 螺桿式 推出形式 兩側設有頂桿，機械頂出，中心距230mm 螺桿(柱塞)直徑/mm 42 動、定模固定板尺寸/mm×mm 428×458 注射壓力/MPa 120 拉桿空間/mm 260×290 注射行程/mm 115 合模方式 液壓—機械 鎖模力/kN 900 液壓泵 流量/(L/min) 100、12 壓力/MPa 6.5 最大注射面積/ cm 320 電動機功率/kW 10 模板最大行程/mm 300 螺桿驅動功率/kW 4 模具最大厚度/mm 300 加熱功率/kW 5 模具最小厚度/mm 200 機器外形尺寸/mm×mm×mm 3340×750×1500 噴嘴圓弧半徑/mm 12 噴嘴移動距離/mm 210 其他 總力280kN，開模力8T,頂桿最大距離190mm 4.2.3選用標準模架 選擇標準型中小模架，它有A1,A2,A3,A4四個品種。 根據(jù)以上分析，計算以上分析，計算以及型腔尺寸及位置可以確定模架的結構形式和規(guī)格。查《塑料模具設計手冊》表選用： 板： A2-250×300-05-Z2: GB/T12556.1—1990; 定模板厚度：A=60mm 動模板厚度：B=70mm 墊塊厚度： C=70mm 模具厚度：=50+A+B+C=50+60+70+70+5=215mm 如圖所示：3-9 2. 3-9:總裝圖 4.3．注射機的效核 4.3.1注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機和選用模架時是根據(jù)以上四個技術參數(shù)及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已符合所選注射機要求。 4.3.2開模行程的校核 注射機最大開模行程S 式中 —塑料制品的高度（mm）； —澆注系統(tǒng)的高度（mm）。 2＋＋（5～10）=2×26.87+65+5~10=130 故 滿足要求。 4.2.3模具在注射機上的安裝 從標準模架外型尺寸看小于注射機拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機規(guī)格滿足要求。 第五章 塑件脫模結構的設計 把塑料制品從凹?；蛲鼓Ｉ厦摮鰜淼臋C構即為推出機構或脫模機構，它是塑料注塑模具的重要組成部分。 推出機構的形式和推出方式與塑料制品的形狀、結構和塑料性能有關。 5.1．對推出機構設計的要求： 1、 塑料制品脫模后，不能使塑料制品變形。推力分布均勻，推力面積要大，推桿盡量靠近凸模，但也不要距離太近。 2、 塑料制品在推出時，不能造成碎裂。推力應作用在塑料制品承受力大的部位，如塑料制品的肋部、凸緣及殼體壁等。 3、 不要損壞塑料制品的外觀美。 4、 推出機構應準確、動作可靠、制造方便、更換容易。 推出機構的零件包括：推桿、推板和推管等 5.2．推件力的計算 推件力 式中 A—塑件包絡型芯的面積（） —塑件對型芯面積上的包緊力，取0.8×—1.2×Pa; α—脫模斜度； —大氣壓力0.09Mpa; μ—塑件對剛的摩擦系數(shù)μ，約為0.1—0.3； —制件垂直于脫模方向的投影面積（）。 ============================================================ 面的屬性 面積 = 26742.476101923 mm^2 周長 = 6915.016685210 mm ============================================================ 上面為用CAE對制件垂直于脫模方向投影面積簡單分析測得其面積為12721.42 A=26742.5 =26742.5×1.2× (0.3COS40-sin40)/ +0.09×194×45 =97058.7N 5.3.確定頂出方式 根據(jù)制品結構特點，在塑件長邊的中間設有4根頂桿，并都是普通的圓頂桿。 對于流道的固化塑料也設置拉料桿和頂出桿。頂桿的位置如圖5—1所示 5-1: 拉料桿和頂出桿位置 圖5-1普通的圓形頂桿按GB4169.1—1984選用，均可滿足頂桿剛度要求。 查表7-13選用5 mm×98mm型號的圓桿頂桿4根，6 mm×1mmx98mm型號的扁桿頂桿8根已完全可以將制品推出。 第六章 冷卻系統(tǒng)的設計 確定模溫調節(jié)系統(tǒng) 一般生產ABS材料塑件的注射模具,不需要加熱，此模具采用采用四條冷卻水道若要詳細知道，請見總裝配圖。 第七章 排氣系統(tǒng)的設計 確定排氣方式 由于制品的尺寸比較小，利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可。 型芯制造工藝卡片 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 下料190x110x30mm 鋸床 2 熱處理 調質HRC20-40 3 銑平面 180.6x100.6x26.0 mm,棱邊倒角1.5x1.5x45 銑床 4 平磨 平磨六個面，單邊留精磨量0.5-0.1mm,保證垂直度小于0.01 磨床 5 鉗工 依據(jù)圖紙劃線，加工各類孔 6 銑削 粗銑至要求，保證淬火、精磨余量。 CNC 7 熱處理 防止脫碳或氧化，HRC60-55。變形量不大于0.01mm。 8 精磨 以原平面自為基準，精磨六個面，保證垂直，保證尺寸。 磨床 9 銑削 精銑至要求，保證模具的配模余量 CNC 10 電加工 拉正垂直面，找正中心，EDM蝕除料位圓角 電火花機器 11 鉗工 修研、拋光凹模內行，保證圖紙要求和粗糙度的要求。 型腔制造工藝卡片 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 下料200x100x32mm 鋸床 2 熱處理 調質HRC20-40 3 銑平面 195.6x90.6x29.0,, 棱邊倒角1.5x1.5x45 銑床 4 平磨 平磨六面，單邊留精磨量0.5-0.1mm,保證垂直度小于0.01 磨床 5 鉗工 劃線加工各孔，螺紋孔，保證圖紙要求。 6 銑削 粗銑至要求，保證淬火、精磨余量。 CNC 7 熱處理 防止脫碳或氧化，HRC60-55。變形量不大于0.01mm。 8 精磨 以原平面自為基準，精磨六個面，保證垂直，保證尺寸。 磨床 9 銑削 精銑至要求，保證模具的配模余量 CNC 10 電加工 拉正垂直面，找正中心，線切割加工澆口套孔，EDM蝕除料位圓角保證圖紙上下偏差和粗糙度的要求。 線切割機器、電火花機床 11 鉗工 修研、拋光凹模內行，保證圖紙要求和粗糙度的要求。 第八章 結論 8.1．設計要點 （1）了解塑料熔體的流動狀態(tài)，確定塑料在流道和型腔各處流動阻力、流動速率，并校驗最大流動長度。根據(jù)塑料在模內充模順序，考慮塑料在模內重新熔合和型腔內空氣排氣問題。 （2）考慮冷卻過程中塑料收縮及補縮問題。 （3）確定控制塑件在模內結晶、取向和改善塑件內應力的措施。 （4）進澆點和分型面的選擇。