撥禾輪中軸小皮帶輪拉深模設(shè)計(jì)

撥禾輪中軸小皮帶輪拉深模設(shè)計(jì),撥禾輪,中軸,皮帶輪,拉深模,設(shè)計(jì) 摘 要 本文首先簡(jiǎn)要的概述了拉深模具在社會(huì)發(fā)展領(lǐng)域中的作用及其以后的發(fā)展方向，點(diǎn)明了模具設(shè)計(jì)的重要意義。然后依據(jù)工件圖進(jìn)行了工藝性分析，進(jìn)而確定了設(shè)計(jì)方案，計(jì)算出了模具工作部分的尺寸，設(shè)計(jì)出工作零部件；然后依據(jù)設(shè)計(jì)要求選擇出各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)零部件，最后設(shè)計(jì)出了模具的總裝配圖。在設(shè)計(jì)中，最重要的就是設(shè)計(jì)方案的確定、坯料的計(jì)算和工作零部件的設(shè)計(jì)，這是設(shè)計(jì)的關(guān)鍵，這些設(shè)計(jì)的正確與否直接關(guān)系到設(shè)計(jì)成本的高低及設(shè)計(jì)的模具能否正常工作。 設(shè)計(jì)過(guò)程中，首先對(duì)撥禾輪中軸小皮帶輪的拉深工序進(jìn)行了分析，并對(duì)與這些工序相關(guān)的模具在設(shè)計(jì)和制造中存在的若干關(guān)鍵性問(wèn)題進(jìn)行了研究。所要解決的難題就是如何計(jì)算并防止出現(xiàn)拉深皺曲,拉深破裂,拉深凸耳等缺陷,使得沖壓成形達(dá)到我們所要求的質(zhì)量。 關(guān)鍵詞：模具；拉深；缺陷。 前　言 沖壓是塑性加工的基本方法之一。沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的模具對(duì)材料施力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。 由于沖壓通常是在室溫下進(jìn)行加工，所以常常稱為冷沖壓；又由于它的加工材料主要是板料，所以又稱為板料加工。沖壓不但可以加工金屬材料，還可以加工非金屬材料。 在沖壓加工中，將材料加工成沖壓零件（或半成品）的一種特殊工藝設(shè)備，稱為沖壓模具或冷沖模。沖壓模具在實(shí)際沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，沒(méi)有符合要求的沖壓模具，沖壓加工無(wú)法實(shí)現(xiàn)；沒(méi)有先進(jìn)的沖壓模具，先進(jìn)的沖壓工藝就無(wú)法實(shí)現(xiàn)。在沖壓零件的生產(chǎn)中，合理的沖壓成形工藝、先進(jìn)的模具、高效的沖壓設(shè)備是必不可少的三要素。 與其他加工方法相比，沖壓生產(chǎn)無(wú)論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都有其優(yōu)點(diǎn)： （1） 沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高。由于沖壓生產(chǎn)是利用模具成形，模具制造精度高，故沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，制件互換性好，尺寸精度高，一般情況下，沖壓生產(chǎn)的尺寸精度，可達(dá)到IT10～I(xiàn)T14級(jí)，最高可達(dá)到IT6級(jí)，有的制件不需要再進(jìn)行機(jī)械加工，便可滿足裝配和使用要求。 （2） 生產(chǎn)率高，成本低。沖壓生產(chǎn)是利用沖壓模具和沖壓設(shè)備完成加工，其生產(chǎn)率高，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化。對(duì)于普通壓力機(jī)，每分鐘可產(chǎn)生幾件到幾十件制件，高速壓力機(jī)每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件甚至上千件制件。沖壓件質(zhì)量輕、剛性好、強(qiáng)度高，沖壓過(guò)程耗能少，中大批量生產(chǎn)時(shí)，成本低。 （3） 材料利用率高。沖壓生產(chǎn)是一種少，無(wú)切、削加工的方法之一，沖壓生產(chǎn)能實(shí)現(xiàn)少?gòu)U料甚至無(wú)廢料生產(chǎn)，在某些情況下，邊角余料的利用率高，一般為70％～85％. （4） 易得到復(fù)雜制件。