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XXXX大學
課程設計說明書
題 目:小圓筒蓋沖壓工藝及模具設計
年級、 專業(yè):
姓 名:
學 號:
指 導 教 師:
完 成 時 間:
目 錄
摘 要 3
前 言 4
1、拉深件的工藝分析 5
1.1.拉深件零件圖 5
1.2.拉深件工藝分析 5
2、拉深件的工藝方案與模具結構設計 7
2.1.沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù) 7
2.2.各工序模具結構形式的確定 8
2.2.1.落料拉深模如下圖 8
3、必要的尺寸計算 10
3.1.計算毛坯尺寸 10
4.2.排樣設計與計算 12
4.2.1.排樣方法 12
4.2.2.搭邊值的確定 13
4.2.3.送料步距與條料寬度計算 13
4.2.4.材料利用率及排樣草圖 13
4.3.沖裁力、壓力機的選取及壓力中心計算 14
4.3.1.落料拉深模沖裁力的計算 14
4.3.2.卸料力、推件力和頂件力 14
4.4.拉深模具 15
4.5.沖壓設備的選擇 16
4.6.確定模具的壓力中心 16
4.7.沖模尺寸及公差的計算 18
4.7.1加工方法的確定 18
4.8.導柱、導套 22
4.9.定位設計 22
5、模具總體結構設計 23
5.1.模具類形的選擇 23
5.2.定位方式的選擇 23
5.3.卸料、出件方式的選擇 23
5.4.導柱、導套位置的確定 23
6、模具的動作原理 24
7、模具的裝配 25
7.1模裝配 25
7.2模裝配 25
結束語 26
設計心得 27
致 謝 28
參考文獻 29
摘 要
課程設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識，設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。
本設計主要對圓桶形小蓋沖壓模具進行設計。結合公司實際生產要求和產品的特點，在廠原有的設計上，對模具進行了改進設計。本設計對拉深件加工工藝進行了分析，得出了最佳加工方案，在充分保證零件質量與精度的前提下，選擇高生產率的加工工藝，降低生產成本，從而有效地節(jié)約了材料。本設計中使用計算機軟件進行了輔助設計，在保證高精度的同時簡化了傳統(tǒng)的繁瑣計算過程，使設計更為便捷。
隨著模具的迅速發(fā)展，在現(xiàn)代工業(yè)生產中，模具已經成為生產各種工業(yè)產品不可缺少的重要工藝設備。這次課程設計是在學習完所有機械課程的基礎上進行的，是對我綜合能力的考核，是對我所學知識的綜合運用，也是對我所學知識的回顧與檢查。
本次設計是在指導老師認真、耐心的指導下，對模具的經濟性、模具的壽命、生產周期、及生產成本等指標下進行全面、仔細的分析下而進行設計的。在此, 我表示衷心的感謝他們對我的教誨.
沖模是模具設計與制造專業(yè)的主要專業(yè)課程之一。它具有很強的實踐性和綜合性，通過學習這門課程，使我對沖壓模具有了新的認識，從中也學到了不少知識，激發(fā)了我對沖壓模具的愛好。
但因本人經驗有限，因此很難避免的存在一些不合理之處，望各位老師批評和指正，以使我的課程設計做到合理，同時也為我走出校門步入社會打下堅實的基礎。
關鍵詞 沖壓模具；拉深模；輔助設計；模具結構
前 言
模具主要類型有：沖模，鍛摸，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模，因為他們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型。
模具所涉及的工藝繁多，包括機械設計制造，塑料，橡膠加工，金屬材料，鑄造（凝固理論），塑性加工，玻璃等諸多學科和行業(yè)，是一個多學科的綜合，其復雜程度顯而易見。
隨著經濟的發(fā)展，沖壓技術應用范圍越來越廣泛，在國民經濟各部門中，幾乎都有沖壓加工生產，它不僅與整個機械行業(yè)密切相關，而且與人們的生活緊密相連。
沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。
