燈座注塑模具設計

燈座注塑模具設計,燈座,注塑,模具設計 畢業(yè)設計 目錄 第1章 課題介紹……………………………………………………………………………4 第2章 塑件的工藝性分析…………………………………………………………………5 2．1 塑件的原材料分析…………………………………………………………………5 2．2 塑件的尺寸精度分析………………………………………………………………5 2．3 塑件表面質(zhì)量分析…………………………………………………………………5 2．4 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析……………………………………………………………5 第3章 確定成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程編制…………………………………………6 3．1 計算塑件的體積……………………………………………………………………6 3．2 計算塑件的質(zhì)量……………………………………………………………………6 3．3 塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定……………………………………………………6 3．4 填寫模塑成型工藝卡………………………………………………………………7 第4章 注射模的結(jié)構(gòu)設計…………………………………………………………………8 4．1 分型面的選擇………………………………………………………………………8 4．2 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列……………………………………………………8 4．3 澆注系統(tǒng)的設計……………………………………………………………………9 4．4 型腔、型芯結(jié)構(gòu)的確定……………………………………………………………10 4．5 推件方式的選擇……………………………………………………………………10 4．6 側(cè)抽芯機構(gòu)的設計…………………………………………………………………10 4．7 標準模架的選擇……………………………………………………………………10 第5章 注射模設計的尺寸計算……………………………………………………………14 5．1 成型零件尺寸計算…………………………………………………………………14 5．2 確定抽芯機構(gòu)零件尺寸計算………………………………………………………14 5．3 注射模具零件設計…………………………………………………………………15 第6章 注射機有關(guān)參數(shù)的校核……………………………………………………………36 6．1 模具閉合高度的確定和校核………………………………………………………36 6．2 模具安裝部分校核…………………………………………………………………36 6．3 模具開模行程校核…………………………………………………………………36 第7章 注射模主要零件加工工藝規(guī)程的編制……………………………………………37 7．1 型腔板的加工工藝過程……………………………………………………………37 7．2 型芯的加工工藝過程………………………………………………………………37 設計小結(jié)………………………………………………………………………………………39 參考文獻………………………………………………………………………………………40 第1章 課題介紹 零件名稱：燈座（如圖1） 生產(chǎn)批量：大批量 材料：聚碳酸酯 未注公差取MT5級精度 要求設計燈座模具。 圖1 燈座 第2章 塑件的工藝性分析 塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析，其具體分析如下。 2.1 塑件的原材料分析 見下表1 塑料品種 結(jié)構(gòu)特點 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 聚碳酸酯（PC）,屬于熱塑性塑料 線形結(jié)構(gòu)非結(jié)晶型材料，透明 小于130℃，耐寒性好，脆化溫度為-100℃ 有一定的化學溫度性，不耐堿、酮、酯等 透光率較高，介電性能好，吸水性小，但水敏性強（含水量不得超過0.2%），且吸水后降解 力學性能很好，抗沖擊抗蠕變性能突出，但耐磨性較差 熔融溫度高（超過330℃才嚴重分解），但熔體黏度大；流動性差（溢邊值為0.06mm）；流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快；成型收縮率小；易產(chǎn)生應力集中 結(jié)論 ① 熔融溫度高且熔體黏度大，對于大于200g的塑件應用螺桿式注射機成型，噴嘴宜用敞開式延伸噴嘴，并加熱，嚴格控制模具溫度，一般在70～120℃為宜，模具應用耐磨鋼，并淬火 ② 水敏性強，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降現(xiàn)象 ③ 易產(chǎn)生應力集中，嚴格控制成型條件，塑件成型后退火處理，消除內(nèi)應力；塑件壁不宜厚，避免尖角、缺口金屬嵌件造成應力集中，脫模斜度宜取2° 2.2 塑件的尺寸精度分析 該塑件尺寸精度舞特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差標注如下（單位均為mm）。 