由于利用模具加工，所以可以獲得其他加工方法所不能或難以制造的形狀復(fù)雜的零件。 沖壓生產(chǎn)的缺點(diǎn)： （1） 模具制造周期長(zhǎng)，制造成本高，不適應(yīng)于小批量生產(chǎn)。沖壓生產(chǎn)多采用機(jī)械壓力機(jī)，由于滑塊往復(fù)運(yùn)動(dòng)快，手工操作時(shí)，勞動(dòng)強(qiáng)度較大，易發(fā)生事故，故必須重視安全生產(chǎn)、安全管理和采取必要的安全技術(shù)措施。 （2） 沖壓加工產(chǎn)生振動(dòng)和噪音兩種公害。這些問(wèn)題并不完全是沖壓工藝本身帶來(lái)的，主要是由于傳統(tǒng)的沖壓設(shè)備落后造成的，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，這兩種公害會(huì)得到一定程度的解決。 由于沖壓生產(chǎn)存在著上述諸多優(yōu)點(diǎn)，沖壓加工的應(yīng)用十分廣泛，在汽車、拖拉機(jī)、機(jī)電、電器、儀表玩具以及日常生活用品的生產(chǎn)方面，都占十分重要的地位。不少過(guò)去用鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在被剛度好、質(zhì)量輕的沖壓件代替。 根據(jù)今年來(lái)的統(tǒng)計(jì)表明，在機(jī)電以及儀器、儀表生產(chǎn)中，有60％～70％的零件是采用沖壓工藝完成的。在汽車生產(chǎn)中大概有60％～70％的零件是采用沖壓工藝制造的，沖壓生產(chǎn)所占有的勞動(dòng)量是整個(gè)汽車行業(yè)勞動(dòng)量的25％～30.％在電子產(chǎn)品中，沖壓件所占的比例也相當(dāng)大。人們?nèi)粘Ｉ钪械慕饘僦破?，沖壓件所占的比例更大，如：鋁鍋、不朽剛餐具等，隨處都可看到?jīng)_壓制品，因此，沖壓技術(shù)應(yīng)用非常廣泛。學(xué)習(xí)、研究和發(fā)展沖壓技術(shù)，對(duì)發(fā)展我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)和加速現(xiàn)代化工業(yè)建設(shè)具有重要意義。 沖壓生產(chǎn)的零件，由于其形狀、尺寸、精度要求、生產(chǎn)批量、原材料等各不相同，因此，生產(chǎn)中所用得沖壓工藝方法也多中多樣，概括起來(lái)，大致可分為分離工序和成形工序兩大類。 （1） 分離工序：使板料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和界面質(zhì)量的沖壓件的工序。分離工序主要包括：沖孔、落料、切斷等工序。 （2） 成形工序：材料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得的一定形狀、尺寸和精度沖壓件的加工工序。成形工序主要包括：彎曲、拉深、翻邊、脹形、縮口等。 當(dāng)今，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，沖壓工藝技術(shù)也在不斷革新和發(fā)展。這些革新與發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。 （1） 工藝分析計(jì)算方法的現(xiàn)代化。例如，生產(chǎn)汽車覆蓋件的沖壓工藝，傳統(tǒng)方法是根據(jù)已有的設(shè)計(jì)資料和設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行對(duì)比分析，確定工藝方案和有關(guān)參數(shù)，然后設(shè)計(jì)模具，進(jìn)行試沖，經(jīng)過(guò)反復(fù)試驗(yàn)和修改，才能轉(zhuǎn)入批量生產(chǎn)。近幾年來(lái)，國(guó)外有的公司已開(kāi)始采用有限變形的彈塑性有限元法，對(duì)覆蓋件成形過(guò)程進(jìn)行計(jì)算模擬，分析應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系，從而預(yù)測(cè)某一工藝方案的可行性和可能會(huì)產(chǎn)生的問(wèn)題，并將結(jié)果顯示在圖形終端上，供設(shè)計(jì)人員進(jìn)行選擇和修改。