T611鏜床主軸箱傳動設計及尾柱設計(論文+DWG圖紙)

T611鏜床主軸箱傳動設計及尾柱設計(論文+DWG圖紙),t611,鏜床,主軸,傳動,設計,論文,dwg,圖紙 黑龍江科技學院 畢業(yè)設計（論文）任務書 姓名： 任務下達日期： 年 月 日 設計（論文）開始日期： 年月 日 設計（論文）完成日期： 年 月 日 一、 設計（論文）題目： T611鏜床主軸箱傳動設計及尾柱設計 二、設計的目的和意義：鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。所以對其進行合理設計，其意義十分重大。當今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經濟的發(fā)展。中國加入WTO后，正式參與世界市場激烈競爭，今後如何加強機床工業(yè)實力、加速數控機床產業(yè)發(fā)展，實是緊迫而又艱巨的任務。 三、設計（論文）主要內容： （1）受力分析 （2）結構設計。 四、設計目標： 完成對T611型鏜床主軸箱體傳動設計以及尾柱設計。 五、進度計劃： 2007年03月13日查閱相關資料、準備實習 2007年03月20日畢業(yè)實習 2007年03月27日確定英文翻譯，確定專題 2007年04月03日寫實習總結及開題報告 2007年04月10日翻譯英文，書寫專題 2007年04月17日學習CAD，開始制圖 2007年04月24日得到設計參數，開始寫說明書 2007年05月01日結構設計、開始說明書草稿，繪制草圖 2007年05月15日結構設計、書寫說明書，作CAD圖并在老師的指導下作修改 2007年06月20日檢查資料、準備答辯 六、參考文獻資料： 李洪，機械制造工藝金屬切削機床設計指導，東北工學院出版社，1989；李洪，實用機床設計手冊，遼寧科學技術出版社，1999；王旭、王積森，機械設計課程設計，機械工業(yè)出版社，2003；濮良貴、紀名剛，機械設計，高等教育出版社，2001。 指 導 教 師： 院（系）主管領導： 年 月 日 摘 要 T611鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。臥式鏜床的主軸水平布置并可軸向進給，主軸箱沿前立柱導軌垂向運動，工作臺可縱向或橫向運動，可鉆、擴、鉸、和鏜孔及車削內、外螺紋、攻螺紋、車外圓柱面、端面及用端面銑刀、圓柱銑刀銑平面等。 關鍵字：主軸 變速齒輪 齒輪模數 滾動軸承 Abstract The boring is one kind mainly processes the hole with the boring cutter on the work piece the machine tool. Usually uses in the finishing size being big, the precision request high hole, specially distributes on different superficial, the pitch of holes and the position precision request high hole, like each kind of box body, components and so in motor car engine cylinder body holes. The horizontal boring machine main axle level arrangement and may the axial feed, the headstock along the front column guide rail vertical movement, the work table be possible longitudinal or the transversal motion, may drill, expand, the articulation, and bores and in the turning, the external screw thread, the tapping, the vehicle outer annulus cylinder, the end surface and uses the face cutter, the column milling cutter mill plane and so on. Key words: Main shaft speed changing gear gear modulus rolling bearing II 黑龍江科技學院 畢業(yè)設計（論文）任務書 姓名： 任務下達日期： 年 月 日 設計（論文）開始日期： 年月 日 設計（論文）完成日期： 年 月 日 一、 設計（論文）題目： T611鏜床主軸箱傳動設計及尾柱設計 二、設計的目的和意義：鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。