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課程設(shè)計說明書
班 級：機械設(shè)計與制造0801
姓 名：王雷華
河北機電職業(yè)技術(shù)學(xué)院
目錄
1、 課程設(shè)計任務(wù)書……………………………………3
2、 零件分析……………………………………………4
3、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖…………5
4、 選擇加工方法，制定工藝路線……………………6
5、 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具………………9
6、 確定切削用量及基本時間…………………………11
7、 設(shè)計總結(jié)……………………………………………21
第1章 推動架課程設(shè)計任務(wù)書
題 目：牛頭刨床進給機構(gòu)中推動架的機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計
內(nèi) 容：1.零件圖 1張
2.毛坯圖 1張
3.機械加工工藝過程卡片 2張
4.機械加工工序卡片 1張
5. 課程設(shè)計說明書
第2章 零件的分析
2.1零件的作用
據(jù)資料所示，可知該零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的中小零件，32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm孔裝一棘爪，16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。
推動架如圖2.1所示：
2.2零件的工藝分析
由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。
由零件圖可知，32、16的中心線是主要的設(shè)計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：
1. 32mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。以φ32為中心的一組加工表面
這一組加工表面包括：45、60、φ16孔
2.以16mm孔為加工表面是φ16孔為中心的一組加工表面
這一組加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔
16mm的端面和倒角及內(nèi)孔10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。
這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：
1. 32mm孔內(nèi)與16mm中心線垂直度公差為0.10；
2. 32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。
由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。
經(jīng)過分析，為了保證加工精度和降低加工成本，將φ32孔和φ16作為定位基準，以他為工藝基準能很好保證其他各個尺寸要求，完全可以達到圖紙要求。加工時應(yīng)先加工第一組表面，再以第一組加工后表面為精基準加工另外一組加工面。
第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖
根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。
由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。
表3.1用查表法確定各加工表面的總余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等級
加工余量數(shù)值
說明
27的端面
92
H
4.0
頂面降一級，單側(cè)加工
16的孔
16
H
3.0
底面，孔降一級，雙側(cè)加工
50的外圓端面
45
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
32的孔
32
H
3.0
孔降一級，雙側(cè)加工
35的兩端面
20
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
16的孔
16
H
3.0
孔降一級，雙側(cè)加工
表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
公差CT
27的端面
92
4.0
96
3.2
16的孔
16
6
10
2.2
50的外圓端面
45
5
50
2.8
32的孔
32
6.0
26
2.6
35的兩端面
20
5
25
2.4
16的孔
16
6
10
2.2
圖3.1所示為本零件的毛坯圖
第4章 選擇加工方法，制定工藝路線
工藝規(guī)程設(shè)計
1 確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200，考慮零件受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
2機械加工工藝設(shè)計
2.1基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。
2. 2粗基面的選擇
對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。
2. 3精基面的選擇
精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和16的孔作為精基準。
3制定機械加工工藝路線
3.1工藝路線方案一
工序I 銑32mm孔的端面
工序II 銑16mm孔的端面
工序III 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面
工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序V 車10mm孔和16mm的基準面
工序VI 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z525立式鉆床加工。
工序VII 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z550立式鉆床加工
工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床
工序Ⅸ 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工
工序Ⅹ 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工
工序Ⅺ 拉溝槽R3
3.2工藝路線方案二
工序I 銑32mm孔的端面
工序II 銑16mm孔的端面
工序III 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面
工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序V 車10mm孔和16mm的基準面
工序VI 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床加工
工序VII 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工
工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床
工序Ⅸ 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工
工序Ⅹ 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工
工序Ⅺ 拉溝槽R3
4 工藝方案的比較與分析
上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因此，選擇方案二是比較合理的。
5確定工藝過程方案
表 4.1 擬定工藝過程
工序號
工序內(nèi)容
簡要說明
010
一箱多件沙型鑄造
020
進行人工時效處理
消除內(nèi)應(yīng)力
030
涂漆
防止生銹
040
銑32mm孔的端面
先加工面
050
銑16mm孔的端面
060
銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面
070
銑深9.5mm寬6mm的槽
080
車10mm孔和16mm的基準面
090
鉆、擴、鉸32mm，倒角45°
0100
鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°
0110
鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°
0120
鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H
0130
鉆6mm的孔，锪120°的倒角
后加工孔
0140
拉溝槽R3
0150
檢驗
0180
入庫
第5章 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具
由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.
5.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備
5.1.1 選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床
工序040、050銑32mm孔的端面和銑16mm孔的端面，因定為基準相同。工
序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥銑銑床。
工序060銑32mm孔和銑16mm的孔在同一基準的兩個端面，宜采用臥銑。選擇XA6132臥式銑床。
工序070銑深9.5mm，寬6mm的槽，由于定位基準的轉(zhuǎn)換。宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。
工序080車10mm孔和16mm的基準面本工序為車端面，鉆孔10mm，車孔16mm，孔口倒角。宜選用機床CA6140車床。
工序090 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床。
工序0100鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工。
工序0110鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床。
工序0120鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工。
工序0130鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工。
工序0140 拉溝槽R3 選用專用拉床。
5.1.2 選擇夾具
本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。
5.1.3 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具
1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為
d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。
2.鉆32mm的孔選用錐柄麻花鉆。
3.鉆10mm和鉆、半精鉸16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。
4.車10mm孔和16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，
do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。
5.鉆螺紋孔6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。
6.拉溝槽R3選用專用拉刀。
5.1.4 選擇量具
本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：
1.選擇加工面的量具
用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。
2.選擇加工孔量具
因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺即可。
3.選擇加工槽所用量具
槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標卡尺進行測量。
5.2確定工序尺寸
5.2.1面的加工（所有面）
根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)《機械工藝手冊》表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
5.2.2孔的加工
1. 32mm.
毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表
2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：31mm. 2z=16.75mm
擴孔：31.75mm 2z=1.8mm
粗鉸：31.93mm 2z=0.7mm
精鉸：32H7
2. 16mm.
毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：15mm. 2z=0.85mm
擴孔：15.85mm 2z=0.1mm
粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm
精鉸：16H7
3. 16mm的孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：15mm 2z=0.95mm
粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm
精鉸：16H8
4.鉆螺紋孔8mm
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝
手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：7.8mm 2z=0.02mm
精鉸：8H7
5.鉆6mm孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝
手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：5.8mm 2z=0.02mm
精鉸：6H7
第6章 確定切削用量及基本時間
6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定
6.1.1 切削用量
本工序為銑32mm孔的端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,r=10°，a=12°，β=45°已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.16～0.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。
2.選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=180min。
3.確定切削速度
根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
則實際切削： Vc =
Vc==56.52m/min
實際進給量：
f=
f==0.16mm/z
4.校驗機床功率
根據(jù)資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw
因此機床功率能滿足要求。
6.1.2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t==4.6min
6.2 工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定
6.2.1 切削用量
本工序為銑16mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.20～0.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。
2.選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==23.55m/min
實際進給量：
f=
f==0.23mm/z
4.校驗機床功率
依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則
P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。
6.2.2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t==4.3 min
6.3工序Ⅲ切削用量及基本時間的確定
6.3.1切削用量
本工序為銑32mm孔和16mm孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù)z=8。其他與上道工序類似。
1.確定每次進給量f
根據(jù)資料，查得每齒進給量fz=0.20～0.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。
2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)資料，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=180min。
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==47.1m/min
實際進給量：
f= f==0.2mm/z
6.3.2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t==5.8 min
6.4 工序Ⅳ切削用量及基本時間的確定
6.4.1切削用量的確定
本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀r=10°，a=20°，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.52～0.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。
2.選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =9mm，耐用度T=60min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==8.49m/min
實際進給量：
f=
f==0.16mm/z
4.校驗機床功率
據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。
6.4.2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t==2.75min
6.5工序Ⅴ切削用量及基本時間的確定
6.5.1 切削用量
本工序為車端面、鉆孔10、車孔16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為HT200,選用CA6140車床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°，45度車刀。
1.鉆孔切削用量
查《切削手冊》 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。
2.鉆頭磨鈍標準及壽命：
后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命。
切削速度，查《切削手冊》：
修正系數(shù)
故
查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為
故實際的切削速度
3.校驗扭矩功率
所以
故滿足條件，校驗成立。
6.5.2 計算工時：
6.6 工序Ⅵ的切削用量及基本時間的確定
6.6.1 切削用量
本工序為鉆32mm孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液
1.確定進給量f
由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。
2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。
3.確定切削速度V
由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速.
6.6.2 基本時間
鉆32mm深45mm的通孔，基本時間為25s
6.7工序Ⅷ的切削用量及基本時間的確定
.7.1 切削用量
本工序為鉆、半精鉸，精鉸16mm的孔。鉸刀選用15.95的標準高速鋼鉸刀，r0=0,a0=8°,kr=5°鉸孔擴削用量：
1. 確定進給量f
根據(jù)參考文獻三表10.4-7查出f表=0.65～1.4.按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。
2. 確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n
根據(jù)表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。
故K=0.87
故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
根據(jù)Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為：
V=
根據(jù)以上計算確定切削用量如下：
鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min
半精鉸：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min
精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min
6.7.2 時間計算：
1.鉆孔基本工時：
T =
式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm
T=
3. 半精鉸基本工時：
l=
L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,
T=
3.精鉸基本工時：
l=
取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm
T=
6.8 工序Ⅸ的切削用量及基本時間的確定
6.8.1切削用量
本工序為鉆螺紋孔6mm、攻絲M8-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。
1.確定進給量f
由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。
2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。
3.確定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。
6.8.2 基本時間
鉆6mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.
6.9工序Ⅹ的切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆6mm的孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工
6.9.1 切削用量
刀具采用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。
1.確定進給量f
由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給
2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。
3.確定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127，暫定進給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。
6.9.2 基本時間
鉆一個6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s
設(shè)計總結(jié)
首先感謝母校，是她給我一個難得的學(xué)習(xí)機會，讓我在即將畢業(yè)之際學(xué)到了很多知識，經(jīng)過這次緊張的課程設(shè)計，使我在理論和動手能力上都有了進一步的提高。
在老師指導(dǎo)下,讓我對所學(xué)的知識進行系統(tǒng)性的復(fù)習(xí),并根據(jù)寫作要求查閱有關(guān)資料。在設(shè)計過程中受到老師無微不至的關(guān)心與耐心指導(dǎo)，使我的課程設(shè)計得以順利的進展。
根據(jù)推動架工藝規(guī)程設(shè)計要求，在本設(shè)計中制定的工藝規(guī)程是比較合理的，它保證了零件的加工質(zhì)量，可靠地達到了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。
經(jīng)過這次設(shè)計，提高了我很多的能力，比如動手水平、分析問題的能力、合作精神、嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)等。在這期間凝結(jié)了很多人的心血，在此表示衷心的感謝。沒有他們的幫助，我將無法順利完成這次設(shè)計。
在設(shè)計期間老師幫助我收集文獻資料，理清設(shè)計思路，指導(dǎo)實驗方法，提出有效的改進方案。導(dǎo)師淵博的知識、嚴謹?shù)慕田L(fēng)、誨人不倦的態(tài)度和學(xué)術(shù)上精益求精的精神使我受益終生。
圖2.1
圖3.1
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