C618車床的數(shù)控化改造設計【包含CAD高清圖紙和說明書】【JC系列】

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第四章 主傳動部分改造與設計 在改造設計之前，讓我們先來看一下數(shù)控機床主傳動與普通機床相比所具有的特點： 1）采用調速電機驅動，以滿足主軸根據(jù)數(shù)控指令進行自動變速的需要； 2）傳動路線短，從而簡化了主傳動系統(tǒng)機械結構； 3）轉速高、功率大； 數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)除應滿足普通機床傳動要求外，還應滿足如下要求： 具有更大的調速范圍，并實現(xiàn)無極調速。 數(shù)控機床就要為了保證加工時能選用合理的切削用量，充分發(fā)揮刀具的切削性能，從而獲得最高的生產(chǎn)效率、加工精度和表面質量，必須有更高的轉速和更多的調速范圍。為了適應各種工序和各種加工材質的要求，主運動的調速范圍還應進一步擴大。 ②具有較高的精度和剛度，傳動平穩(wěn)，噪聲低。 數(shù)控機床加工精度的提高，與主傳動系統(tǒng)的剛度密切相關。為此，應提高傳動件的制造精度與剛度，齒輪齒面進行高頻感應加熱淬火增加耐磨性；最后一級采用斜齒輪傳動，使傳動平穩(wěn)；采用高精度軸承及合理 的支承跨距等，以提高主軸件的剛性。 ③具有良好的抗振性和熱穩(wěn)定性。 數(shù)控機床上一般既要進行粗加工，又要精加工；加工時可能由于斷續(xù)切削、加工余量不均勻、運動部件不平衡以及切削過程中的自激振動等原因引起的沖擊力或交變力的干擾，使主軸產(chǎn)生振動，影響加工精度和表面粗糙度，嚴重時甚至破壞刀具和或零件，使加工無法進行。因此在主傳動系統(tǒng)中的各主要零部件不但要求有一定的靜剛度，而且要求具有足夠的抑制各種干擾力引起振動的能力——抗振性?？拐鹦杂脛觿偠然騽尤岫葋砗饬?。如果把主軸組件視為一個等效的單自由度系統(tǒng)，則動剛度與動力參數(shù)的關系為： = (4-1) 式中: —機床主軸結構系統(tǒng)的靜剛度（）； —外加激振力的激振頻率（Hz）； —主軸組件的固有頻率（=，為當量質量，為當量靜剛度）； —阻尼比（=，是阻尼系數(shù)，是臨界阻尼系數(shù)，=）。 由上式可見，為提高主軸組件的抗震性，須使值較大，為此應盡量使阻尼比、當量剛度值或固有頻率的值較高。在設主傳動系統(tǒng)時，要注意選擇上述幾個參數(shù)的合理關系。 一、 主傳動部分改造方案擬定和設計的內容 異步電動機的調速方法有變頻調速、變極調速、辯轉差調速三種。異步電動機的轉速公式為 ni= 從該公式中可以看出，若均勻地改變電源的頻率f1，就可以連續(xù)地改變電動機的同步轉速。這種調速方法稱為變頻調速，它完全不同于其它的調速方法。改變異步電動機的磁極對數(shù)調速的方法稱為變極調速。改變電動機轉差率的調速方法稱為變轉差率調速。 表4.1 異步電動機各種調速方法性能指標的比較 項 目 調 速 方 法 變 頻 變 極 變 轉 差 率 轉子串電阻 串極調速 調壓調速 電磁調速電機 是否改變同步轉速 變 變 不 變 不 變 不 變 不 變 調 速 指 標 靜差率 小 （好） 小 （好） 大 （差） 小 （好） 開環(huán)時大 閉環(huán)時小 開環(huán)時大 閉環(huán)時小 調速范圍（D） 較大（10以上） 較小 （2—4） 小 （2） 較小 （2—4） 閉環(huán)時 較大 閉環(huán)時 較大 調速平滑性 好（無級調速） 差（有級調速） 差（有級調速） 好（無級 調速） 好（無級 調速） 好 （無級調速） 適應負載類型 恒轉矩 恒功率 恒轉矩 恒功率 恒轉矩 恒轉矩 通風機 恒轉矩 通風機 恒轉矩 設備 投資 多 少 少 較 多 較 少 較 少 電能 損耗 較 小 小 大 較 小 大 大 異步電動機變頻調速有調速范圍廣、平滑性較高、機械特性較好的優(yōu)點，可以方便地實現(xiàn)恒功率或恒轉矩變速，整個調速特性與直流電動機調壓調速和弱磁調速十分相似，并可與直流調速相媲美。