所以對其進行合理設計，其意義十分重大。當今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經濟的發(fā)展。中國加入WTO后，正式參與世界市場激烈競爭，今後如何加強機床工業(yè)實力、加速數控機床產業(yè)發(fā)展，實是緊迫而又艱巨的任務。 三、設計（論文）主要內容： （1）受力分析 （2）結構設計。 四、設計目標： 完成對T611型鏜床主軸箱體傳動設計以及尾柱設計。 五、進度計劃： 2007年03月13日查閱相關資料、準備實習 2007年03月20日畢業(yè)實習 2007年03月27日確定英文翻譯，確定專題 2007年04月03日寫實習總結及開題報告 2007年04月10日翻譯英文，書寫專題 2007年04月17日學習CAD，開始制圖 2007年04月24日得到設計參數，開始寫說明書 2007年05月01日結構設計、開始說明書草稿，繪制草圖 2007年05月15日結構設計、書寫說明書，作CAD圖并在老師的指導下作修改 2007年06月20日檢查資料、準備答辯 六、參考文獻資料： 李洪，機械制造工藝金屬切削機床設計指導，東北工學院出版社，1989；李洪，實用機床設計手冊，遼寧科學技術出版社，1999；王旭、王積森，機械設計課程設計，機械工業(yè)出版社，2003；濮良貴、紀名剛，機械設計，高等教育出版社，2001。 指 導 教 師： 院（系）主管領導： 年 月 日 摘 要 T611鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。臥式鏜床的主軸水平布置并可軸向進給，主軸箱沿前立柱導軌垂向運動，工作臺可縱向或橫向運動，可鉆、擴、鉸、和鏜孔及車削內、外螺紋、攻螺紋、車外圓柱面、端面及用端面銑刀、圓柱銑刀銑平面等。 關鍵字：主軸 變速齒輪 齒輪模數 滾動軸承 Abstract The boring is one kind mainly processes the hole with the boring cutter on the work piece the machine tool. Usually uses in the finishing size being big, the precision request high hole, specially distributes on different superficial, the pitch of holes and the position precision request high hole, like each kind of box body, components and so in motor car engine cylinder body holes. The horizontal boring machine main axle level arrangement and may the axial feed, the headstock along the front column guide rail vertical movement, the work table be possible longitudinal or the transversal motion, may drill, expand, the articulation, and bores and in the turning, the external screw thread, the tapping, the vehicle outer annulus cylinder, the end surface and uses the face cutter, the column milling cutter mill plane and so on. Key words: Main shaft speed changing gear gear modulus rolling bearing II 第1章 緒 論 1.1 項目的研究意義 在當今時代，任何一個具備完整工業(yè)體系的國家，都會有相當數量的制造業(yè)，如汽車、機車、電力、船舶、航空航天、冶金礦山、石油化工、機床工具、通信、輕工、建材、家電、食品、儀器、儀表等。