確定塑件的橫向分型及推出方式與結構，考慮模具的冷卻和加熱系統(tǒng)設計。 （5）進行模具與注射機相關工藝參數(shù)的校核，包括與注射機的最大注射量、鎖模力、裝模部分尺寸關系等。 （6）模具的總體結構和零件形狀需簡單合理，并具有合適的精度、表面粗糙度、強度和剛度，應易于制造和裝配。 2．設計程序 （1）分析塑件工藝性和工藝條件 首先了解塑件的用途、使用情況及工作要求，對于塑件圖上提出的塑件形狀、尺寸精度、表面粗糙度等進行工藝分析，即從成形工藝、塑件的設計原則、模具結構合理性等方面進行綜合分析。 8.2.確定塑件成型工藝及設備 1）確定成型工藝條件，包括注射溫度、模具和冷卻介質的溫度、注射壓力、注射速度和注射循環(huán)周期等。 2）根據(jù)塑料形狀尺寸，估算塑件體積和重量。確定型腔數(shù)。 3）初步選擇設備型號規(guī)格，并校核與模具有關的技術參數(shù)，包括額定注射量、注射壓力、鎖模力、最大、最小模厚、開模行程、推出裝置及裝模部分的尺寸（模板尺寸、拉桿空間、定位孔直徑、噴嘴定位半徑等）。 8.3.確定模具總體結構方案 1）選擇成型位置、確定分型面、脫模方式、側孔、側凹的成型方式、澆注系統(tǒng)形式、澆口開設位置等。 2）選擇合適的標準模架，確定模具成型零件的材料及加工方法。 3）通常需構思幾種模具結構方案，采用容易制造、便于操作、確保成型塑件質量的模具結構。 8.4.繪制模具裝配圖 1）首先確定模具中心線及模具主視及側視圖外形線。確定動模與定模的分型面，確保塑件留在動模一側。畫出塑件位置及定模、動模型芯。畫出流道及澆口。 2）在動模投影平面圖上畫出塑件位置、動模型芯、流道、冷卻水道，布置導向孔、復位桿孔、固定螺釘孔、推桿孔等各孔位置，并在主視圖上表示各零件之間的裝配關系。 3）畫出所有零件的引線，并順序標出件號。畫出所有標準件的引線，并標明序號。 4）填寫標題欄、明細表內容，包括件號、名稱、材料、件數(shù)及標準件規(guī)格、數(shù)量等。 5）編寫技術要求，包括裝配要求及試模要求。注明注射機規(guī)格及標準模架代號。 8.5 對模具各部分進行受力分析 對模具進行必要的強度及剛度計算，對薄弱部分在結構上進行加強。 8.6.成型零件成型尺寸的計算 8.7.加工零件工作圖的繪制及其加工工藝 按裝配圖測繪成型零件及所需加工零件的工作圖，同時考慮零件的加工工藝。注意選擇合理的三面投影圖、斷面、剖視圖，標注尺寸公差及表面粗糙度、材料及熱處理要求等，并編寫零件的技術要求。 8.8.完成設計、制圖、校對或審核簽字后進行復制 畢業(yè)設計心得體會 轉眼之間，學校生涯就這么快要結束了，好難忘??！ 隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設計也接近了尾聲。 ?? 通過這次畢業(yè)設計，我對“春蠶到死絲方盡,蠟炬成灰淚始干”又有了更深的認識，好像每次在回望過去的時候，總要感嘆一番光陰的流逝。現(xiàn)在的我也在做著這樣的事：怎么，我的大學生活這么快就結束了？好像還是不久前才去學校聯(lián)系的，現(xiàn)在我就坐在電腦前回想著我做畢業(yè)設計時的情況，寫著我的畢業(yè)設計總結體會。但就是這短短幾月的時間，留給我的卻是無限充實的回憶。第一次拿到塑件，第一次學著怎樣獨立設計圖紙，第一次……無數(shù)的第一次就在這短短的幾個月里發(fā)生。這段時間是短暫的，但是回憶卻是永恒的。這段美好的回憶將伴隨著我一輩子。 ?? 塑料產品從設計到成型生產是一個十分復雜的過程，它包括塑料制品設計、模具結構設計、模具加工制造和塑件生產等幾個主要方面。它需要產品設計師．模具設計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協(xié)同努力來完成，它是一個設計、修改、再設計的反復迭代、不斷優(yōu)化的過程。傳統(tǒng)的手工設計已越來越難以滿足市場激烈競爭的需要。計算機技術的運用，正在各方面取代傳統(tǒng)的手工設計方式，并取得了顯著的經濟效益。主要表現(xiàn)在以下幾個方面： (1)塑料制品的設計：基于特征的三維造型軟件為設計者提供了方便的設計平臺，而且制品的質量、體積等各種物理參數(shù)為后續(xù)的模具設計和分析打下了良妤的基礎。 (2)結構分析：利用有限元分析軟件可以對制品的強度、應力等進行分析，改善制品的結構設計。 (3)模具結構設計：根據(jù)塑料制品的形狀、精度、大小、工藝要求和生產批量，模具設計軟件會提供相應的設計步驟、參數(shù)選擇．計算公式以及標準模架等，最后給出全套模幾結構設計圖。 (4)模具開合模運動仿真：運用CAD技術可對模具開模、合模以及制品被推出的全過程進行仿真，從而檢查出模具結構設計的不合理處，并及時更正，以減少修模時間。 (5)注射過程數(shù)值分析：采用CAE方法可以模擬塑料熔體在模腔中的流動與保壓過程，其結果對改進模具澆注系統(tǒng)及調整注塑工藝參數(shù)有著重要的指導意義，同時還可檢驗模具的剛度和強度、制品的翹曲性、模壁的冷卻過程等。 (6)數(shù)控加工：利用數(shù)控編程軟件可模擬刀具在三維曲面上的實時加工過程并顯示有關曲面的形狀數(shù)據(jù)，同時還可自動生成數(shù)控線切割指令、曲面的三軸，五軸數(shù)控銑削刀具軌跡等。 ??在此要感謝我的指導老師我悉心的指導，感謝老師給我的幫助。在設計過程中，我通過查閱大量有關資料，與同學交流經驗和自學，并向老師請教等方式，使自己學到了不少知識，也經歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個設計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設計做的也不太好，但是在設計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設計的最大收獲和財富，使我終身受益. 參考文獻 1、 申樹義、高濟編；《塑料模具設計》；北京：機械工業(yè)出版社，1999 2、 陳萬林等編；《使用塑料注射模具設計與制造》；北京：機械工業(yè)出版社，2000 3、 黨根茂、駱志斌、李集仁編；《模具設計與制造》；西安：西安電子科技大學出版社，2001 4、 馮炳堯、韓泰榮、蔣文森編；《模具設計與制造簡明手冊》；上海：上?？