因此，沖壓工藝是一種產品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。
沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據(jù)十分重要的地位。現(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。
當然，沖壓加工與其他加工方法一樣，也有其自身的局限性，例如，沖模的結構比較復雜，模具價格偏高。因此，對小批量、多品種生產時采用昂貴的沖模，經濟上不合算，目前為了解決這方面的問題，正在努力發(fā)展某些簡易沖模，如聚氨脂橡膠沖模、低合金沖模以及采用通用組合沖模、鋼皮模等，同時也在進行沖壓加工中心等新型設備與工藝的研究。
1、拉深件的工藝分析
1.1.拉深件零件圖
拉深件形狀簡單，適用模具批量生產，零件材料08F鋼，厚度t=1.5mm，產品材料性能分析如下：
材料材質：08F鋼
抗剪強度：220-310Mpa
抗拉強度：300-360Mpa
屈服極限：210Mpa
延伸率： 29%
其產品圖如下：
圖2.1拉深零件圖
1.2.拉深件工藝分析
本零件是大批量生產件，用沖壓加工方法由于生產效率高和材料利用率高，可以取得較好的經濟效益。由拉深件零件圖可知，該零件為一般的拉深拉深結構件，形狀比較簡單，無凹陷或其他形狀突變，尺寸比較小，而且左右完全對稱，沖壓時受力較均勻。其尺寸精度、各處的圓角半徑均符合拉深工藝要求。因此要注意保證平面度和折彎角度垂直。
通過上述工藝分析，可以看出該零件作為普通的薄板件成型，尺寸精度要求不高，又屬于大量生產，因此可以用沖壓方法生產。
2、拉深件的工藝方案與模具結構設計
2.1.沖壓該零件，需要的基本工序和次數(shù)
（a）落料；
（b）拉深；
根據(jù)以上這些工序，可以做出以下各種組合方案。
方案一：
（a）落料；
（b）拉深1；
（c）拉深2；
（d）切邊；
方案二：
（a）落料拉深；
（b）拉深
（d）切邊
方案三：
（a）落料拉深；
（b）機加工，無須模具
對于本次設計，具體需要多少次拉伸，需要經過計算拉伸系數(shù)得出結果。
對以上三種方案進行比較，可以看出：
方案一，從生產效率、模具結構、加工難度方面考慮，這樣的工序編排工序多，模具簡單，但沖次太多，不適合大批量生產。
方案二，落料拉深合并，成一復合模，兩次拉深，兩幅模具，切邊，一共3副模具，由于切邊需要橫切，一副模具要沖兩次才能實現(xiàn)產品最后的形狀，所以一共需要四個沖次，工序相對還是比較多。但都是沖床做，效率高，適合大批量生產。
方案三，一幅模具，從生產角度考慮，比較合理，切邊可以采用機加工，即車床加工，切邊余量一般在3毫米以內，這樣可以省了切邊模，在模具開發(fā)上節(jié)省成本，如此，模具壽命也比較長。
通過以上的方案分析，可以看出，在大批量生產的條件下，選用方案三是比較合理的。
2.2.各工序模具結構形式的確定
上面的工藝方案分析和比較中，已經選用了方案三的模具種類，選用落料拉深模，一幅模具進行生產。
2.2.1.落料拉深模如下圖
模具結構下模采用彈簧彈壓頂料裝置，上模采用剛性卸料裝置。
3、必要的尺寸計算
3.1.計算毛坯尺寸
拉深件厚度為1.5mm，因為成型拉深件需要經過落料、拉深，才能最后實現(xiàn)產品型，由于產品形狀簡單，但拉深高度也大，展開尺寸需要根據(jù)實際拉深模具的間隙和模具結構來調試，計算結果僅僅作為參考。
拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。
拉伸件的毛坯尺寸，很難預先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。所以在計算毛坯之前，要在拉伸件上增加切邊余量。
根據(jù)工件相對高度H/d=（26+0.75）/（26+1.5）=0.9727，查表的修邊余量為1.6，所以切邊前得產品圖及尺寸如下：
根據(jù)大R角直筒形拉深件展開尺寸計算公式計算：
公式是D2=d2－1.72dr－0.56r×r+4dH
其中 D——展開尺寸
d——拉伸直徑，26+1.5=27.5
r——拉伸圓角，2.5+0.75=3.25