上述這些部門大多與機械工業(yè)有關，有的是實質上就是機械工業(yè)，它們都是用機械設備制造各種各樣的產品。所以說機械工業(yè)是國民經濟的裝備部，是國民經濟的先導，是國家重要的基礎工業(yè)。如果一個國家的機械工業(yè)水平不高，它生產的產品在國際市場上是很難有競爭力的，也是很難立于世界民族之林的！美國是世界工業(yè)強國，70年代美國曾認為制造業(yè)是“夕陽工業(yè)”，經濟重心應由制造業(yè)轉向高科技產業(yè)及服務業(yè)等第三產業(yè)?？蒲兄乩碚摮晒恢匾晫嶋H應用，政府不支持產業(yè)技術，使美國制造業(yè)產生衰退。而同期日本重視制造技術，重視高素質人才的培養(yǎng)，注重將高科技成果應用于制造業(yè)，加之嚴密的社會組織，很快把原來美國占絕對優(yōu)勢的產業(yè)如汽車、照相機、家電、機床、復印機、半導體等變成自己的主導產業(yè)，占領了世界市場。這很快引起了美國政界、科技界、企業(yè)界有識之士的關注。為此，80年代后期，美國政府和企業(yè)迅速組織調查，MIT在調查報告中指出：“一個國家要想生活的好，必須生產的好。振興經濟的出路在于振興制造業(yè)”，當前國際間“經濟的競爭歸根到底是制造技術和制造能力的競爭”。 鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。所以對其進行合理設計，其意義十分重大。 1.2 國內外的科技現狀 國外現狀： 德國政府一貫重視機床工業(yè)的重要戰(zhàn)略地位，在多方面大力扶植。特別講究“實際”與“實效”，堅持“以人為本”，師徒相傳，不斷提高人員素質。在發(fā)展大量大批生產自動化的基礎上，于1956年研制出第一臺數控機床后，一直堅持實事求是，講求科學精神，不斷穩(wěn)步前進。德國特別注重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研并重。企業(yè)與大學科研部門緊密合作，對用戶產品、加工工藝、機床布局結構、數控機床的共性和特性問題進行深入的研究，在質量上精益求精。德國的數控機床質量及性能良好、先進實用、貨真價實，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密數控機床。德國特別重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統(tǒng)、各種功能部件，在質量、性能上居世界前列。如西門子公司之數控系統(tǒng)和Heidenhain公司之精密光柵，均為世界聞名，競相采用。 國內現狀： 在產品開發(fā)上，國內支柱企業(yè)重點放在數控機床上，年生產機床臺數和數控機床所占比例逐年上升。據不完全統(tǒng)計，2004年鉆鏜床行業(yè)共開發(fā)新產品81種，其中數控機床新產品61種，占開發(fā)新產品的近80%。數控產品中在國內具有領先水平的有36種，包括車銑鏜等復合加工中心，高速（最高轉速在15000r/min至36000r/min）立、臥式加工中心、高速銑削中心、大型臥式加工中心（工作臺尺寸2000mm×4000mm及以上）、龍門式加工中心（龍門五面、龍門五軸）、五軸聯動加工中心、高精度數控機床等。 1.3設計產品的用途和應用領域 該產品主要用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。臥式鏜床的主軸水平布置并可軸向進給，主軸箱沿前立柱導軌垂向運動，工作臺可縱向或橫向運動，可鉆、擴、鉸、和鏜孔及車削內、外螺紋、攻螺紋、車外圓柱面、端面及用端銑刀、圓柱銑刀銑平面等。 1.4 設計方案 1.4.1 設計目標、研究內容和擬解決的關鍵問題 設計目標： 完成對T611型鏜床主軸箱體傳動設計以及尾柱設計 研究內容： （1）T611鏜床主軸箱設計 （2）T611鏜床尾柱設計 解決的關鍵問題：T611型鏜床主軸箱體傳動設計 1.4.2 設計方案 對T611型鏜床主軸箱體傳動設計以及尾柱設計 1.4.3 題目的可行性分析 當今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經濟的發(fā)展。中國加入WTO后，正式參與世界市場激烈競爭，今後如何加強機床工業(yè)實力、加速數控機床產業(yè)發(fā)展，實是緊迫而又艱巨的任務。 1.4.4本項目的創(chuàng)新之處 對主軸箱傳動進行優(yōu)化設計，提高生產效率和降低生產成本。 第2章 機床總體設計 該型號鏜床是一種主要用鏜刀在工件上加工孔的機床。