茖W技術出版社，1999 5、 馬曉湘、鐘均祥主編；《畫法幾何及機械制圖》（第二版）；華南理工大學出版社，1998 6、 周開勤主編；《機械零件手冊》（第四版）；高等教育出版社，1998 7、 廖念釗、莫雨松、李碩根、楊興駿編；《互換性與技術測量》（第四版）中國計量出版社，2000 8、 塑料模具設計手冊編寫組編；《塑料模具設計手冊》；北京：機械工業(yè)出版社，1984 9、王煥庭、徐善國主編；《機械工程材料》；大連：大連理工大學出版社，2000 附錄： 英文原文 From the die failure analysis of statistical data the influence of various factors 1 Overview Since China's accession to WTO, mold products have been promoted to technical equipment is overall the level is a critical part, wherein, especially cold extrusion dies, it is less important, without cutting process technology and equipment, in the modern production and processing has been widely used. But in the cold extrusion process, often encounter some hinder the normal operation of the important issues, is the mold damage, mainly has the following three failure types. (1) wear, cold extrusion mold and most other mold, there is a part of the tolerance permitted wear range. When the die wear limit is reached cannot continue to use, this belongs to the normal damage to the tool wear. However, a considerable part of the mold, in has not yet reached the limit of wear before, due to many reasons, often the cavity surface of early failure, such as wear failure, corrosion failure, surface fatigue ( pitting or spalling failure ). In this way, will not be able to produce qualified extrusion. (2) deformation, due to cold extrusion effect on the die load is very large, direct pressure effect of working parts, will produce elastic deformation and plastic deformation, such as concave cavity model of the elastic expansion, punch, bending upsetting, the ejector rod axial compression, pad center collapsed. Thus, the mold to cause the normal work, seriously affecting the production. (3) fracture, it is cold extrusion die is one of the most common forms of damage, it is because the loading beyond the mold the ultimate strength of materials caused by, for example, convex mold break, concave die and the fastening ring cracking, fracture, insert rod fatigue fracture, creep rupture, low stress brittle fracture. When the mold parts to produce such defects, cannot produce qualified extrusion, will seriously affect the production plan. Therefore, facing the engineering and technical personnel to timely solve the problems caused by these defects. Practice has proved, each pair of die bearing capacity, service life, make the precision and the rate of qualified products, to a large extent block taking in the mold of the chemical composition of steel, mold parts processing quality and heat treatment process. In order to produce high quality, high economic benefit product extrusion, must from the mold structure design, selection of mold material, machining, heat treatment, production cost and other aspects, comprehensive consideration, can we achieve the technical and economic effect. 2die early failure statistics Any kind of failure, the need to understand and analyze mold damage the underlying factors, from the production practice of collecting the data, namely the social production survey. In order to mold exterior and interior inspection results as the basis, the influence of die failure critical factor, it is possible to identify the die failure characteristics and damage to the underlying cause, of course, the die failure is often