H——拉伸高度，26+1.5+1.6=29.1
經過實際計算
D2=27.52-1.72×27.5×3.25-0.56×3.252+4×27.5×29.1
=3797.61
D=61.62
此尺寸目前是待定，在實際生產時需調節(jié)。這里先取61mm設計模具。
展開圖紙如下圖所示：
拉伸次數(shù)的確定
判斷能否一次拉伸
H/d=29.1/27.5=1.058
(t/D)*100=2.459
m=d/D=0.451
根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表得首次拉伸系數(shù)m1=0.45-0.48，由于0.451（實際拉伸系數(shù)）＞m1，故說明能一次拉伸成型。
4.2.排樣設計與計算
4.2.1.排樣方法
排樣對材料的利用率，工件的尺寸精度，生產率，模具制造難易程度和使用壽命有一定的影響。按材料的經濟利用程度或廢料的多少，排樣可分為有廢料排樣與少、無廢料排樣兩大類。排樣又可分直排、斜排、對排、對頭斜排、多排、混合排等。
有廢料排樣有如下幾種形式：
（1）直排 排樣時，應優(yōu)先選用直排，因為直排的模具最簡單。但對于三角形、角尺形等工件，采用直排會造成較大的材料浪費，可考慮選擇斜排或對排。
（2）斜排 斜排將時制模工作量增大。
（3）對排 選取對排省料幅度較大。比直排省料可達30%--50%。但需要注意：如果采取送料一次沖一件的方案，即用單凸模，模具結構與直排時基本相同，模具費也相差不大，但只實用于條料，不能用卷料。
如下圖所示排樣方法：
圖4.2 直 排
采用直排料面積為3.14×30.5×30.5=2920.985。
4.2.2.搭邊值的確定
搭邊值的作用，搭邊是指排樣時零件與條料側邊這間留下的剩料。其作用是使條料定位，保證零件的質量和精度，補償定位誤差，確保沖出合格的零件，并使條料有一定的剛度，不拉深，便于送進，并能使沖模的壽命提高。為了節(jié)約材料，應選擇合理的搭邊值，它一般與卸料板的形式，條料厚度，沖壓寬度L有關。
本設計采用彈性卸料板，條料厚度t＝1.5mm,沖壓寬度L＝61mm,查《冷沖模設計》P60知：搭邊值工件間＝1.2mm，側面＝1.5mm。
4.2.3.送料步距與條料寬度計算
條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，用A表示。其大小為條料上兩個對應沖裁件的對應點之間的距離，送料步距是工件寬度的兩倍。查《沖壓工藝與模具設計》P63，條料寬度按公式計算即
式中 L──條料公稱寬度，mm；
B──垂直于送料方向的工件尺寸,mm；
──側搭邊，mm；
b ──側刃切除的料寬，mm
△──△為剪板機下料公差，△=0.5mm
條料是由板料剪裁下料而得，為保證送料順利，剪裁時的公差整帶分布規(guī)定上偏差為零，下偏差為負值條料在模具上送進時一般都有導向，當使用導料銷導向而又無側壓裝置時，在寬度方向也會產生送料誤差。所以
條料寬度 L=（61+2×1.5）=64 mm
送料步距 A=61+1.2=62.2mm
4.2.4.材料利用率及排樣草圖
通常以一個步距內零件的實際面積與所用毛坯面積的百分率來表示：
η＝/＝(/LB)×100％
式中 ──個步距內零件的實際面積；
──個步距內所需毛坯面積；
L──送料步距；
B──條料寬度。
經計算，一個步距內的實際有效面積約為2920.985mm2，一個步距內所需毛坯面積為64×62.2＝3980.8mm2。
沖裁單件材料的利用率：η=2920.985÷3980.8=73.3768%
因此選用卷料，采用單排排樣，這樣的材料利用率較合宜，且操作方便。
4.3.沖裁力、壓力機的選取及壓力中心計算
4.3.1.落料拉深模沖裁力的計算
沖裁力是選擇壓力機的主要依據(jù)，也是設計模具所必須的數(shù)據(jù)。其沖裁力F的計算公式為：F＝KLtτ
其中F為沖裁力N；L為沖裁件的周長mm；t板料厚度mm；τ為材料的抗剪強度MPa；Ｋ為系數(shù)，常取1.3,08F鋼抗剪強度220-310Mpa。
在一般情況下，材料的σb≈1.3τ，為計算方便，也可用這個式子計算
沖裁力： F＝Ltσb
落料周長為L=3.14×61=191.54