通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔，特別是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機缸體等零件上的孔。臥式鏜床的主軸水平布置并可軸向進給，主軸箱沿前立柱導軌垂向運動，工作臺可縱向或橫向運動，可鉆、擴、鉸、和鏜孔及車削內、外螺紋、攻螺紋、車外圓柱面、端面及用端銑刀、圓柱銑刀銑平面等。 根據機床的精度等級和工作性能要求，構思主傳動系統(tǒng)，初步擬定采用集中傳動，采用三相異步電動機，經分級變速箱實現主軸所需的各級轉速和轉速范圍。 （1）確定變速組傳動副數目 實現18級主軸轉速變化的傳動 2.1確定電機 根據功率要求查表選取電動機型號 Y160M-4 11kw n=1460r/min 2.2機床布局 ①確定結構方案 ②主軸傳動系統(tǒng)采用普通V帶，齒輪傳動 ③傳動型式采用集中傳動 ④主軸正反轉方向，制動采用能耗制動器 ⑤變速齒輪系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪 ⑥潤滑系統(tǒng)采用飛濺油潤滑 （2）布局 采用臥式鏜床常規(guī)的布局型式，機床主要組成部件有床身、前立柱、主軸箱、工作臺和后立柱等。此次設計主傳動系統(tǒng)包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ軸及相關部件。 第3章 主傳動系統(tǒng)設計 3.1擬定結構 （1）確定變速組傳動副數目： 18=3×3×2 （2）確定基本組和擴大組： 18=3×3×2 （3）驗算最后擴大組變速范圍： 所以符合設計原則 3.2分配降速比 該鏜床主軸系統(tǒng)共設有四個傳動組，其中有一個是帶傳動，根據降速比分配應“前快后慢”的原則，確定各傳動組最小傳動比： = 3.3繪制轉速圖 由1.26=1.06，查表4.2-1（文獻13）轉速有31.5、40、50、63、80、100、125、160、200、250、315、400、500、630、800、1000、1250、1600。 3.4確定齒輪齒數 利用查表法及各對齒數比求出個傳動組齒輪齒數。 變速組 一 二 三 齒數和 90 95 99 齒輪 齒數 40 50 35 55 30 60 53 42 37 58 23 72 66 33 20 79 3.5確定帶輪直徑 帶傳動是機械傳動學科的一個重要分支，主要用于傳遞運動和動力。它是機械傳動中重要的傳動形式，也是電機設備的核心，聯接部件，種類異常繁多，用途極為廣泛。其最大的特點是可以自由變速，遠近傳動，結構簡單，更換方便。 設計功率由表3.2-5（文獻2）查得載荷修正系數 kw 查表2.4-3，圖2.4-1（文獻1）。取小帶輪基準直徑： mm 大帶輪直徑由公式求得： mm 3.6驗算主軸轉速誤差 主軸各級實際轉速值由公式： 其中，，分別為第一、二、三變速齒輪傳動比。 =50.1 =63.1 =79.6 =100.2 1.26=126.3 1.26=159.1 1.26=200.5 =252.6 =318.3 =401.1 = 505.4 =636.8 =802.3 1.26=1010.9 1.26=1273.8 1.26=1604.9 轉速誤差： =4.1% 所以轉速誤差表為： 主軸轉速 標準轉速r/min 31.5 40 50 63 80 100 125 160 200 實際轉速r/min 31.56 39.8 50.1 63.1 79.6 100.2 126.3 159.1 200.5 轉速誤差% 0.2 0.5 0.2 0.2 0.5 0.2 1.0 0.6 0.3 主軸轉速 標準轉速r/min 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 實際轉速r/min 252.6 318.3 401.1 505.4 636.8 802.3 1010.9 1273.8 1604.9 轉速誤差% 1.0 1.0 0.3 1.1 1.1 0.3 1.1 1.9 0.3 易知轉速誤差滿足要求 3.7繪制傳動系統(tǒng)圖 根據傳動情況及齒輪分布情況，繪制傳動系統(tǒng)圖如下： 第4章 估算傳動件參數并確定其結構尺寸 4.1確定傳動件轉速 由轉速圖可得各軸轉速及各齒輪轉速： 傳動件 計算轉速 軸 Ⅰ 800 Ⅱ 400 Ⅲ 125 Ⅳ 100 齒 輪 800 630 800 500 800 400 630 800 500 315 400 125 800 1600 125 31.5 4.2確定主軸支承軸頸尺寸 參照圖2.3-2（文獻1），選取前支承軸頸直徑： =100mm 后支承軸頸直徑： =（0.7～0.8）=70～85mm 取=80mm 