目前變頻調速已成為異步電動機最主要的調速方法。通過上序的比較本課程設計中電動機的調速方法采用變頻調速的方法。 改換主軸電動機，換成調速電動機.通過對電動機的變頻調速控制再加以簡單的齒輪調速來實現(xiàn)自動變速，齒輪調速部分用磁離合器控制齒輪嚙合。 數(shù)控機床主軸變速方式主要有無級調速、分段無級調速和內置電機變速等。在本設計中采用分段無級調速。無級變速能夠選用最合理的切削用量，可在運轉中變速，操作方便，簡化機械結構。無級變速主要是利用直流和交流調速電動機。但直流調速電動機恒功率調速范圍很小，一般只有1～2，很少到3～4，且換向有限制，現(xiàn)大多采用交流變頻主軸驅動系統(tǒng)。交流變頻調速電動機的性能與直流調速電動機類似，在額定轉速以下為恒轉矩區(qū)，在額定轉速以上為恒功率區(qū)域。一般主軸調速電動機的恒功率調速范圍為3～4，對于恒功率變速范圍大的主軸傳動系統(tǒng)，需要增加變速齒輪，以保證主軸上較大的恒功率范圍?？紤]本設計機床要求采取交流變頻電動機和有級變速箱配合的方案即分段無級變速，主軸的正反轉和制動停止，由數(shù)控指令直接控制電動機來實現(xiàn)。利用車床的主軸交流異步電動機、變頻器、數(shù)控單元構成了變頻調速系統(tǒng)。交流電動機的轉速與頻率，電動機的級對數(shù)及轉差率之間的關系為=,由此可知，改變電源的頻率，即可改變電動機轉速，且轉速與頻率成正比?？紤]本設計機床的要求，采取交流變頻電動機和有級變速箱配合的方案，即分段無級變速。主軸的正、反轉和制動停止由數(shù)控指令直接控制電動機實現(xiàn)。其主軸變頻調速系統(tǒng)原理圖如圖4-1所示； 圖4 -1主軸變頻調速系統(tǒng)原理圖 如圖4-2所示是機床主軸要求的功率特性和轉矩特性。這兩條特性曲線是以計算轉速nj為分界，從nj至最高轉速nmax的區(qū)域Ⅰ為恒功率區(qū)，在該區(qū)域內，任意轉速下主軸都可輸出額定的功率，在該區(qū)域內，最大轉矩則隨主軸轉速下降而上升。從最低轉速nmin 至nj的區(qū)域Ⅱ為恒轉矩區(qū)。在該區(qū)域內，最大轉矩不再隨轉速下降而上升，任何轉速下可能提供的轉矩都不能超過計算轉速下的轉矩，這個轉矩就是機床主軸的最大轉矩Mmax。在區(qū)域內，主軸可能輸出的最大功率Pmax，則隨主軸轉速的下降而下降。通常，恒功率區(qū)約占整個主軸變速范圍的2/3—3/4；恒轉矩區(qū)約占1/4—1/3。 如圖4-3所示是變速電動機的功率特性。從額定轉速nd到最高轉速nmaxde 區(qū)域Ⅰ為恒功率區(qū)；從最低轉速nmin 至nd的區(qū)域Ⅱ為恒轉矩區(qū)。直流電動機的額定轉速常為1000 r/min—1500 r/min。從nd至nmax用調節(jié)磁通的方法得到，稱為調磁調速；從nmin至nd用調節(jié)電驅電壓的辦法得到，稱為調壓調速。交流調頻電動機用調節(jié)電源頻率來達到調速的目的。額定轉速常為1500 r/min。這兩種電動機的恒功率轉速范圍為2—4；恒轉矩變速范圍則可達100以上。 