軸階套的鉆φ4孔夾具設計及機械加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖.zip
軸階套的鉆φ4孔夾具設計及機械加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖.zip,軸階套,夾具,設計,機械,加工,工藝,規(guī)程,裝備,CAD
任 務 書
一、設計題目:軸階套機械加工工藝規(guī)程及鉆φ4孔夾具設計
二、原始資料
(1) 被加工零件的零件圖 1張
(2) 生產(chǎn)類型:（中批或大批大量生產(chǎn)）
三、上交材料
1．所加工的零件圖 1張
2．毛坯圖 1張
3．編制機械加工工藝過程卡片 1套
4．編制所設計夾具對應的那道工序的機械加工工序卡片 1套
5．繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張
6．繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張
7．課程設計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設計全部內(nèi)容。（約5000-8000字） 1份
四、進度安排
本課程設計要求在3周內(nèi)完成。
1．第l～2天查資料，繪制零件圖。
2．第3～7天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序的機械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。
4．第11～13天，完成夾具裝配圖的繪制。
5．第14～15天，零件圖的繪制。
6．第16～18天，整理并完成設計說明書的編寫。
7．第19天～21天，完成圖紙和說明書的輸出打印。答辯
五、指導教師評語
該生設計的過程中表現(xiàn) ，設計內(nèi)容反映的基本概念及計算 ，設計方案 ，圖紙表達 ，說明書撰寫 ，答辯表現(xiàn) 。
綜合評定成績：
指導教師
日 期
摘要
本次設計的題目是軸階套加工工藝規(guī)程制定及鉆φ4孔專用夾具設計，在掌握零件作用的基礎(chǔ)上，對零件的工藝進行分析。針對設計給定的題目，設計中主要對機床夾具進行設計。本夾具體是以保證加工精度，生產(chǎn)效率和便于工人操作為宗旨展開的設計。
設計之初我查閱相關(guān)數(shù)據(jù)及國內(nèi)外關(guān)于機床夾具的文獻，在看懂零件圖的同時對零件的結(jié)構(gòu)和工藝進行分析，明確粗基準和精基準的選擇，確定零件的加工余量與毛坯的尺寸、從而確定零件的加工工藝過程、計算各工序的切削用量及工時。最終完成了本次設計所需的夾具。
Abstract
The subject of this design is the formulation of processing technology rules for axle step sleeve and the design of special fixture for drilling_4 holes. On the basis of mastering the function of parts, the process of parts is analyzed. In view of the given design topic, the design mainly carries on the design to the machine tool fixture. This fixture body is designed to ensure the processing accuracy, production efficiency and easy operation for workers.
At the beginning of the design, I consulted the relevant data and the literature about machine tool fixture at home and abroad, analyzed the structure and process of the parts while reading the part drawings, made clear the selection of rough and precise reference, determined the processing allowance of the parts and the size of the blank, thus determined the processing process of the parts and calculated the cutting of each process. Dosage and hours. Finally, the fixture required for this design has been completed.
目 錄
摘要 1
Abstract 2
一 零件的分析 1
1.1零件的作用 1
1.2零件的工藝分析 1
二 工藝規(guī)程設計 2
2.1確定毛坯的制造形式 2
2.2基面的選擇 2
2.2.1粗基準的選擇 2
2.2.2精基準的選擇 3
2.3制訂工藝路線 3
2.4機械加工余量的確定 5
2.5 確定切削用量及基本工時 6
三 專用夾具設計 16
3.1 問題的提出 16
3.2 定位基準的選擇 16
3.3 定位誤差分析 16
3.4 切削力的計算與夾緊力分析 17
3.5夾具設計及操作簡要說明
18
參 考 文 獻 19
一 零件的分析
1.1零件的作用
題目所給的零件是軸階套（零件圖如下圖）。軸階套是套在轉(zhuǎn)軸上的筒狀機械零件，是滑動軸承的一個組成部分。一般來說，軸階套與軸承座采用過盈配合，而與軸采用間隙配合。
軸階套零件圖
1.2零件的工藝分析
軸階套共有二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求，具體分析如下：
1、以基準A為中心的一組加工表面
這一組加工表面有：Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓、Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓、Φ52孔、左Φ62孔、Φ42孔、右Φ62孔、Φ50槽、Φ38錐孔、M48螺紋等。
2、以尺寸64為中心的一組加工表面
這一組加工表面包括：Φ4孔、6-M12螺紋等
這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。
由上面分析可知，加工時應先加工第二組面，再以第二組加工表面和端面為基準加工另外一組加工面。
二工藝規(guī)程設計
2.1確定毛坯的制造形式
零件材料為45鋼，特性為中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼,考慮到中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼 的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應該選用鍛件,以便使開合螺母在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為3000件,已達到成批生產(chǎn)的水平，而且模鍛，免除了砂模和制模的設備，以及減少了鍛工車間的面積，生產(chǎn)成本就有了降低，這樣得來的鍛件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。因此采用模鍛,這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度來考慮也是應該的。?