4.3估算傳動軸直徑 (mm) 其中為軸危險截面的直徑 （mm） P為該傳動軸的載入功率（kw） P= (kw) 計算公式 軸號 計算轉速 r/min 傳動效率 輸入功率P kw 允許扭轉角[] deg/m 傳動軸長度 mm 估 計 軸 直 徑 mm 花鍵軸尺寸 N×d×D×B Ⅰ 800 0.96 10.56 1.5 400 35.0 8×36×42×7 Ⅱ 400 0.96×0.995 10.51 1.5 400 41.6 8×42×48×8 Ⅲ 125 0.96×0.995×0.99 10.4 1.5 500 52.5 8×52×60×10 4.4估算傳動齒輪模數 許用接觸應力=0.96，查表2.4-17，圖2.4-8（文獻1） 得 =1100N/ 由表2.4-17（文獻1）有=，查圖2.4-13（文獻1）取 =518 N/ 查表2.4-17取齒寬系數 =b/m=7。 由圖2.4-10 （文獻1）取 =30時 =4.1； =23時 =4.24； =20時 =4.34 按齒面疲勞強度： 按輪齒彎曲疲勞強度： 可得下表： 傳 動 組 小 齒 輪 齒 數 比 齒寬系數 傳 遞 功 率 P 載荷系數 K 系 數 系 數 許 用 接 觸 應 力 許 用 齒 根 應 力 計 算 轉 速 系 數 模 數 模 數 選 取 模 數 第一變速組 30 2 7 10.56 1 61 1 1100 518 800 4.1 2.23 2.12 2.5 第二變速組 23 3.17 7 10.51 1 61 1 1100 518 400 4.24 3.22 2.94 3.5 第三變速組 20 4 9 10.4 1 61 1 1100 518 125 4.34 3.96 4.19 4.5 4.5制動器的選擇與計算 選擇電機能耗制動方式，特點是制動比較平穩(wěn)，制動時間可以調整，簡化機床結構，但需要直流電源，功率大，設備復雜。 由于電機制動采用電氣方法直接制動電動機使機床結構簡化。制動器安裝位置應根據機床具體結構，使用條件、綜合全面考慮來確定。一般情況下，力爭將制動器安放在靠近主軸（或其他執(zhí)行元件上）、且轉速較高，變速范圍較小的軸上，可達到制動時間短、沖擊小、制動靈敏、結構尺寸?。ㄖ苿愚D矩?。┑木C合效果。因此將制動器放在Ⅰ軸上。 4.6普通V帶的選擇與計算 計算內容 符 號 單 位 計算公式 計算過程 結果 設計功率 kw ,表2.4-2（文獻1） =1.3×11 14.3 帶型選擇 mm 圖2.4-1（文獻1） =120mm, r/mm A型 初選中心距 mm 根據機床的布局及結構方案 600 計算帶的基準長度 mm 1728.3 選擇的帶的基準長度 mm 表2.4-4（文獻1） 1800 實際中心距 mm =318.8 635.9 V帶輪包角 ° 171.5 合格 帶速 5~25m/s 9.17 合格 帶的撓曲次數 10.2 合格 帶的根數 Z 表2.4-6 表2.4-9 表2.4-10（文獻1） 8.16 取8 其中表示接觸弧的包角修正系數； 表示帶長修正系數。 4.7幾何計算 計算的尺寸： 端面齒形角： 20° 分度圓直徑： mm 齒頂高： mm 齒根高： mm 全齒高： mm 齒頂圓直徑： =125+2×2.5=130 mm 齒根高直徑： =125-2×3.125=118.75 mm 中心矩： =112.5 mm 同理算出的幾何尺寸： 20° mm mm mm mm =137.5+2×2.5=142.5 mm =137.5-2×3.125=131.25 mm 的幾何尺寸： 20° mm mm mm mm =150+2×2.5=155 mm =150-2×3.125=143.75 mm 第5章 結構設計 5.1帶輪設計 根據V帶計算選用8根A型V帶，由于Ⅰ軸安裝制動器及傳動齒輪，為了改善它們的工作條件，保證加工精度，采用卸荷帶輪結構。 5.2齒輪塊設計 齒輪采用滑移齒輪變速機構，根據各傳動組的工作特點，第一擴大組的滑移齒輪采用銷釘聯接裝配式結構，基本組采用了整體滑移式齒輪。第二擴大組，由于傳遞轉矩較大，采用鏈接裝配式齒輪，所有滑移齒輪與傳動軸間均采用花鍵聯接。 5.3軸承選擇 為了簡化結構，主軸采用了軸向后端定位的兩支承軸組件、前支承采用雙列圓柱滾子軸承，后支承采用角接觸球軸承和推力軸承，為了保證主軸的回轉精度，主軸前后軸承均用壓塊式防松螺母調整軸承的間隙。 5.4操縱機構 為了適應不同的加工狀態(tài)，主軸的轉速經常需要調整。根據各滑移變速傳動組的特點，分別采用了集中變速操縱機構和單獨操縱機構。 5.5潤滑系統(tǒng)設計 主軸內采用飛濺式潤滑，卸荷皮帶輪軸承采用脂潤滑方式。 