圖4-2 主軸的功率轉矩特性 圖4-3 變速電動機的功率特性 所謂分段無級變速就是在交流或直流電機無級調速的基礎上配以齒輪變速。它能夠實現(xiàn)中、高速段的恒功率傳動，低速段的恒轉矩傳動。在該系統(tǒng)中，主軸的正、反轉和制動停止，通過數(shù)控指令直接控制電機來實現(xiàn)。主軸的變速則有電動機的無級變速與齒輪的有機變速相配合來實現(xiàn)。 二、主傳動部分改造設計計算 主傳動部分改造設計計算包括電動機的設計于選擇, 主傳動系統(tǒng)分段無級變速傳動方案的確定與分析, 數(shù)控機床分級變速箱的設計,電磁離合器的設計計算,機床調速電機控制電路圖的設計. （一）、電動機的選擇 根據(jù)原機床參數(shù)及要求初選改造后車床主軸變速范圍Rn=100，nmax=3000r/min，nmin=30r/min；主傳動機械總效率系數(shù)η=0.9，最大切削功率為10kw，最小切削功率為3kw。則電機初選功率應為PD>10vkw,根據(jù)電機規(guī)格，可選用11kw或者15kw的電機。 表格 4。2電機選擇兩種方案對比 交 流 主 軸 電 機 主 軸 與 變 速 機 構 型 號 PD（kw） RDP NDsmin RDT nj RnP RnT RF i∑ YP160M2-4 11 3 450 3.3 83 30 3.3 10 1/18 YP160L-4 15 3 335 4.5 112 22.3 4.5 7.44 1/13.4 2、電機最小輸出功率 1）、計算主軸在最底轉速達到最小功率是電機應輸出的功率 Pdsmin==3/0.9=3.3kw (4-2) 2）、算電機實用的最底轉速nDsmin（r/min） 由式nDsmin= (4-3) 計算結果 : 11kw的電機為：nDsmin=450r/min （nd=1500r/min） 15kw的電機為：nDsmin=333r/min （nd=1500r/min） 式中：nd---電機的基本轉速r/min； PD---電機額定功率kw。 由此，設計者選用功率為11kw、型號為YP160M2-4的交流調頻電機。 （二）、主傳動系統(tǒng)分段無級變速傳動方案的確定與分析 1、電機額定轉速的計算電機的選擇 1）、電機額定轉矩TDd（N/m）為 TDd==70N·M (4-4) 2）、電機最小轉矩Tdmin（N·M） Tdmin= =23.2N·M (4-5) 其中電機最大轉速ndmax=4500r/min 3）、電機實用恒轉矩區(qū)變速范圍 RDT= =3.3 (4-6) 4）、主軸恒轉矩區(qū)變速范圍 RnT=RDT=3.3 (4-7) 5）、電機恒功率區(qū)變速范圍 RdP= =3 (4-8) 2、主軸參數(shù)計算 1）、主軸計算轉速nj nj= (4-9) = =120r/min 2）、主軸恒功率變速范圍RnP RnP= ==25r/min (4-10) 3）、分級變速機構的變速范圍RF RF= ==8.3 (4-11) 其中：RnP-----主軸恒功率區(qū)變速范圍 RDP-----電機恒功率區(qū)變速范圍 4）、主傳動系統(tǒng)總降速比i∑ i∑= ==1/12.5 (4-12) (三)、數(shù)控機床分級變速箱的設計 1、數(shù)控機床主軸轉速自動變換過程 在數(shù)控機床上,特別是在自動換刀的數(shù)控機床上應根據(jù)刀具與工藝要求進行主軸轉速的自動變速。在零件加工工程序中用S兩位代碼指定主軸轉速的序號，或用四位代碼指定主軸轉速的沒分鐘轉數(shù)，并且用M兩位代碼指定主軸的正、反向啟動和停止。 