2.2基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。?
2.2.1粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。
這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。
2.2.2精基準的選擇
精基準的選擇應滿足以下原則：
（1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。
（2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。
（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。
（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。
（5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。
主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。
2.3制訂工藝路線
根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝及設備設計指導手冊》346頁表15-32、15-33、15-34，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下
工藝路線方案一：
工序01：備料
工序02：調(diào)質(zhì)處理
工序03：粗車Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓
工序04：粗車Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序05：粗車Φ36孔、Φ52孔、左Φ62孔
工序06：粗車Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工序07：半精車Φ38錐孔、Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工序08：半精車Φ52孔、左Φ62孔
工序09：半精車Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓
工序10：半精車Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序11：精車Φ120外圓、Φ72端面、Φ72外圓
工序12：精車Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序13：精車Φ38錐孔、Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工序14：精車Φ52孔、左Φ62孔
工序15：車M48螺紋
工序16：鉆、鉸Φ4孔
工序17：鉆、攻6-M12螺紋
工序18：鉗工去毛刺
工序19：檢驗至圖紙要求并入庫
工藝路線方案二：
工序01：備料
工序02：調(diào)質(zhì)處理
工序03：粗車、半精車Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓；精車Φ120外圓、Φ72端面、Φ72外圓
工序04：粗車、半精車Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓；精車Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序05：粗車、半精車、精車Φ38錐孔、Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽；車M48螺紋
工序05：粗車、半精車、精車Φ52孔、左Φ62孔
工序06：鉆、鉸Φ4孔
工序07：鉆、攻6-M12螺紋
工序08：鉗工去毛刺
工序09：檢驗至圖紙要求并入庫
確定工藝路線以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：工序集中與工序分散各有特點，由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所以決定選擇方案一。
2.4機械加工余量的確定
鍛件重為1.73kg,在1600t熱模鍛壓力機上生產(chǎn)，零件無磨削精加工工序，鍛件復雜系數(shù)為，長度為64mm時，查出該零件余量是：厚 度方向為1.5-2.0mm，水平方向為1.5-2.0mm
22
2.5 確定切削用量及基本工時
工序01：備料
工序02：調(diào)質(zhì)處理
工序03：粗車Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓
工步一：粗車Φ120右端面
1.切削用量
機床為C620-1型臥式車床， 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。
1）確定切削深度
由于單邊余量為1.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。
2）確定進給量
根據(jù)表1.4，在粗車Φ120右端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r
按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r
確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。
根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。
根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(預計)時，進給力=760N。
的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為
=760×1.17N=889.2N
由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。
3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。
4）確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。
根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=400m/min。
切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0
(均見表1.28），故=4000.80.650.811.15m/min≈194m/min
≈498r/min
按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min
則實際切削速度=194m/min
5）校驗機床功率
由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。
切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW
根據(jù)表1.30，當=480r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。
最后決定的切削用量為=1.5mm，=0.26mm/r，=480r/min，=194m/min
2.確定粗車Φ120右端面的基本時間
，
式中=124mm，=76mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1
則
工步二：粗車Φ72端面
，
式中=76mm，=34mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1
則
工步三：粗車Φ124外圓至Φ121
，
式中=16.5mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1
則
工步四：粗車Φ76外圓至Φ73
，
式中=10mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1
則
工序04：粗車Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序05：粗車Φ36孔、Φ52孔、左Φ62孔
工序06：粗車Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工序07：半精車Φ38錐孔、Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工步一：半精車Φ36孔至Φ37.8錐孔
1.切削用量
機床為C620-1型臥式車床， 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。
1）確定切削深度
由于單邊余量為0.9mm，可在1次走刀內(nèi)切完。
2）確定進給量
根據(jù)表1.4，在半精車Φ38錐孔、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r
按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.2mm/r
確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。
根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。
根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(預計)時，進給力=760N。
的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為
=760×1.17N=889.2N