composed of several factors, in carries on the concrete analysis, must consider various factors of influence each other and organic contact. In an analysis of mold damage before, had to die early failure causes were a statistical analysis, Shanghai area and Japanese data are different. However, the early failure of the mould is the main cause of the heat treatment process of die and mould and die poor raw material quality is good, followed by the mold condition is not good, mold processing method is not good, the mold design is unreasonable and die forging technology improper reasons. Therefore, in order to prevent early failure of the female die, prolong the service life of the die, from the aspects of effective, the corresponding preventive measures. 3 cold extrusion die working conditions Cold extrusion die is an extremely poor working conditions. Cold extruding punch force with extrusion method vary, forward extrusion convex die mainly subjected to compression stress, while the reverse extrusion punch or a composite extrusion die, extrusion working stroke, under great stress, on the return trip, bear small tensile stress, the tensile, compressive stress is generated by the alternating. Whether positive or reverse extrusion extrusion often subjected to eccentric load caused by the bending stress effect. Thus it can be seen, the Cold Extruding Punch subjected to tensile, compression and bending stresses the comprehensive function, the stress state is complex. Cold extrusion concave die inner wall due to bear a larger load, so as to make the concave die in the circumferential direction of the larger tensile stress. In addition, cold extrusion is completed in a short time, and a large section of the blank into a small section of the extrusion, so that the mold under alternating load. Cold extrusion process in the thermal effect and the working surface of the die by the friction effect, so that the extrusion temperature rise up to 300to 400 DEG c.. So as to make the mould in the working temperature rise, do not work well when the temperature drops, that is to say the mold also bear heat-cold alternate stress effect. So harsh working conditions, so that the service life of cold extrusion mould die is much shorter than the other. Therefore, in order to extend the service life of the die, reduce product cost, raise economic benefits, to identify the root cause of the failure of the die, and take effective measures to try to solve, for cold extrusion die is more important than the other mold. The 4 mold damage to various specific factors Cold extrusion die due to the use of different, the steel complex, processing and so on, the effects of die service life of various specific factors is divided into the following six aspects: 4.1extrusion parts In the design of the extrusion die, and the failure of (1) raw materials of steel; (2) the workpiece shape and size; (3) extrusion mode; (4) the degree of deformation; (5) size precision parts. 4.2the design of the die Cold ex