采用直流或交流調速電動機的主運動無級變速系統(tǒng)中，主軸的正、反啟動和停止制動是直接控制電動機來實現(xiàn)的，主軸轉速的變換則由電動機轉速的變換與齒輪有級變速機構的變換相配合來實現(xiàn)的。機床主運動變速系統(tǒng)中主軸的轉速n是如何由電動機的轉速、齒輪有級變速級數(shù)相配合來實現(xiàn)的，為了獲得主軸的某一轉速必須接通相應的有級變速級數(shù)和電動機的調壓轉速nY或調磁轉速nC。理論上說電動機的轉速可以無級調速，但是，主軸轉速S代碼最多只有99種，即使是使用S四位代碼直接指定主軸轉速，也只能按一轉遞增，而且分級越多指令信號的個數(shù)越多，更難于實現(xiàn)。因此，實際上還是將主軸轉速按等比數(shù)列分成若干級，根據(jù)主軸轉速的S代碼發(fā)出相應的有級級數(shù)與電機的調速信號來實現(xiàn)主軸的住動變速。電機的調壓或調磁變速，由電動機的驅動電路根據(jù)轉速指令電壓信號來變換。齒輪有級變速則才用夜壓或電磁離合器實現(xiàn)。 2、分級變速箱的設計 數(shù)控機床的分級變速箱由于位于調速電機與主軸之間,因此,設計時除遵循一般有級變速箱設計原則外,必須處理好公比的選擇.在設計數(shù)控機床分級變速箱時,公比的選取有以下三種情況: a、取變速箱的公比Φ等于電機的恒功率調速范圍RdP ,即Φ= RdP 。 b、如果為了簡化變速箱的結構，希望變速級數(shù)少一些，則不得不取較大的公比。 c、數(shù)控車床在切削階梯軸、成行螺旋面或端面時，有時需要進行恒線速切削。 經(jīng)綜合分析比較選有第a種情況的公比。 (1)、取變速箱的公比Φ等于電機的恒功率調速范圍RdP ,即Φ= RdP .則機床主軸的恒功率變速范圍為 RnP=ΦZ-1RdP=ΦZ (4-13) 變速箱的變速級數(shù) Z= = =2.93 (4-14) 其中: RnP-----主軸恒功率區(qū)變速范圍 RnP=25 Φ-----變速箱的公比 Φ= RdP=3 Z必須是整數(shù)，可取變速箱的變速級數(shù)Z=3。其轉速圖如圖4-4（a）所示。電動機經(jīng)定比傳動2：3，使變速箱的軸Ⅰ得到3000r/min—1000r/min（恒功率）和1000 r/min--270 r/min（恒轉矩）的轉速。如果經(jīng)Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ軸之間的兩對1：1的齒輪傳動，主軸能得到3000 r/min --1000 r/min恒功率轉速范圍。當主軸轉速n降到1000 r/min時，電動機轉速降到1500 r/min（額定轉速）。如果電動機轉速繼續(xù)下降，則將進入恒轉矩區(qū)，最大輸出功率也將隨之下降。表現(xiàn)在圖4-4（b）的功率特性圖上，主軸轉速為3000 r/min--1000 r/min時，為ab段，是恒功率。當電動機轉速低于額定轉速時，最大輸出功率將沿bc段虛線下降。 圖4-4 傳動系統(tǒng)及功率特性圖 當主軸轉速降到1000 r/min時，變速箱變速，經(jīng)（1/1）*（1/3）傳動主軸。這時電動機轉速自動地回到最高轉速。當電動機又從4500 r/min降到1500 r/min時，主軸從1000 r/min降到333 r/min，還是為恒功率。在功率特性圖上為bd段。 當主軸轉速降到333 r/min時，變速箱變速，經(jīng)（1/3）*（1/3）=1/9轉動主軸。電動機又回到最高轉速。主軸從333 r/min降到111 r/min，在特性圖上為df段。 主軸111 r/min的轉速已低于原要求的計算轉速，以下進入恒轉矩段。