這樣，不僅可以節(jié)省昂貴的模具試制費(fèi)用，縮短產(chǎn)品試制周期，而且可以建立符合生產(chǎn)實(shí)際的先進(jìn)設(shè)計(jì)方法；既促進(jìn)了冷沖壓工藝的發(fā)展，又可以發(fā)揮塑性成形理論對(duì)生產(chǎn)實(shí)際的知道作用。 （2） 模具設(shè)計(jì)及制造技術(shù)的現(xiàn)代化。為了加快產(chǎn)品的更新?lián)Q代，縮短工裝設(shè)計(jì)、制造周期，正在大力開(kāi)展模具的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和制造（CAD/CAM）技術(shù)的研究和應(yīng)用。采用這一技術(shù)，一般可以提高模具設(shè)計(jì)和制造效率2～3倍，具生產(chǎn)周期可縮短1/2～1/3。發(fā)展這一技術(shù)的最終目標(biāo)，是要達(dá)到模具CAD/CAM一體化，而模具圖紙將只作為檢驗(yàn)?zāi)＞咧?。采用模具CAD/CAM技術(shù)，還可提高模具質(zhì)量，大大減少設(shè)計(jì)與制造人員的重復(fù)勞動(dòng)，使設(shè)計(jì)者有可能把精力用在創(chuàng)新和開(kāi)發(fā)上。 （3） 沖壓生產(chǎn)的機(jī)械化和自動(dòng)華。為了滿足大量生產(chǎn)的需要，沖壓設(shè)備已由單工位低速壓力機(jī)發(fā)展到多工位高速自動(dòng)壓力機(jī)。一般中小型沖壓件，既可在多工位壓力機(jī)上生產(chǎn)，也可以在高速壓力機(jī)上采用多工位連續(xù)模加工，使沖壓生產(chǎn)達(dá)到高度自動(dòng)化。大型沖壓件（如汽車覆蓋件）可在多工位壓力機(jī)上利用自動(dòng)送料和取件裝置，進(jìn)行機(jī)械化流水線生產(chǎn)，從而減輕勞動(dòng)強(qiáng)度和提高生產(chǎn)率。 （4） 為了滿足產(chǎn)品更新?lián)Q代加快和生產(chǎn)批量減小的發(fā)展趨勢(shì)，發(fā)展了一些新的成形工藝、簡(jiǎn)易模具、通用組合模具以及數(shù)控沖壓設(shè)備和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）等。這樣，就使沖壓生產(chǎn)既可適合大量生產(chǎn)，又可適用于小批量生產(chǎn)。 （5） 不斷改進(jìn)板料性能，以提高其成形能力和使用效果。例如，研制高強(qiáng)度鋼板，用來(lái)生產(chǎn)汽車覆蓋件；研制新型材料板，用來(lái)生產(chǎn)航空構(gòu)件等。 由于沖壓加工的零件形狀、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能的不同，當(dāng)前在生產(chǎn)中所采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。但是，概括起來(lái)，可以分成分離工序與成形工序兩大類。分離工序的目的是在沖壓過(guò)程使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離，同時(shí)，沖壓件分離斷面的質(zhì)量也要滿足一定的要求。成形工序的目的是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，并轉(zhuǎn)化成所要求的成品形狀，同時(shí)也要滿足尺寸精度方面的要求。 目 錄 摘 要 前　 言 第一章 沖壓工藝性分析 1 1.1沖壓工藝性分析 1 第二章 確定沖壓工藝方案 2 2.1確定沖壓工藝方案 2 第三章 相關(guān)數(shù)據(jù)的計(jì)算 3 3.1計(jì)算胚料尺寸 3 3.1.1 確定修邊余量 3 3.1.2 計(jì)算坯料展開(kāi)直徑 3 3.1.3 確定拉深次數(shù) 4 3.1.4 計(jì)算拉深力 4 3.1.5 壓力機(jī)選擇 4 3.1.6 凸凹模高度計(jì)算? 4 3.2 總裝配圖 5 第四章 模具的設(shè)計(jì) 6 4.1定位材料 6 4.1.1 導(dǎo)料板、導(dǎo)料銷 6 4.1.2 擋料銷 6 4.2卸料裝置與出件裝置 6 4.2.1 卸料裝置 6 4.2.2 出件裝置 6 4.3標(biāo)準(zhǔn)模架、模座零件及導(dǎo)向零件 7 4.3.1 模架 7 4.3.2 模座 7 4.3.3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套 8 4.4連接與固定零件 8 4.4.1 模柄 8 4.4.2 固定板 9 4.4.3 墊板 9 4.4.4 螺釘與銷釘 9 參考文獻(xiàn) 致 謝 湘潭醫(yī)衛(wèi)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書 第一章 沖壓工藝性分析 1.1沖壓工藝性分析 此零件為撥禾輪中軸小皮帶輪，要求零件尺寸標(biāo)注在外形，零件尺寸厚度不變。