塑件外形尺寸：、、、、、、、、、。 內(nèi)形尺寸：、、、、、、、、、。 孔尺寸：、、、、、、。 孔心距尺寸：、、。 2.3 塑件表面質(zhì)量分析 該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取0.4。而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。 2.4 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 ① 從圖紙上分析，該塑件的外形為回轉(zhuǎn)體。壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 ② 塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如、、、，它們均符合最小孔徑要求。 ③ 在塑件內(nèi)壁有4個高2.2，長11的凸臺。因此，塑件不易取出。需考慮側(cè)抽裝置。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 第3章 確定成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程編制 3.1 計算塑件的體積 (過程略) 3.2 計算塑件的質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。根據(jù)有關(guān)手冊查得 所以，塑件的質(zhì)量為 根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮外形尺寸、對塑件原材料的分析及注射時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機：XS-ZY-250（經(jīng)§.5節(jié)注射機參數(shù)校核，XS-ZY-250不能滿足閉合高度要求，故選XS-ZY-250）。 3.3 塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定 聚碳酸酯注射成型工藝參數(shù)見表2，試模時，可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整。 表2 聚碳酸酯注射成型工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 規(guī)格 工藝參數(shù) 規(guī)格 預熱和干燥 溫度t:110～120℃ 成型時間/s 注射時間 20～90 時間：8～12h 保壓時間 0～5 料筒溫度t/℃ 后段 210～240 冷卻時間 20～90 中段 230～280 總周期 40～190 前段 240～285 螺桿轉(zhuǎn)速n/(r.) 28 噴嘴溫度t/℃ 240～250 后處理 方法 紅外線燈 模具溫度t/℃ 70(90)～120 溫度t/℃ 鼓風烘箱100～110 注射壓力p/MPa 80～130 時間/h 8～12 3.4 填寫模塑成型工藝卡 燈座模塑工藝卡見表3 表3 燈座模塑工藝卡 （廠名） 塑料注射成型工藝卡片 資料編號 車間 共 頁 第 頁 零件名稱 燈座 材料牌號 PC 設備型號 XS-ZY-250 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 1件 零件圖號 單件質(zhì)量 240.20g 工裝號 零件草圖 材料干燥 設備 溫度/℃ 時間/h 料筒溫度 后段/℃ 中段/℃ 前段/℃ 噴嘴/℃ 模具溫度/℃ 時間 注射/s 保壓/s 冷卻/s 壓力 注射壓力/MPa 背壓/MPa 后處理 溫度/℃ 鼓風烘箱100～110 時間定額 輔助/min 時間/h 8～12h 單件/min 檢驗 編制 校對 審核 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 第4章 注射模的結(jié)構(gòu)設計 注射模的結(jié)構(gòu)設計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列、澆注系統(tǒng)設計、型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定、推件方式、側(cè)抽芯機構(gòu)設計、模具結(jié)構(gòu)零件設計等內(nèi)容。 4.1分型面的選擇 該塑件為燈座，外形要求美觀，無斑點和熔接痕，表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件，有兩種分型面的選擇方案。其一，選塑件小端底平面作為分型面，如圖2（a）所示，選擇這種方案，側(cè)面抽芯機構(gòu)設在定模部分，模具機構(gòu)需用瓣合式，這樣在塑件表面會留有熔接痕，同時增加了模具結(jié)構(gòu)的復雜程度。其二，選塑件大端底平面作為分型面，如圖2（b）所示，采用這種方案，側(cè)面抽芯機構(gòu)設在動模部分，模具結(jié)構(gòu)也較為簡單。所以，選塑件大端底平面作為分型面較為合適。 （a） (b) 圖2 分型面的選擇 4.2 型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 由于該塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中間。這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。 4.3 澆注系統(tǒng)的設計 ① 主流道設計。根據(jù)手冊查得XS-ZY-250型注射機噴嘴的相關(guān)尺寸。 噴嘴球半徑： 噴嘴孔半徑： 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：， 取主流道球面半徑： 取主流道的小端直徑： 為了便于將凝料從主流道拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為1°～3°。經(jīng)換算得主流道大端直徑。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計的圓弧過渡。 ② 分流道的設計。分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關(guān)。該塑件的體積比較大，但形狀不太復雜，且壁厚均勻，可考慮采用多點進料方式，縮短分流道長度，有利于塑件的成型和外觀質(zhì)量的保證。從便于加工方面考慮，采用截面形狀為半圓形的分流道。查有關(guān)手冊得。 ③ 澆口設計。 a.澆口形式的選擇。 由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口位置和大小應以不影響塑件的質(zhì)量為前提。同時，也盡量使模具結(jié)構(gòu)簡單。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析及已確定分型面的位置，可選用的澆口形式有幾種方案，其分析見表4。 表4 澆口形式的選擇 類型 圖示 特點 潛伏式澆口 它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔。澆口位置在塑件內(nèi)表面，不影響其外觀質(zhì)量。但采用這種澆口形式會增加模具結(jié)構(gòu)的復雜程度 輪輻式澆口 它是中心澆口的一種變異形式。采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口時較方便，但有澆口痕跡。模具結(jié)構(gòu)較潛伏式澆口的模具結(jié)構(gòu)簡單 點澆口 又稱針澆口或菱形澆口。采用這種澆口，可獲得外觀清晰、表面光澤的塑件。在模具開模時，澆口凝料會自動拉斷，有利于自動化操作。由于澆口尺寸較小，澆口凝料去除后，在塑件表面殘留痕跡也很小，基本上不影響塑件的外觀質(zhì)量。同時，采用四點澆口進料，流程短而進料均勻。由于澆口尺寸較小，剪切速率會增大，塑料黏度降低，提高流動性，有利于充模。但是模具需用設計成雙分型面，以便脫出澆注系統(tǒng)凝料，增加了模具結(jié)構(gòu)的復雜程度，但能保證塑件成型要求 綜合對塑料成型性能、澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口形式。 b.進料位置的確定。根據(jù)塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設計在塑件底部。 4.4 型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定 型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)。 整體式型腔是直接在型腔板上加工，有較高的強度和剛度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。 組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 由于該塑件尺寸較大，最大可達，且形狀復雜，有錐面過渡。若采用整體式型腔，加工和熱處理都較困難。所以，采用拼塊組合式，在型腔的底部大面積鑲拼結(jié)構(gòu)。考慮模具溫度調(diào)節(jié)，型芯采用整體式結(jié)構(gòu)。 4.5 推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔在動模部分。開模后，塑件留在型腔。其推出機構(gòu)可采用推塊推出或推桿推出。其中，推塊推出機構(gòu)可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量。但塑件上有圓弧過渡，推塊制造困難；推桿推出機構(gòu)簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件頂部裝配后使用時并不影響外觀。 從以上分析得出：該塑件采用推桿推出機構(gòu)。 4.6 側(cè)抽芯機構(gòu)設計 該塑件上有內(nèi)凸結(jié)構(gòu)，它垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此，成型內(nèi)凸部分的零件必須做成活動的型芯，即設置抽芯機構(gòu)。根據(jù)塑件機構(gòu)有兩種選擇方案。其一，采用滑塊導滑的斜滑塊分型抽芯機構(gòu)，如圖3（a）所示。其二，采用斜桿導滑的分型抽芯機構(gòu)，如圖3（b）所示。 