由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.22mm/r可用。
3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。
4）確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。
根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=500m/min。
切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0
(均見表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min
≈642r/min
按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min
則實際切削速度=242m/min
5）校驗機床功率
由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。
切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW
根據(jù)表1.30，當=610r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。
最后決定的切削用量為0.9mm，=0.22mm/r，=610r/min，=242m/min
2.確定半精車Φ38錐孔的基本時間
，
式中=9mm，=0.9mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1
則
工步二：半精車Φ41孔至Φ41.8
，
式中=8mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1
則
工步三：半精車Φ45孔至Φ45.8
，
式中=15mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1
則
工步四：半精車Φ61孔至Φ61.8
，
式中=7.5mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1
則
工步五：半精車Φ49槽至Φ49.8
，
式中=5mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1
則
工序08：半精車Φ52孔、左Φ62孔
工序09：半精車Φ120右端面、Φ72端面、Φ120外圓、Φ72外圓
工序10：半精車Φ120左端面、Φ70端面、Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序11：精車Φ120外圓、Φ72端面、Φ72外圓
工步一：精車Φ120.2外圓至Φ120
1.切削用量
機床為C620-1型臥式車床， 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。
1）確定切削深度
由于單邊余量為0.1mm，可在1次走刀內(nèi)切完。
2）確定進給量
根據(jù)表1.4，在精車Φ120外圓、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r
按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.2mm/r
確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。
根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。
根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=400m/min(預計)時，進給力=760N。
的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為
=760×1.17N=889.2N
由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.2mm/r可用。
3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。
4）確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。
根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.27mm/r，切削速度=600m/min。
切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0
(均見表1.28），故=6000.80.650.811.15m/min≈291m/min
≈772r/min
按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=760r/min
則實際切削速度=291m/min
5）校驗機床功率
由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。
切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW
根據(jù)表1.30，當=760r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。
最后決定的切削用量為=0.1mm，=0.2mm/r，=760r/min，=291m/min
2.確定精車Φ120外圓的基本時間
，
式中=14mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1
則
工步二：精車Φ72端面
，
式中=70.2mm，=61.8mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1
則
工步三：精車Φ72.2外圓至Φ72
，
式中=10mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1
則
工序12：精車Φ78外圓、Φ70外圓、Φ65外圓
工序13：精車Φ38錐孔、Φ42孔、Φ46孔、右Φ62孔、Φ50槽
工序14：精車Φ52孔、左Φ62孔
工序15：車M48螺紋
，
式中=15mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1
則
工序16：鉆、鉸Φ4孔
工步一：鉆孔至Φ3.9
確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取
主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取
故實際切削速度為
切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1
則機動工時為
工步二：鉸Φ3.96孔至Φ4
確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取
主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取
故實際切削速度為
切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1
則機動工時為
工序18：鉗工去毛刺
工序19：檢驗至圖紙要求并入庫
三專用夾具設計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計鉆、鉸Φ4孔的夾具。
3.1 問題的提出
本夾具主要用于鉆、鉸Φ4孔，表面粗糙度Ra1.6，精度要求較高，故設計夾具時即要考慮如何提高生產(chǎn)效率，也要注意生產(chǎn)質(zhì)量。
3.2 定位基準的選擇
選擇已加工好的Φ70端面和Φ52孔來定位，所以相應的夾具上的定位元件應是心軸。因此進行定位元件的設計主要是對心軸，夾緊則是在心軸的螺桿上用帶肩螺母來完成。
1、 Φ70端面與心軸相配合，限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動、和Z軸轉(zhuǎn)動。
2、 Φ52孔與心軸相配合，限制兩個自由度，即Y軸移動和 Z軸移動。
加工Φ4孔限制五個自由度即可工，故設計合理。
3.3 定位誤差分析
1、基準位移誤差
由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。
工件以Φ70端面和Φ52孔來定位，鉆Φ4孔，如果工件內(nèi)孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算
式中 ——工件在夾具中的定位誤差，mm
——工件孔的最大直徑公差，mm
——圓柱心軸和圓柱定位銷的直徑公差，mm
——定位孔與定位銷間的最小間隙，mm
=0.079mm
3.4 切削力的計算與夾緊力分析
鉆、鉸Φ4孔，鉆時切削力是最大的，故按鉆時計算切削力。
查《簡明機床夾具設計手冊》表3-3得切削力計算公式：
由鉆Φ3.9孔的工時計算知，，=0.28mm，
由《簡明機床夾具設計手冊》表3-3知
即
所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=
式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：
K=2.153，當計算K<2.5時，取K=2.5
孔軸部分由M16螺母鎖緊，查表得夾緊力為23340N
3.5夾具設計及操作簡要說明
如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆銑床夾具選擇在心軸的螺桿上用帶肩螺母進行夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。
夾具裝配圖
參 考 文 獻
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