此零件的形狀滿足拉深件工藝要求，可用拉深工序加工。 零件高11mm，底圓直徑Φ114.6mm，厚度t=1.5mm。 零件材料為10鋼，厚度為1.5mm，且其剛度相對(duì)不高，易變形?！?0號(hào)鋼塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性優(yōu)良，無(wú)回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 拉深件的工藝性是指拉深件對(duì)拉深工藝的適應(yīng)性。在一般情況下，對(duì)拉深件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的拉深工藝性應(yīng)能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等要求。屬于大批量生產(chǎn)，且其形狀簡(jiǎn)單、對(duì)稱、有利于合理排樣、減小廢料。且選用10鋼，厚度為1.5mm,其彎曲半徑均大于該種材料的最小彎曲半徑，且工件精度要求不高，不需要校形，此工件的形狀滿足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。 拉深零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指拉深零件采用拉深成形工藝的難易程度。良好的工藝性是指坯料消耗少、工序少，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工容易，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、廢料少和操作簡(jiǎn)單方便等。在設(shè)計(jì)拉深零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)材料拉深時(shí)的變形特點(diǎn)和規(guī)律，提出滿足工藝性的要求。 對(duì)拉深材料的要求:拉深件的材料應(yīng)具有良好的塑性、低的強(qiáng)度比、大的板厚方向性系數(shù)和小的板平面方向性。 對(duì)拉深零件形狀和尺寸的要求：(1)拉深件的高度盡可能小，以便能通過(guò)1—2次拉深工序成形，(2)拉深件的形狀盡可能簡(jiǎn)單、對(duì)稱，以保證變形均勻。對(duì)于半敞開(kāi)的非對(duì)稱件，可成雙拉深后在剖成兩件。 第2章 確定沖壓工藝方案 2.1確定沖壓工藝方案 根據(jù)初步分析計(jì)算，沖壓外殼需要的基本工序是落料、拉深、沖孔。 根據(jù)以上沖壓工藝性分析,可以擬定以下幾種沖壓工藝方案： 方案一：?jiǎn)喂ば蚵淞夏＃钆c沖孔復(fù)合。 方案二：先落料，再拉深，最后沖孔。 方案三：先落料，后沖孔，最后拉深。 方案四：落料與沖孔采用級(jí)進(jìn)模，然后拉深。 方案五：落料與沖孔復(fù)合，最后拉深。 分析比較上述五種方案，可以看到：方案五使用一套單工序模，一套復(fù)合模，雖然復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造費(fèi)用高，但考慮到生產(chǎn)批量為中批量，單工序模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用該模具生產(chǎn)效率較高，綜合起來(lái)也是比較合理的。 方案二、三，雖然工序復(fù)合程度較低，模具結(jié)構(gòu)也較為簡(jiǎn)單，制造費(fèi)用低，但是生產(chǎn)效率也較低，這在中批量生產(chǎn)的情況下是不合理的。 方案四雖然模具復(fù)合程度較高，但是采用級(jí)進(jìn)模需要專用壓力機(jī)或自動(dòng)送料裝置，而且模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造周期長(zhǎng)，生產(chǎn)成本高，產(chǎn)品精度相對(duì)于復(fù)合模較低。 