如圖3所示，因塑件側(cè)抽芯距較小，且圖3（a）的模具機構(gòu)較圖3（b）的模具結(jié)構(gòu)安裝調(diào)整簡單，故選擇滑塊導滑的斜滑塊分型抽芯機構(gòu)。 （a） (b) 圖3 側(cè)抽芯機構(gòu)的選擇 4.7 標準模架的選擇 本塑件采用點澆口注射成型，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式，選擇型模架。 燈座注射模具如圖4。 圖4 燈座 ? 螺釘M10×40 與拉塊匹配 各4共8 GB/T70.1-2000 ⑩ 螺釘M12×75 6 GB/T70.1-2000 ⑨ 螺釘M12×50 8 GB/T70.1-2000 ⑧ 螺釘M12×80 8 GB/T70.1-2000 ⑦ 銷4×15 1 GB/T119.1-2000 ⑥ 螺釘M10×35 8 GB/T70.1-2000 ⑤ 螺釘M10×25 4 GB/T70.1-2000 ④ 螺釘M10×25 10 GB/T70.1-2000 ③ 螺釘M10×20 4 GB/T70.1-2000 ② 銷4×15 4 GB/T119.1-2000 ① 螺釘M5×12 4 GB/T73-1985 33 O型密封圈0100×3.1 1 外購 32 隔水板 45 1 外購 31 拉塊 45 2對 外購 30 水堵 45 24 外購 29 水嘴 45 8 外購 28 模足 45 2 調(diào)質(zhì)250~290HBS 27 復位桿 45 4 淬火40~45HRC 26 支承板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 25 導滑板 CrWMn 1 淬火55~60HRC 24 型芯 CrWMn 4 淬火50~55HRC 23 導柱 45 4 淬火40~45HRC 22 型腔板 P20 1 淬火30~35HRC 21 固定板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 20 導套 ZQSn6-6-3 8 調(diào)質(zhì)250~290HBS 19 壓板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 18 澆口套 CrWMn 1 淬火50~55HRC 17 定位圈 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 16 鑲?cè)? 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 15 推板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 14 推桿固定板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 13 推桿 45 4 淬火40~45HRC 12 推桿 45 4 淬火40~45HRC 11 小型芯 CrWMn 2 淬火50~55HRC 10 滑塊 T10A 4 淬火55~60HRC 9 限位釘 M6螺釘改制 4 8 墊圈 45 4 7 大型芯 P20 1 淬火30~35HRC 6 型芯 CrWMn 4 淬火50~55HRC 5 限位桿 45 4 調(diào)質(zhì)250~290HBS 4 澆口套 CrWMn 4 淬火50~55HRC 3 脫澆口板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 2 定模板 45 1 調(diào)質(zhì)250~290HBS 1 拉料桿 55 4 淬火42~46HRC 圖號 名稱 材料 數(shù)量 備注 燈座注射模 XS-ZY-250克注射成型機 PC 數(shù)量 比例 張數(shù) 1 1：2 共32張 第5章 注射模設計的尺寸計算 5.1成型零件尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算。查有關(guān)手冊得PC的收縮率為，故平均收縮率為，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取。成型零件尺寸計算見表5。 表5 型腔、型芯主要工作尺寸計算 已知條件，平均收縮率；模具的制造公差取 類別 零件圖號 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯工作尺寸 型腔的計算 件25 導滑板 （型腔1） 小端對應的型腔 內(nèi)凸對應的型芯 件22 型腔板 大端對應的型腔 型芯的計算 件7型芯 大型芯 件11型芯()件6型芯()件7型芯() 件24型芯() 小型芯 孔距 型孔之間的中心距 5.2 確定抽芯機構(gòu)零件尺寸計算 ① 抽芯距的計算 其中：h為凸臺高度，（2~3）mm為抽芯安全系數(shù)。 ② 滑塊傾角的確定。斜滑塊傾角是抽芯機構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與塑件成型后能否順利取出以及推出力、推出距離有直接的關(guān)系。此抽芯距較小，選擇。 ③ 確定斜滑塊尺寸。斜滑塊在件25導滑板（型腔1）中導滑，根據(jù)塑件尺寸要求，件25導滑板（型腔1）的高度設計為85mm，斜滑塊在件25導滑板（型腔1）中能導滑的行程40mm（考慮限位螺釘?shù)陌惭b尺寸和推出行程），見圖16，校核實際抽芯距 滿足抽芯距要求。 