靠電動機繼續(xù)降速得到，當電動機轉速降到405 r/min時，主軸轉速降到405*（2/3）*（1/9）=30 r/min，即為主軸的最低轉速，這時電動機的最大輸出功率為： P2=Pd=0.27 Pd (4-15) 即為額定功率Pd的27% 。 在圖4-4（b）中，abdf應為一條直線。為了清楚起見，把它畫成三段，并略錯開?？梢钥闯?，主軸恒功率變速范圍af是由3段組成的，每段的變速范圍為電動機的恒功率調速范圍RdP=3。所以，變速箱的公比Φ= RdP 。電動機的功率根據(jù)主軸的需要選擇。主軸計算轉速為f點的轉速（111r/min）。表4.3為主軸轉速與有級級數(shù)和電動機調壓調磁轉速的關系. 表4.3 主軸轉速與有級級數(shù)和電動機調壓調磁轉速的關系 n/r?min-1 有級級數(shù) nY/r?min-1 30≦n<111 Ⅰ[（2/3）?（20/60）?（20/60）] 405--1500 111≦n<333 Ⅱ[（2/3）?（20/60）?（20/60）] 1500--4500 333≦n<1000 Ⅲ[（2/3）?（40/40）?（20/60）] 1500--4500 1000≦n≦3000 Ⅳ[（2/3）?（40/40）?（40/40）] 1500--4500 圖4-4（c）為轉矩特性。從a至f，轉矩隨轉速下降而上升。至f點為主軸輸出的最大轉矩Mmax。f-g為轉矩區(qū)。a至f也是由三段拼成的。 3、分段有級變速傳動方案確定 (1) 、傳動方案的設計計算 由前面計算得： =3，j=3 帶傳動的傳動比i0=2/3 取 i1=1 i2=1/3 I3=1 i4=1/3 故?。?40 =40 =20 =60 =40 =40 =20 =60 (2) 、齒輪的設計計算 大小齒輪都采用45號鋼調質，選小齒輪硬度為260HB—290HB，大齒輪硬度為220HB—250HB，精度選用六級，模數(shù)m=2.5mm , 齒寬b=30mm, 螺旋角α= 所以： =mz1=2.5×40=100（） (4-16) =2.5×40=100（） =2.5×20=50（） =2.5×60=150（） =2.5×40=100（） =2.5×40=100（） =2.5×20=50（） =2.5×60=150（） 還應該校核齒輪表面接觸疲勞強度，彎曲疲勞強度。經(jīng)校核均合格，其校核過程略。 (四) 、電磁離合器的設計計算 有級變速的自動變換方法一般有液壓或電磁離合器兩種。 液壓變速機構是通過液壓缸、活塞桿帶動拔叉推動滑移齒輪移動來實現(xiàn)變速，雙聯(lián)滑移齒輪用一個液壓缸，而三聯(lián)滑移齒輪必須使用兩個液壓缸實現(xiàn)三位移位。 電磁離合器是應用電磁效用接通或切斷運動的元件，由于它便于實現(xiàn)自動操作，并有現(xiàn)成的系列產(chǎn)品可供選用，因而它已成為自動裝置中常用的操作元件。電磁離合器用于數(shù)控機床的主轉動時，能簡化變速機構，操作方便，通過若干個安裝在各轉動軸上的離合器的吸合和分離的不同組合來改變齒輪的傳動路線，實現(xiàn)主軸的變速。 經(jīng)分析本設計選用電磁離合器來控制數(shù)控車床的有級自動變速。 圖4-5 電磁離合器變速的主傳動系統(tǒng)圖 圖4-5是采用電磁離合器變速的傳動系統(tǒng)圖，該傳動系統(tǒng)由四對相互嚙合的齒輪構成二級齒輪變速。每對相嚙合的齒輪中有一個空套在傳動軸上，并與電磁離合器的聯(lián)接件聯(lián)接，離合器與傳動軸采用花鍵聯(lián)接，空套齒輪與傳動軸之間只有在電磁離合器吸合時才能傳動。因此，通過各離合器的吸合和分離的不同組合可以改變運動的傳動路線，實現(xiàn)主軸的變速。