第三章 相關(guān)數(shù)據(jù)的計(jì)算 3.1計(jì)算胚料尺寸 3.1.1 確定修邊余量 一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸緣周邊不齊，必須進(jìn)行修邊以達(dá)到工作的要求。因此，在按照工件圖樣計(jì)算毛坯尺寸時(shí)，必須加上修邊余量后再計(jì)算,根據(jù)拉深件尺寸，其相對(duì)高度為: ==0.074 查表1-1，得修邊余量Δh=1mm 表1-1 無(wú)凸緣圓筒形拉深件的修邊余量?h 拉深件高度h 凸緣的相對(duì)直徑 0.5～0.8 >0.8～1.6 >1.6～2.5 >2.5 10 1.0 1.2 1.5 2 >10～20 1.2 1.6 2 2.5 >20～50 2 2.5 2.5 4 >50～100 3 3.8 3.8 6 >100～150 4 5 5 8 3.1.2 計(jì)算坯料展開(kāi)直徑 按表2-21中的第6項(xiàng)公式 D= 式中d= 150-1.5=16mm h=4.4mm 即D=160.1mm 3.1.3 確定拉深次數(shù) 由于==0.93>0.5，故只需要一次拉深。因?yàn)轭A(yù)拉深一次可拉深成功，不需要再進(jìn)行翻邊。 3.1.4計(jì)算拉深力 從理論上計(jì)算拉深力比較復(fù)雜，在實(shí)際使用上并不方便，而且因影響因素比較復(fù)雜，計(jì)算結(jié)構(gòu)與實(shí)際拉深力往往有出入，所以生產(chǎn)中常用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算拉深力。可用以下經(jīng)驗(yàn)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算拉深力。 式中 d——拉伸件直徑，mm； t——材料厚度，mm； ——材料抗拉強(qiáng)度，Mpa； K——修正系數(shù)，與拉深系數(shù)有關(guān)，m愈小，K愈大。 拉深力為：F=428.6KN 3.1.5壓力機(jī)選擇 設(shè)備工作行程需要考慮工件成型和方便取件，因此，工件行程 根據(jù)《模具設(shè)計(jì)與制造》附錄選取閉式單點(diǎn)壓力機(jī)（JB21-40）。 3.1.6凸凹模高度計(jì)算? 查國(guó)標(biāo)GB2873.3-81得：上固定板厚度為35mm、彈簧安裝高度為168.5mm、卸料板厚度為5mm。?凸凹模高度：? 3.2總裝配圖 第四章 模具的設(shè)計(jì) 4.1定位材料 4.1.1導(dǎo)料板、導(dǎo)料銷 對(duì)條料或卷料的側(cè)邊進(jìn)行導(dǎo)向，以保征其正確的送料進(jìn)方向的板件或銷。條料靠著導(dǎo)料板或?qū)Я箱N的一側(cè)導(dǎo)向送進(jìn)，以免送偏， 導(dǎo)料銷一般用兩個(gè)，多用于單工序模和復(fù)合模。 因?yàn)槭菑挠蚁蜃笏土?，與條料相靠的導(dǎo)料板或?qū)Я箱N裝在后側(cè)。 導(dǎo)料板通常選用Q233或Q235鋼制造，導(dǎo)向面及上、下表面的表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 導(dǎo)料板選用整體式，導(dǎo)料板之間的寬度應(yīng)等于條料的最大寬度加上一間隙值。因無(wú)側(cè)壓裝置，間隙取0.5～1.5mm。導(dǎo)料板的厚度H＝8mm(t＝1.5mm)。 4.1.2擋料銷 該模只需要一個(gè)固定擋料銷。選用圓柱頭固定擋料銷，此擋料銷結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，當(dāng)固定部分和工作部分的直經(jīng)差別較大時(shí)，不致于削弱凹模的強(qiáng)度。裝在凹模上。 4.2卸料裝置與出件裝置 4.2.1卸料裝置 選用彈性卸料裝置，具有卸料和壓料的雙重作用，需要用兩根以上的小導(dǎo)柱導(dǎo)向，以避免彈壓卸料板的擺動(dòng)和傾斜，以增強(qiáng)其導(dǎo)向剛度。一般取凹模厚度的（0.8～1.0）倍，其外形尺寸一般與凹模相同。 卸料板一般采用Q235或Q255鋼制造；起導(dǎo)向作用的卸料板宜用45鋼制造，熱處理硬度40～45HRC。