5.6密封裝置 為了保證密封效果，采用接觸密封，主軸直徑大，線速度高，采用非接觸式密封，卸荷皮帶輪的潤滑采用毛氈式密封以防止雜物進入。 第6章 傳動件驗算 6.1驗算軸彎曲剛度 （1）受力分析 Ⅱ軸上的齒輪為滑移齒輪。根據本鏜床齒輪排列特點。主軸轉速為100r/min時，Ⅱ軸受力變形最大，故采用此時的齒輪位置為計算位置。 （2）計算撓度、傾角 齒輪受力計算 ； ； ； ； 傳 遞 功 率 P kw 轉 速 n r/min 傳 動 轉 矩 T N·mm 齒 輪 壓 力 角 ° 齒 面 摩 擦 角 ° 齒輪 齒輪 切 向 力 N 合 力 N 在 X 軸上的投影 N 在 Z 軸上的投影 N 分 度 圓 直 徑 mm 切 向 力 N 合 力 N 在 X 軸上的投影 N 在 Z 軸上的投影 N 分 度 圓 直 徑 mm 10.51 630 159318 20 6 2317.4 2578.3 359.8 2554.3 137.5 2460.5 2737.6 -1515 -2280.2 129.5 6.2花鍵鍵側擠壓應力計算 其中為計算擠壓應力 為許用擠壓應力 為花鍵軸傳遞的最大轉矩 為花鍵軸的大徑 為花鍵軸的小徑 為花鍵的赤數 為載荷分布不均系數=0.7~0.8 計算公式 最 大 轉 矩 N·mm 花鍵軸小徑 mm 花鍵軸大徑 mm 花 鍵 數 載 荷 系 數 工 作 長 度 mm 許 用 擠 壓 應 力 MPa 計 算 擠 壓 應 力 MPa 結 論 250926.3 42 48 8 0.8 70 30 8.30 合格 6.3驗算齒輪模數 驗算公式 按齒面接觸疲勞強度 按齒輪彎曲疲勞強度 序 號 計算內容 計算用圖表或公式 計算過程 結果 名稱 符號 單位 1 齒數 Z 23 2 使用系數 表3.4-31（文獻2） 1.0 3 功率系數 表3.4-32（文獻2） 0.84 表3.4-32（文獻2） 0.83 4 轉速變化系數 表3.4-33（文獻2） 0.97 表3.4-33（文獻2） 0.97 5 變動工作用量系數 =0.84×0.97×1.27 1.03 =0.83×0.97×2.02 取1 6 工作期限系數 = 1.27 = 2.02 7 名義切向力 N ； =× 8 分度圓圓周速度 m/s 26.6 9 動載系數 1.12 10 齒向載荷分布系數 =1+0.2+0.17 1.37 11 齒間載荷分配系數 表3.4-38（文獻2） 1.1 表3.4-38（文獻2） 1.1 12 節(jié)點區(qū)域系數 圖3.4-7（文獻2） 2.5 13 彈性系數 表3.4-39（文獻2） 189.8 14 接觸強度重合度及螺旋角系數 圖3.4-8（文獻2） 0.9 15 許用接觸應力 N/mm = =1200×0.89 1068 16 復合齒形系數 插齒、滾齒查圖3.4-10（文獻2） 剃齒、磨齒查圖3.4-11（文獻2） 4.0 17 彎曲強度重合度及螺旋角系數 圖3.4-12（文獻2） 0.8 18 許用齒根應力 N/mm =1.3×446 579.8 19 接觸強度模數 mm 3.24 20 彎曲強度模數 mm 3.31 6.4滾動軸承驗算 根據Ⅱ軸的受力狀態(tài)，分別計算出左（A端）、右（B端）兩支承端支反力。 在xoy平面內： N N 在zoy平面內： N N 左、右端支反力為： N N 兩端支承受力相同、左端受力大，所以只驗算左端軸承。 軸承驗算： 計算公式 疲勞壽命驗算 （h） 靜負荷驗算 （N） 序 號 計算內容 計算用表或公式 計算過程 結果 名稱 符號 單位 1 額定動負荷 C N 查軸承手冊 20000 2 速度系數 0.47 3 使用系數 表2.4-19 （文獻1） 1.0 4 功率利用系數 表2.4-20 （文獻1） 0.80 5 轉速變化系數 表2.4-21 （文獻1） 0.97 6 齒輪輪換工作系數 表2.4-27 （文獻1） 0.75 7 當量動負荷 N 640.8 8 許用壽命 h 10000 9 壽命指數 3.33 10 額定壽命 h 將上述參數代入公式 計算得 合格 11 額定靜負荷 N 查軸承手冊 15200 12 安全系數 表2.4-32 （文獻1） 1.2 13 當量靜負荷 N 已計算求得 640.8 14 靜負荷 N 合格 6.5尾柱設計 尾柱安裝在床身的左端，它由后立柱和支架組成，支架用來支承懸伸較長的刀桿，以增加刀桿的剛度。后立柱還可沿床身導軌作縱向移動，以調整位置。尾柱的動力來源于主軸箱，通過安裝在床身導軌上的光杠，再經由一對錐齒輪傳遞過來，支架的上下移動是通過立柱上的絲杠來實現的。 尾柱對于提高加工精度有很大作用，加工大型缸體，特別是對于加工深孔。其高度為1280mm，具體參數見圖。 第7章 技術經濟分析 技術與經濟之間存在著極為密切的關系，它們既相互聯系，相互制約，又相互促進。