對4-5所示系統(tǒng)，四個離合器有4種可實現(xiàn)傳動的組合，由于有兩組齒輪的齒數(shù)一樣，因而有4條不同的傳動路線，可獲得3檔機械變速（表4.4） 表4.4 電磁離合器動作與傳動比 電動機轉速(r?min-1) 主軸轉速(r?min-1) 傳動比 電磁離合器 M1 M2 M3 M4 1500——4500 1000≦n≦3000 i=（2：3）*（Z′1/Z1）*（Z′3/Z3）=2：3 + - + - 1500——4500 333≦n<1000 i=（2：3）*（Z′1/Z1）*（Z′4/Z4）=1:3 + - - + i==（2：3）*（Z′2/Z2）*（Z′3/Z3）=1:3 - + + - 1500——4500 111≦n<333 i==（2：3）*（Z′2/Z2）*（Z′4/Z4）=1:9 - + - + 405——1500 30≦n<111 i==（2：3）*（Z′2/Z2）*（Z′4/Z4）=1:9 - + - + 當從CNC裝置中輸出一主軸轉速n主 時，此主軸轉速n主經(jīng)過一比較器進行比較： 當30 r?min-1≦n主<111 r?min-1 時電磁離合器M2和M4吸合，M1和M3分離，此時整個系統(tǒng)的轉動比是2：27，交流電動機的進行恒轉矩傳動。其轉速為n電=n主/I=405 r?min-1—1500 r?min-1 。 當111 r?min-1≦n主<333 r?min-1 時電磁離合器M2和M4吸合，M1和M3分離，此時整個系統(tǒng)的轉動比是2：27，交流電動機的進行恒功率傳動。其轉速為n電=n主/I=1500 r?min-1—4500 r?min-1 。 當333 r?min-1≦n主<1000 r?min-1 時電磁離合器M1和M4吸合，M2和M3分離，此時整個系統(tǒng)的轉動比是2：9，交流電動機的進行恒功率傳動。其轉速為n電=n主/I=1500 r?min-1—4500 r?min-1 。 當1000 r?min-1≦n主<3000 r?min-1 時電磁離合器M1和M3吸合，M2和M4分離，此時整個系統(tǒng)的轉動比是2：3，交流電動機的進行恒功率傳動。其轉速為n電=n主/I=1500 r?min-1—4500 r?min-1 。 三、機床調速電機控制電路圖的設計 在本課程設計中主軸電動機的調速是有變頻器來實現(xiàn)的。 （一）、變頻器的簡單原理 在交流異步電動機的諸多調速方法中，變頻調速的性能最好。調速范圍大，靜態(tài)穩(wěn)定性好，運行效率高。采用通用變頻器對籠型異步電動機調速控制，由于使用方便、可靠性高并且經(jīng)濟效率顯著，所以逐步得到推廣。 1、 變頻器的基本構成 變頻器分為交-交和交-直-交兩種形式。交-交變頻器可將工頻交流直接換成頻率，電壓均可控制的交流，又稱直接式變頻器。而交-直-交變頻器則是先把工頻交流通過整流器變成直流，然后再把直流變換成頻率、電壓均可控制的交流，又稱間接式變頻器。在本課程設計中將采用交-直-交變頻器來控制主軸電動機。 變頻器的基本構成如圖4-6所示，有主回路（包括整流器、中間直流環(huán)節(jié)、逆變器）和控制回路組成，分析如下: 圖4-6 變頻器的基本結構 （1）、整流器 電網(wǎng)側的交流器I是整流器，它的作用是把三相（也可以是單相）交流整流成直流。 （2）、逆變器 負載側的交流器II為逆變器。最常見的結構形式是利用六個半導體主開關器件組成的三相橋式逆變電路。有規(guī)律的控制逆變器中的主開關的通與斷，可以得到任意頻率的三相交流輸出。 （3）、中間直流環(huán)節(jié) 由于逆變器的負載為異步電動機，屬于感性負載。