導(dǎo)向部分表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 4.2.2出件裝置 選用彈性出件裝置，兼起壓料和出件兩個(gè)作用，盡管出件力不大，但出件平穩(wěn)無(wú)撞擊，裝于下模上。 推件板及頂件板一般選用45鋼制造，熱處理硬度為43～48HRC。表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 4.3標(biāo)準(zhǔn)模架、模座零件及導(dǎo)向零件 4.3.1模架 選用滑動(dòng)導(dǎo)向?qū)菍?dǎo)柱模架，在凹模面積的對(duì)角線上，裝有一個(gè)前導(dǎo)柱和一個(gè)后導(dǎo)柱，其有效區(qū)在毛坯進(jìn)給方向的導(dǎo)套間。受力平衡，上模座在導(dǎo)柱上運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)。其凹模周界范圍為：63mm×50mm～500mm×500mm。橫向送料，使用面寬。 4.3.2模座 模座的材料一般選用鑄鐵HT200、HT250，也可選用Q235、Q255結(jié)構(gòu)鋼，對(duì)于大型重要模座可選用鑄鋼ZG35、ZG45。 模座的上、下表面的平行度應(yīng)達(dá)到要求，平行度公差一般為4級(jí)。 上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱安裝孔中心距必須一致，精度一般要求在±0.02mm以下，模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的軸線應(yīng)與模座的上、下平面垂直，安裝滑動(dòng)式導(dǎo)柱和導(dǎo)套是垂直度公差一般為4級(jí)。 模座的上、下表面粗糙度為，在保證平行度的前提下，可允許降低為。 模座厚度： =1.5×20 =30mm 通常，如果沖下的零件或廢料需從下模座下面漏下時(shí)，則應(yīng)在沖模的下模座上開(kāi)一個(gè)漏料孔。如果壓力機(jī)的工作臺(tái)面上沒(méi)有漏料孔或漏料孔太小，或因頂件裝置安裝影響無(wú)法排料，可在下模座底面開(kāi)一條通槽，沖下的零件或料可以從槽內(nèi)排出。若沖模上有較多的沖孔，并且孔距離很近時(shí)，則可以在下模座底面開(kāi)一條公用的排出槽，此時(shí)，漏料孔可以傾斜，但傾斜角度α不得大于35°。 4.3.3導(dǎo)柱和導(dǎo)套 導(dǎo)向零件是用來(lái)保證上模相對(duì)于下模的正確運(yùn)動(dòng)。模具中應(yīng)用最廣的導(dǎo)向零件是滑動(dòng)導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 導(dǎo)柱直徑一般在16～60mm之間，長(zhǎng)度在90～320mm之間。導(dǎo)柱的上端面于上模座上平面之間的距離不小于10～15mm，以保證凸、凹模經(jīng)多次刃磨而使模具閉合高度變小后，導(dǎo)柱也不會(huì)影響模具正常工作；而下模座下平面與導(dǎo)柱壓入端的端面之間的距離不應(yīng)小于2～3mm，以保證下模座在壓力機(jī)的工作臺(tái)上的安裝固定；導(dǎo)套的上端面與下模座上平面之間的距離應(yīng)大于2～3mm，以便排氣和出油。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套一般采用過(guò)盈配合H7/r6分別壓入下模座和上模座的安裝孔中。 因δ=1.4mm，故導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的間隙按H7/h6研配。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套一般選用20鋼制造。為了增強(qiáng)表面硬度和耐磨性，應(yīng)進(jìn)行表面滲碳處理，滲碳層厚為0.8～1.2mm，滲碳后的淬火硬度為58～62HRC。 導(dǎo)柱的外表面和導(dǎo)套的內(nèi)表面，淬硬后進(jìn)行磨削，其表面粗糙度應(yīng)不大于（一般為），其余部分為。 4.4連接與固定零件 4.4.1模柄 使模具的中心線與壓力機(jī)的中心線重合，并把上模固定在壓力機(jī)滑塊的連接零件上。 選擇凸緣模柄，用3～4個(gè)螺釘固定在上模座的窩孔內(nèi)，模柄的凸緣與上模座的窩孔采用H7/js6過(guò)渡配合。 模柄直徑可取與模柄孔相等，采用間隙配合H11/d11，模柄長(zhǎng)度應(yīng)小于模柄孔深度5～10mm。 