落料模具的沖裁力為：F＝Ltσb＝191.54×1.5×1.3×310＝115785.9N=115.79KN。
4.3.2.卸料力、推件力和頂件力
從凸模上卸下板料所需的力稱為卸料力；從凹模內向下推出工件或廢料所需的力稱推件力；從凹模內向上頂工件或廢料所需的力稱為頂件力。
、與和沖件輪廓的形狀、沖裁間隙、材料種類和厚度、潤滑情況、凹模洞口形狀因素有關。在實際生產中常用以下經驗公式計算：
式中 F──沖裁力；
──卸料力系數(shù)；
──推件力系數(shù)；
──頂件力系數(shù)；
n──梗塞在凹模內的沖件數(shù)（n＝h/t）
h──為凹模直壁洞口的高度。
、與可分別由表4.1查取。當沖裁件形狀復雜、沖裁間隙較小，潤滑較差、材料強度高時應取較大的值；反之則應取較小的值。
表4.1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)
料厚/mm
0.5～2.5
0.025～0.06
0.05
0.06
取為0.04、為0.05、為0.06
=(0.04+0.06) ×115.78=11.578KN。
4.4.拉深模具
自由拉深力
拉深力計算
拉伸力用理論計算很復雜，一般采用經驗計算方法，經驗公式建立的基點是，拉伸力的數(shù)值略小于拉伸件危險斷面的斷裂力；斷裂與拉伸力的比值用系數(shù)K表示；K值的大小取決于拉伸件的形狀及變形方式。其數(shù)值由實驗確定。
拉伸力可按下式計算
P=3.14Kd1tδ
P=3.14×0.72×29×1.5×360=35404.128N
=35.4KN
式中 P——拉伸力（N）；
d1——拉伸直徑（mm）；29mm。
δ——材料抗拉強度（MPa）；300-360 MPa
t——材料厚度(mm)；1.5mm
K——修正系數(shù)（查表可得），K=1.3；
壓料力的計算，F(xiàn)=0.08P=0.08×35.4=2.832
綜上所述，總的沖裁力為F總=115.78+11.578+35.4+2.832=165.59KN
4.5.沖壓設備的選擇
選擇壓力機時，要根據(jù)模具結構來確定，當施力行程較大時（50%～60%）即沖壓時工藝力的總和不能大于壓力機公稱壓力的50%～60%。校正拉深時，更要使額定壓力有足夠的富余，一般壓力機的公稱壓力要大于校正拉深力的1.1～1.2倍。在此取了1.2倍，即公稱壓力
落料拉深模：P=1.2×165.59=198.708KN
初選落料拉深模的壓力機的公稱壓力為400KN，即選用JH23-40沖床。
所選用的壓力機公稱壓力應大于計算出來的總沖壓力182.76kN；壓力機的最大裝模高度應大于或等于220mm(沖模閉合高度+5mm)；工作臺板尺寸應能滿足沖模的正確安裝。按上述要求可選用JH23—40開式可傾壓力機。
選擇壓力機的型號為開式可傾式壓力機：JH23－40.它的主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力 400KN
滑塊行程 100mm
滑塊行程次數(shù) 80次/min
最大裝模高度 300mm
連桿調節(jié)長度 80mm
模柄孔尺寸（直徑×深度/ mm） 50×70mm
工作臺尺寸(前后×左右) 420×630mm
電動機功率/KW 2.2KW
因為，所以落料拉深模具選擇JH23-40壓力機，滿足要求。
4.6.確定模具的壓力中心
模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。
沖模的壓力中心，可按下述原則來確定：
（１）對稱形狀的單個沖壓件，沖模的壓力中心就是沖壓件的幾何中心。
（２）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。
（３）形狀復雜的零件、多孔沖模、 級進模的 壓力中心可用解析計算法求出諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的 座標 位置 O0(x0,y０)，即為所求模具的壓力中心。
計算公式為：
因沖壓力與沖壓周邊長度成正比， 所以式中的各沖壓力 P１、Ｐ２、Ｐ３……Pn，可分別用各沖壓周邊長度 L１、Ｌ２、Ｌ３……Ln代替，即：