無任電動機處于電動或發(fā)電制動狀態(tài)，其功率因數(shù)總不會等于1。因此，在中間直流環(huán)節(jié)和電動機之間總會有無功功率的交換。這種無功功率的能量要靠中間直流環(huán)節(jié)的儲能元件（電容器或電抗器）來緩沖。所以又常稱中間直流環(huán)節(jié)為中間儲能環(huán)節(jié)。 （4）、控制電路 控制電路常由運算電路、檢測電路、控制信號的輸入、輸出電路和驅動電路等構成。其主要任務是完成對逆變器的開關控制，對整流器的電壓控制以及完成各種保護功能等。控制方法可采用數(shù)字控制或模擬控制。高性能的變頻器目前已經(jīng)采用微型計算機進行全數(shù)字控制，采用盡可能簡單的硬件電路，主要靠軟件來完成各種功能。由于軟件的靈活性，數(shù)字控制方式?？梢酝瓿赡M控制方式難以完成的功能。 （5）關于變頻器名稱的說明 對于交-直-交變頻器，在不涉及能量傳遞方向的改變時，我們常簡單的稱變頻器I為整流器，變頻器II為逆變器，而把圖中I、II、III總起來稱為變頻器。 2、變頻器類型的選擇 這里將就交-直-交變頻器按不同角度進行選擇如下分類 （1）、按直流電源的性質分類 當逆變器輸出側的負載為交流電動機時，在負載和直流電源之間將進行無功功率的交換。用于緩沖無功功率的中間直流環(huán)節(jié)的儲能元件可以是電容或電感，據(jù)此，變頻器可分為電壓型變頻器和直流型變頻器兩大類。在本課程設計中將采用電壓型變頻器進行控制。 （2）、電壓調節(jié)方式的選擇 變頻調速時，需要同時調節(jié)變頻器的輸出電壓和頻率，以保證電磁主磁通的恒定。對輸出電壓的調節(jié)有兩種方式：PAM方式和PWM方式。在本課程設計中將采用PWM型方式進行調速控制。 PWM方式是脈沖寬度調制方式的簡稱。最常見的主電路圖如圖4-7a所示。變頻器中的整流器采用不可控的二級管整流電路。變頻器的輸出變頻和輸出電壓的調節(jié)均由逆變器按PWM方式完成。調壓過程的示意圖如4-7b所示。利用參考電壓uR與載頻三角波uc互相比較，來決定主開關的導通時間而實現(xiàn)調壓。利用脈沖寬度的改變來得到幅值不同的正弦基波電壓。這種參考信號為正弦波，輸出電壓平均值近似為征象波PWM方式，稱為正弦PWM調制，簡稱為SPWM方式。 圖4-7 PWM變頻器 本課程設計采用的變頻器為富士公司生產(chǎn)的FVR—G7S系列富士變頻器型號為FVR11G7S—7JS變頻器。整個機床調速電機控制電路圖如附圖所示 改造后的機床為實現(xiàn)其螺紋加工還須配置主軸脈沖發(fā)生器作為車床主軸位置信號的反饋元件。它與車床主軸同步運行，采集主軸運動時的數(shù)據(jù)信息，發(fā)出主軸轉角位置變化信號，輸入到數(shù)控系統(tǒng)內，再由數(shù)控系統(tǒng)通過軟件控制，以保證主軸每轉一轉時，螺紋車刀也同步在縱向進給一個螺紋，并保證螺紋加工中分幾次切削時不發(fā)生亂扣，即每次螺紋切削進刀位置一致。主軸脈沖發(fā)生器一般采用增量式光電編碼器，其安裝通常有兩種方式：同軸安裝、異軸安裝。 同軸安裝方式是直接與車床主軸的后端相聯(lián)結，這種方式結構簡單，但缺點是安裝后不能加工穿出車床主軸孔的零件；異軸安裝方式是通過橋齒輪或同步齒形帶傳動，使主軸與光電編碼器同步轉動，其結構復雜，但避免了前述同軸安裝的缺點。本設計中是采用異軸安裝方式。 主軸脈沖發(fā)生器輸光學元件，安裝時應小心輕放，不能有較大的 沖擊和振動，以防損壞玻璃光柵盤，造成報廢。令應注意主軸脈沖發(fā)生器的最高運行轉速，車床主軸的轉速必須小于此轉速，以免損壞脈沖發(fā)生器。