模柄通常采用Q235或Q275鋼制造，其支撐面應(yīng)垂直于模柄的軸線（垂直度不應(yīng)超過(guò)0.02∶100）。壓入式模柄配合面的粗糙度應(yīng)達(dá)到，模柄壓入上模座后，應(yīng)將底面磨平。 4.4.2固定板 將凸?；虬寄０匆欢ㄏ鄬?duì)位置壓入固定后，作為一個(gè)整體安裝在上模座或下模座的板件上。 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍，其平面尺寸與凹模外形尺寸相同。 固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過(guò)渡配合H7/m6，凸模壓裝后端面要與固定板一起磨平。 固定板的上、下表面磨平，并與凸模安裝孔的軸線垂直，固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度為。 固定板材料一般采用Q235或45鋼制造，無(wú)需熱處理淬硬。 4.4.3墊板 墊板的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷。 墊板外形尺寸與固定板相同，厚度為3～10mm，取5mm。墊板材料為45鋼，淬火硬度為43～48HRC。墊板上、下表面應(yīng)磨平，表面粗糙度為，以保證平行度要求。為了便于模具裝配，墊板上銷釘通過(guò)孔直徑可比銷釘直徑增大0.3～0.5mm。 4.4.4螺釘與銷釘 螺釘與銷釘都是標(biāo)準(zhǔn)件，設(shè)計(jì)模具時(shí)按標(biāo)準(zhǔn)選用即可。螺釘用于固定模具零件，而銷釘則起定位作用，模具中廣泛應(yīng)用的是內(nèi)六角螺釘和圓柱銷釘。其中M6～M12mm的螺釘和φ4～φ10mm的銷釘最為常用。 因被固定件為近似圓形，故采用4個(gè)螺釘，根據(jù)凹模厚度為15.46mm，由表3-59得螺釘直徑選用M8mm；銷釘為2個(gè)，直徑為φ6mm，連接件的銷孔應(yīng)配合加工，以保證位置精度，銷釘孔與銷釘采用H7/m6或H7/n6過(guò)渡配合。 參考文獻(xiàn) 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[9]魏春雷，朱三武，章南主編《模具專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)手冊(cè)》天津大學(xué)出版社.2010. 致 謝 首先，非常感謝劉中華老師在這次設(shè)計(jì)過(guò)程中給予我的悉心的指導(dǎo)與幫助。 從接受課題到現(xiàn)在完成畢業(yè)設(shè)計(jì)論文，我得到了劉中華老師精心的指導(dǎo)和無(wú)微的幫助，尤其是在課題設(shè)計(jì)的前期準(zhǔn)備工作和設(shè)計(jì)的過(guò)程中，導(dǎo)師提出了許許多多寶貴的設(shè)計(jì)意見(jiàn)，在最后的論證修改過(guò)程中劉老師還在百忙之中，抽出時(shí)間為我們提供了必要的指導(dǎo)和幫助。老師他淵博的學(xué)術(shù)知識(shí)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、勤勉的工作作風(fēng)、敏銳的思路和實(shí)事求是的工作作風(fēng)，對(duì)我的嚴(yán)格要求使我受益匪淺、享用終生。在此，對(duì)劉老師表示我最真誠(chéng)的尊敬和最誠(chéng)摯的感謝。 由于我的學(xué)識(shí)水平、時(shí)間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善之處，我將在以后的工作、學(xué)習(xí)中不斷以思考和完善其次，要向給予此次畢業(yè)設(shè)計(jì)幫助的老師們，以及同學(xué)們以誠(chéng)摯的謝意，在整個(gè)設(shè)計(jì)過(guò)程中，他們也給我很多幫助和無(wú)私的關(guān)懷，更重要的是為我提供了不少的資料，在此感謝他們。 總之，我的設(shè)計(jì)是老師和同學(xué)共同完成的結(jié)果，在設(shè)計(jì)的這些日子里，我們合作的非常愉快，教會(huì)了我許多道理，是我人生的一筆財(cái)富，我再次向給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W(xué)表示感謝！ 簽名： 第 10 頁(yè) 共 18 頁(yè)