斜滑塊尺寸見圖17。 5.3 注射模具零件設計 注射模具零件設計圖如圖5~圖25所示。 2-28 大型芯 2-29 固定板 2-30 壓板 2-31 脫澆口板 2-32 定模版 2-33 澆口套 2-34 限位桿 2-35 定位圈 2-36 鑲?cè)? 2-37 拉料桿 2-38 型腔板 2-39 導滑板 2-40 滑塊 2-41 支撐板 2-42 推桿固定板 2-43 推板 2-44 推桿 2-45 模足 2-46 復位桿 2-47 型芯 2-48 隔水板 第6章 注射機有關(guān)參數(shù)的校核 6.1 模具閉合高度的確定和校核 ① 模具閉合高度的確定。根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設計的其他零件尺寸：定模座板 。 ② 壓板，型芯固定板，型腔板，凹模鑲塊，墊板，模腳。 模具閉合高度： 6.2模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為，XS-ZY-250型注射機模板最大安裝尺寸為，故能滿足模具安裝要求。 由于XS-ZY-250型注射機所允許模具的最小厚度為，最大厚度，即模具閉合高度不滿足的安裝條件。 所以，另選注射機XS-ZY-250型，即可滿足模具安裝要求。 6.3 模具開模行程校核 經(jīng)查資料注射機XS-ZY-250型的最大開模行程，滿足下式計算所需的出件要求。 此外，由于側(cè)分型抽芯距較短，不會過大增加開模距離，注射機的開模行程足夠，經(jīng)驗證明，XS-ZY-250型注射機能滿足使用要求，故可以采用。根據(jù)校核結(jié)論，將XS-ZY-250填入表3模型工藝卡。 第7章 注射模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 在此僅對型腔板、型芯的加工工藝進行分析。 7.1型腔板的加工工藝過程 見表6。 表6 型腔板加工工藝過程(圖號22) 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 0 備料 棒料 1 鍛造 320mm×320mm×98mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面至尺寸315.5mm×315.5mm×93.5mm、對角尺 4 平磨 磨六面至尺寸315mm×315mm×93mm，保證上下平面與四平面互相垂直，垂直度為0.01mm/10mm、對角尺 5 鉗 以上下平面及一對相互垂直的側(cè)基面為基準劃各孔中心線 6 車（鏜） 車（鏜）型腔孔，并按圖紙要求加工出、、、的孔（留0.05mm的磨量） 7 鉆 ①鉆絞孔，锪兩沉頭孔，留0.5mm的精加工余量 ②用深孔鉆鉆的孔，冷卻水孔到滿足要求 8 鉗 ①與件2，19，21，25配作，鉆絞的孔，锪的沉頭孔到滿足要求，并留出0.5mm的精加工余量 ②與件2，3，19，21，25配合鉆絞的孔到滿足要求 ③與件25，26，14配合鉆絞的孔，同時按圖上要求加工出的孔，留出0.5mm的精加工余量 ④配鉆8-M12螺紋底孔，并攻絲到滿足要求 ⑤按拉塊位置鉆2-M10螺紋底孔，并攻絲到滿足要求 9 淬火 淬火回火達30~35HRC 10 平磨 磨上下面 11 磨 磨，，，，各孔到滿足要求 12 電化學處理 研型腔并鍍鉻拋光 7.2 型芯的加工工藝過程 見表7。 表7 型芯的加工工藝過程（圖號7） 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 下料 2 鍛 鍛造成 3 熱處理 退火 4 車 粗車型芯頂部端面，粗車外圓面至尺寸，，， 掉頭粗車型芯底部至 半精車型芯頂部至，倒R2圓角，車錐面Ⅰ達小端，大端，長，車錐面Ⅱ，達小端，大端，長，車錐面Ⅲ，達大端為，長，車外圓達，車底端達 鉆的圓孔的預孔及底錐孔，鏜圓孔留磨量0.5，孔深80，留磨量0.2mm 切槽達圖紙要求，小徑，深2.4mm 5 鉗工 畫各裝配孔中心線 6 鉆 鉆、絞孔，留研磨量0.01mm 鉆、絞孔，留研磨量0.01mm 7 熱處理 淬火、回火，達到30~35HRC 8 磨 磨型芯各端面及外圓和的孔，其中外圓與工作端面，即的表面，留鉗工研磨量0.02mm（按圖紙最終尺寸加工） 9 鉗 研磨，孔達圖樣要求 研磨型芯外圓面 10 化學熱處理 鍍鉻拋光 設計小結(jié)： 塑料注射模具是現(xiàn)在所有塑料模具中使用最廣的模具，能夠成型復雜的高精度的塑料制品。該課題為燈座模具的設計，該制件的成型工藝較復雜，尺寸小，精度高，成型有一定的困難，通過該課題的研究選取較好的方法，設計一套合理的經(jīng)濟性好的模具。在該注射模的設計過程中，可以培養(yǎng)獨立思考的能力；將所學注塑模具知識與本設計結(jié)合，掌握一定的設計方法和技術(shù)，了解注塑模的加工特點；熟悉相關(guān)的繪圖軟件，提高AutoCAD\UG繪圖的能力；掌握模具制造的專業(yè)知識和成型燈座的工藝方法，提高模具設計和制造的綜合水平。同時，該課題的設計是一次實戰(zhàn)演習，熟悉模具設計的基本過程，了解模具設計的一些常見問題，為以后工作打下一定的基礎。 參考文獻： [1]鄒繼強.塑料制品及其成型模具設計.北京,清華大學出版社.2005.2. 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