由于該零件形狀大致對稱，受力基本平衡，所以壓力中心在工件中心，即模具中心。
4.7.沖模尺寸及公差的計算
4.7.1加工方法的確定
模具制造有凸模和凹模分開加工和凸模和凹模配合加工兩種方法，凸模和凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸，此種方法適用于圓形和簡單的工件；凸模和凹模配合加工可使凸模和凹模具有互換性，便于模具成批制造，但需要較高的公差等級才能保證合理間隙，模具制造困難，加工成本高。所以此方法是與加工形狀復雜或薄板制件的模具。
1.落料模：
凸、凹模加工方法一般分為兩種：
（1）凸、凹模分開加工法，當凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困難、相應地會增加加工成本。凸、凹模配合加工適合于較復雜的、非圓形的模具，制造簡便，成本低廉。
（2）凸、凹模配合加工法，采用配做法制模時，配做件的最后精加工要等基準件完全加工完才進行。按配做法制模的加工順序，落料時先加工凹模，配做凸模；沖孔時先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度較低，特別是板料較薄時，基準件的公差值較大，而配做件允許的公差值要小得多。這說明基準件加工較容易，而配做件加工較難。
用單配加工法常用于生產復雜形狀及薄料沖裁件的模具。在計算復雜形狀的凸模和凹模工作部分的尺寸時，往往存在著三類不同性質的尺寸：第一類，凸模或凹模在磨損后會增大的尺寸；第二類，凸模或凹模在磨損后會減小的尺寸；第三類，凸?；虬寄Ｔ谀p后基本不變的尺寸。如圖，其中尺寸a、b、c對于凸模來說屬于第二類尺寸，對于凹模來說屬于第一類尺寸；尺寸d對于凸模來說屬于第一類尺寸，對于凹模來說屬于第二類尺寸；尺寸e對于凸模和凹模來說都是屬于第三類尺寸。
圖4.4 復雜形狀沖裁件的尺寸分類
尺寸的計算方法：
第一類尺寸＝(沖裁件上該尺寸的最大極限尺寸－x△)△
第二類尺寸＝(沖裁件上該尺寸的最小極限尺寸＋x△)△
第三類尺寸＝沖裁件上該尺寸的中間尺寸±(1/8)△
對于該工件來說，在連續(xù)模中完成的工步是沖孔，落料 ，該工件精度無特殊要求，根據(jù)工件公差等級取為IT13級，由于材料薄，模具間隙小，故凸凹模采用配做加工為宜。又根據(jù)排樣圖可知，凹模的加工比凸模的加工要困難，且級進模的所有凹模的孔均在一個模板上，因此，選用凹模為制造基準件。所以不論沖孔、落料，只計算凹模刃口的尺寸及公差。各凸模按凹模各對應尺寸標注其基本尺寸，并注明按凹模實際刃口尺寸配雙面間隙0.03-0.05mm。
落料模，計算凹模刃口尺寸，按照一定的間隙配做凸模。按磨損情況分類計算：
凹模磨損后增大的尺寸，查《中國模具工程大典第4卷模具工程大典》P273，按照公式計算：
尺寸61磨損后增大，查表X=0.05
=60.98+0.02
把凸模尺寸換算到凹模的尺寸計算，由于先做凹模，凸模是按凹模以一定的間隙配制的，所以凹模公差δ凹也要比較小。
即δ凹＝δ凸－△Ｚ＝1/4△－(Zmax－Zmin)。
由圖中可以得到換算后凹模的基本尺寸與公差
圖4.6 將凸模尺寸換算到凹模的計算圖
即 d凹＝(dmin＋x△＋Zmin－δ凹)
落料凸模尺寸：Hj1=(Aj1-2Z)+ Δ
=61-2×0.06=60.88+0.02;
由于現(xiàn)在凹?；旧隙疾捎镁€切割方法加工，精度可達±0.01～0.02mm，而凸模因結構形式不同有多種加工方法。在留出不小于0.02mm研磨量的情況下，采用線切割的機床加工凹模時，各型孔尺寸和孔距尺寸的制造公差均可標注為0.01（為機床的一般能達到的加工精度）。凸凹模的材料根據(jù)性能特點選用Cr12MoV。
2.拉深模
（1）凹模圓角半徑
凹模圓角半徑不能過小，以免增加拉深力，擦傷工件表面。此工件屬于對稱件，凹模圓角半徑應取大小一致。凹模圓角半徑一般按材料厚度t來選取。本設計中取1.5t=R1.5-R2.25。本設計中由于采用一次拉深，R角加大可以減少磨擦，增加拉深系數(shù)，所以本次設計凹模圓角半徑取R2。
（3）凹模工作部分深度的設計計算
凹模工作部分的深度將決定板料的進模深度，同時也影響到拉深件直邊的平直度，對工件的尺寸精度造成一定的影響。一般情況下，凹模工作部分深度可查相關設計資料即能滿足拉深件的要求。