技術進步是推動社會發(fā)展的強大動力；經濟條件是技術進步的必要前提。技術經濟分析就是研究怎么把一項技術政策，技術設施或技術方案在技術上的先進性和經濟上的合理性，有機結合起來?？茖W的加以評定，使之達到完善統(tǒng)一的一門科學。 制定機械加工工藝規(guī)程時，通常應提幾種方案。這些方案都應滿足工件的設計要求—精度，表面質量和其他技術要求，而其生產率和成本則有所不同，為了選取最佳方案，就必須要進行技術經濟分析。 工藝過程的技術經濟分析有兩種方法：一是對不同的工藝過程進行成本的分析和評比，二是按相對技術經濟指標進行宏觀比較。 經濟性是機械產品的重要指標之一，從產品設計到產品的加工制造，應始終貫徹經濟性原則。 投資回收期計算 按動態(tài)投資回收計算： 公式 = 該鏜床初步定價為=20萬元，預期年凈收益為=5萬元，貼現率=12%。 由表7.1-3（文獻2），=12%，且=20/5=4 有（A/P，12%，5）=3.805〈；（A/P，12%，6）=4.1117〉 可見，=5 所以 =5+0.64 =5.64 年 經過5.64年，能收回投資。 第8章 綠色制造技術 機械制造業(yè)為社會生產機器的同時，也產生了大量的工業(yè)廢液、廢氣、固體廢氣物等污染。隨著全社會保健意識的增長，企業(yè)家和技術人員也都意識到，若在延伸用這種粗放式的機械制造模式，將不利于整個行業(yè)和社會的可持續(xù)法展，因此急需探索符合環(huán)保要求的節(jié)能、降耗、少污染的綠色機械制造模式，采取相應的綠色模式，適應社會發(fā)展的要求。綠色制造是龐大的系統(tǒng)工程是一個綜合考慮環(huán)境影響和資源消耗的制造技術。它著眼在產品的制造過程中，對環(huán)境的負面影響最小，與環(huán)境協(xié)調發(fā)展，促進企業(yè)經濟效益和社會效益共同提高的制造模式。 目前機械制造工業(yè)存在的主要問題有： （1）廢舊或閑置設備回收和再利用率較低； （2）能源和原材料的浪費現象十分嚴重； （3）環(huán)境保護意識在機制工業(yè)廠家頭腦中還比較淡薄尤其是一些中小企業(yè)對環(huán)境的污染還比較嚴重； （4）產品的回收利用率很低。 近幾年開始開發(fā)的綠色制造，正是針對以上這些現象，提出綜合考慮環(huán)境因素和資源利用效率的現代制造模式。傳統(tǒng)制造和綠色制造的最大區(qū)別就是傳統(tǒng)制造只是根據市場信息設計生產和銷售產品，而其余就考慮得較少。綠色制造則通過綠色生產過程（綠色設計、綠色材料、綠色設備、綠色工藝、綠色包裝、綠色管理）生產出綠色產品，產品使用完以后再通過綠色處理后加以回收利用。采用綠色制造能最大限度地減少對環(huán)境的負面影響，同時原材料和能源的利用效率能達到最高。目前已經頒布的 ISO9000系列國際質量標準和ISO14000國際環(huán)保標準更為綠色制造提供了廣闊的應用空間。 一、低物耗的綠色制造技術 原材料（尤其是一些不可再生的金屬材料）大量消耗，將不利于全社會的可持續(xù)發(fā)展，因此，機械工業(yè)應積極推廣資源消耗少的綠色技術，也就是在機械制造中，優(yōu)化工藝方案，采用先進的加工技術，可采取以下綠色工藝技術。 1、綠色材料：綠色設計與制造所選擇的材料既要有良好的適用性能，又要與環(huán)境有較好的協(xié)調性。為此，可改善機械產品的功能，簡化結構，減少所用材料的種類；選用易加工的材料，低耗能、少污染的材料，可回收再利用的材料。 2、少無切削：隨著新技術、新工藝的發(fā)展、精鑄、冷擠壓等成型技術和工程塑料在機械制造中的應用日趨成熟，從近似成形向凈成形仿形發(fā)展。有些成形件不需要機械加工，就可直接使用，不僅可以節(jié)約毛坯制造時的能耗、物耗，也大大減少了產品的制造周期和生產費用。 3、節(jié)水制造技術：水是寶貴的資源在機械制造中起著重要作用。但由于我國北方缺水，從綠色可持續(xù)發(fā)展的角度，應積極探討節(jié)水制造的新工藝。干式切削就是一例，它可消除在機加工時使用切削液所帶來的負面效應，是理性的機械加工綠色工藝。它的應用不局限于鑄鐵的干銑削，也可擴展到機加工的其它方面，但要有其特定的邊界條件，如要求刀具具有較高的耐熱性、耐磨性和良好的化學穩(wěn)定性，機床則要求高速切削，有冷風、吸塵等裝置。 4、減少加工余量：若機件的毛坯粗糙，機加工余量較大，不僅消耗較多的原材料，而且生產效率低下。因此，有條件的地區(qū)可組織專業(yè)化毛坯制造，提高毛坯精度；另一方面，采用先進的制造技術，如高速切削，隨著切削速度的提高，則切削力下降，且加工時間短，工件變形小，以保證加工質量 5、新型刀具材料：減少刀具，尤其是復雜、貴重刀具材料的磨耗是降低材料消耗的另一重要途徑，對此可采用新型刀具材料，發(fā)展涂層刀具。 