由于該零件拉深區(qū)域寬度尺寸標注在內側，應以凸模為基準，先定凸模尺寸。如果考慮到模具磨損和拉深件的回彈，凹模寬度尺寸應和產品尺寸一致。
由于產品兩次拉深，所以在第一次拉深時，凸模與凹模之間的間隙可以適當加大，本設計中，第一次拉深凸模尺寸按凹模配制，保證單邊間隙C=1.1t。
（1）、制件標注外形尺寸
凹模尺寸為
Ld=（Lmax–0.75Δ）
凸模尺寸為
Lp=（Ld–Z）
（2）、制件標注內尺寸
凸模尺寸為
Lp=（Lmin+0.4Δ）
凹模尺寸為
Ld=（Lp+Z）
其中 L—拉深件的外形或內尺寸
Δ—拉深件的尺寸偏差
Ld—拉深凹模的基本尺寸
Lp—拉深凸模的基本尺寸
Z—凸凹模雙面間隙
具體計算如下，第一次拉深的計算，制件標注內形尺寸，按此公式計算
凸模尺寸為
Lp=（Lmin+0.4Δ）
=26.02
凹模尺寸為
Ld=（Lp+Z）
=29.3
其中 L—拉深件的外形或內尺寸
Δ—拉深件的尺寸偏差
Ld—拉深凹模的基本尺寸
Lp—拉深凸模的基本尺寸
Z—凸凹模雙面間隙
4.8.導柱、導套
導柱與導套結構由標準中選取，尺寸由模架中參數(shù)決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。由于本設計中選擇的都是標準模架，導柱，導套都是直接配好的。
對于落料拉深模，根據(jù)模具凹模周界及閉合高度，選10#中間導柱圓形模架，按GB2861.2—81選d1=32mm，d2=28mm，其中導柱長度有100—225mm，模具閉合高度207mm，選導柱長度180。按GB2861.6—81選D=45mm,D=42mm的導套，考慮模具的閉合高度，在此選L=100mm。
4.9.定位設計
根據(jù)具體的零件厚度配合強度選擇，直徑比較小，所以落料拉深模采用導料板定位寬度，定位銷送料步距。
5、模具總體結構設計
5.1.模具類形的選擇
由沖壓工藝分析和設計目的、要求以及從經濟方面考慮，本套模具選用復合模。即落料拉深復合模。工序簡單，模具結構也不復雜，加工和調試都很方便。
5.2.定位方式的選擇
該模具活動部件采用導柱導套定位，固定部件采用銷釘定位。
5.3.卸料、出件方式的選擇
根據(jù)模具沖壓的運動特點以及推件力的大小,落料拉深模，采用彈簧頂出壓邊圈，起到壓邊板的作用，上模采用剛性打料裝置，因為工件料厚為1.5mm。上模行程也大，則可以采用剛性打料裝置卸料，從而把產品順利打出，這樣安全又可靠。
5.4.導柱、導套位置的確定
為了提高模具的壽命和工件質量，方便安裝、調整、維修模具，該簡單模采用標準導柱模架。其導柱和導套則根據(jù)所選定的模架按標準選取。
6、模具的動作原理
本模具（裝配圖如圖所示）在一次行程過程中完成制件的拉深工序的全部工作：
在壓力機滑塊下行前，壓邊板需要用彈簧頂?shù)胶屯鼓Ｒ粯痈?，或者更?-3毫米。
當壓力滑塊下行時，毛坯料被壓在凹模與壓邊板之間，繼續(xù)下行，毛坯料被凸模中間頂出，毛坯料沿凹模R角往里拉深，到達拉深跟部時，通過模芯與凸模表面形狀，再次對產品跟部進行反拉深，達到要求，壓力滑塊上行，產品在凹模里，靠模芯里的彈簧力將產品頂出，壓邊板靠彈簧頂桿復位。完成工作。
本次設計的落料拉深模，在壓力機的一次行程中，經一次送料定位，在模具的同一部位同時完成兩道工序,其沖裁件的相互位置精度高,對條料的定位精度也比較高，因為需要用導料板對條料寬度進行導向。沖壓件精度高, 可以很好的保證工件的形狀和尺寸精度,模具結構較一般,制造精度要求比較高,制造周期短,價格相對較低，節(jié)約了成本。工序較集中排除了半成品搬運時間，提高了生產效率。這種模具適用于生產批量大,精度要求高,內外形尺寸差較大的沖裁件。這樣操作方便，生產效率提高很多。
所選的模架螺釘?shù)攘慵际菑臉藴始羞x取,這樣可有效的降低成本。
7、模具的裝配
根據(jù)簡單模的工作特點,先裝上模,再裝下模較為合理,并調整間隙,試沖,返修.具體過程如下:
7.1模裝配
7.1.1檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求,形狀并作好劃線,定位等準備工作.
7.1.2將凸模與凸模固定板裝配,再與凹模板裝配,并調整間隙.
7.1.3的凸模及凹模與上模座,并在次檢查間隙是否合理后,打入銷釘及擰入螺絲.
7.2模裝配
7.2.1要裝配零件是否符合圖紙要求,形狀并作好劃線,定位等準備工作.
7.2.2放在下模座上,再裝入凸凹模固定板并調整間隙,以免發(fā)生干涉及工件損壞.接著依次按順序裝入銷釘,活動擋料銷,彈頂橡膠塊及卸料板,檢查間隙等合理后擰入卸料螺釘,再擰入緊固螺釘,并再次檢查調整.
7.2.3的上下模按導柱,導套配合進行組裝,檢查間隙及其它裝配合理后裝機進行試沖并根據(jù)試沖結果作出相應調整,直到生產出合格制件.
結束語
本設計是本著這個思想對產品模具進行分析設計，力求設計出技術水平高、經濟效益好的模具，同時也圍繞著對新產品開發(fā)、新產品投入生產這個理念展開設計。拉深件零件形狀較為簡單，所以加工工藝也不復雜。通過對零件圖的綜合分析與實習單位的實際生產要求，設計出了最可行的加工方案。本模具有生產率高、精度高的特點，加工過程又不會影響制品尺寸，這非常符合實習公司的實際生產要求，對單位能保持全國模具行業(yè)的領先地位也有一定的促進作用。
整套模具的設計過程中使用了先進的CAD/CAM技術進行輔助設計，在保證模具高精度的同時簡化了傳統(tǒng)的繁瑣計算過程，使得設計更為便捷。由此可以看到，在大型級進模、高精密、高復雜性、高技術含量先進模具的設計中，使用先進的CAD/CAE/CAM技術進行輔助設計會是一條必經之路。
設計心得
本次課程設計歷時一個月左右，從最初的領會課程設計的要求，到對拿到自己手上的沖壓件的沖壓性能的分析計算，諸如對沖壓件結構的分析，對形狀的分析等，不斷地分析計算，對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面深刻的認識，并在此基礎上綜合考慮生產中的各種實際因素，最后確定本次課程設計的工藝方案。然后是對排樣方式的計算，直到模具總裝配圖的繪制，用時近一個月。在這段時間里，我進行了大量的計算：從材料利用率的計算，到工序壓力的計算，再工作部分刃口尺寸及公差的計算，到各種零件結構尺寸的計算以及主要零部件強度剛度的核算。其間在圖書館翻閱了許多相關書籍和各種設計資料。因此從某種意義上講，通過本次課程設計的訓練，也培養(yǎng)和鍛煉了一種自己查閱資料，獲取有價值信息的能力。
總之，通過本次課程設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。使我接受了一個模具專業(yè)的畢業(yè)生應該有的鍛煉和考查。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次課程設計的，也應該認認真真的完成我大學三年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位指導老師批評指正，不勝感激。
致 謝
首先感謝學校及學院各位領導的悉心關懷和耐心指導，特別要感謝指導老師給我的指導，在設計和說明書的寫作以及實物制作過程中，我始終得到他的悉心教導和認真指點，使得我的理論知識和動手操作能力都有了很大的提高與進步，對模具設計與制造的整個工藝流程也有了一個基本的掌握。在他身上，時刻體現(xiàn)著作為科研工作者所特有的嚴謹求實的教學風范，勇于探索的工作態(tài)度和求同思變、不斷創(chuàng)新的治學理念。他不知疲倦的敬業(yè)精神和精益求精的治學要求，端正了我的學習態(tài)度，使我受益匪淺。
另外，還要感謝和我同組的其他同學，他們在尋找資料，解答疑惑，實驗操作、論文修改等方面，都給了我很大的幫助和借鑒。
最后，感謝所有給予我關心和支持的老師和同學使我能如期完成這次課程設計。謝謝各位老師和同學！
感謝學校對我這兩年的培養(yǎng)和教導，感謝學院各位領導各位老師三年如一日的諄諄教導！
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