6、回收利用：綠色設計與制造，非?？粗貦C械產品廢棄后回收利用，它使傳統(tǒng)的物料運行模式從開放式變?yōu)椴糠珠]環(huán)式。 二、低能耗的綠色制造技術 機械制造企業(yè)在生產機械設備時，需要大量鋼鐵、電力、煤炭和有色金屬等資源，隨著地球上礦物資源的減少和近期國際市場石油的不斷波動，節(jié)能降耗已經是不爭的事實，對此可采取以下綠色技術。 1、技術節(jié)能：加強技術改造，提高能源利用率，如采用節(jié)能型電機、風扇，淘汰能耗大的老式設備。 2、工藝節(jié)能：改變原來能耗大的機械加工工藝，采用先進的節(jié)能新工藝和綠色新工裝。 3、管理節(jié)能：加強能源管理及時調整設備負荷，消除滴、漏、跑、冒等浪費現象，避免設備空車運轉和機電設備長期處于待電狀態(tài)。 4、適度利用新能源：可再生利用、無污染的新能源是能源發(fā)展的一個重要方向。如把太陽能聚焦，可以得到利用輻射加工的高能量光速。太陽能、天然氣、風扇、地熱能等新型潔凈的能源還有待于進一步開發(fā)。 5、綠色設備：機械制造裝備將向著低能耗，與環(huán)境相協(xié)調的綠色設備方向發(fā)展，現在已出現了干式切削加工機床、強冷風磨削機床等。綠色化設備減少了機床材料的用量，優(yōu)化了機床結構，提高了機床性能，不使用對人和生產環(huán)境有害的工作介質。 三、廢棄物少的綠色制造技術 機械制造目前多是采用材料去除的加工方式，產生大量的切屑、廢品等廢棄物，既浪費了資源，有污染了環(huán)境，對此可采取以下綠色技術。 　 1、切削液的回收再利用：已使用過的廢乳化液中，一般含油，此外還含有S,P等化學添加劑，如直接排放或燃燒，則將造成嚴重的環(huán)境污染，綠色制造對切削液的使用、回收利用或再生非常重視。 　 2、磨屑二次資源利用：在磨削中，磨屑的處理有些困難，若采用干式磨削，磨削處理則較為方便，由于CBN砂輪的磨削比較高，磨屑中很少有砂輪的微粒，磨屑純度很高，可通過一定的裝置，搜集被加工材料的磨粒，作二次資源利用。 一臺機器的全生命周期要經歷設計、毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配、包裝、使用和維修、報廢回收等階段，每一個階段都與環(huán)境保護緊密相連，都有可能造成環(huán)境污染。 結 論 時光如水，畢業(yè)設計的完成代表大學生活的即將結束，同時也是對我四年學業(yè)的綜合檢驗。本次我設計的是T611鏜床主軸箱傳動及后立柱。鏜床通常用于加工尺寸較大，要求精度較高的孔，如各種箱體、汽車發(fā)動機等。 對于一臺機床來講，主軸箱是其最重要的部件，它關系到傳遞各種轉速，扭矩。而再設計它的傳動系統(tǒng)，目的主要有：提高其工作效率、減少各種損耗、降低成本、減小噪音。盡管目前數控機床大量的使用，效率也大大高于普通機床，但價格相對便宜的普通機床還是有其廣闊的市場，如何提高競爭就只能在提高工作效率和降低成本上做文章。因此就有必要不斷地對設計進行改進。 在近三個月的設計過程中，設計的每個過程，我都嚴格按照國家的標準進行制圖和設計。同時也發(fā)現自己很多方面的不足，只有通過長期的實踐，通過設計，生產，再設計，才能最終設計出滿意的產品。 幾個月的設計，最大的收獲是對機械產品的研發(fā)有了很高的認識以及極大的鍛煉了自己的自主設計能力，為以后步入工作崗位打下了很好的基礎。 由于缺乏經驗，在設計過程中難免會存在不合理之處，還請各位老師指出，深表謝意。 致 謝 感謝馬老師在整個畢業(yè)設計過程中對我的幫助和支持，正是因為有了馬老師的指導，我的畢業(yè)設計才得一完成。同時也感謝胡老師和蘇老師在參考資料方面對我的幫助。 參考文獻 1.李洪。機械制造工藝金屬切削機床設計指導。東北工學院出版社。1989 2.李洪。實用機床設計手冊。遼寧科學技術出版社。1999 3.成大先。機械設計手冊?；瘜W工業(yè)出版社。2002 4.陳宏鈞。鏜工操作技能手冊。機械工業(yè)出版社。2004 5.劉維民、夏延秋、付興國。齒輪傳動潤滑材料。化學工業(yè)出版社。2005 6.齒輪手冊編委會。齒輪手冊。機械工業(yè)出版社。2001 7.張展。減速器設計選用手冊。上?？茖W技術出版社。2002 8.羅善明、余以直、郭迎福、諸世敏。帶傳動理論與新型帶傳動。國防工業(yè)出版社。2006-6 9.張松林。軸承手冊。江西科學技術出版社。2005 10.朱孝錄。機械傳動裝置選用手冊。機械工業(yè)出版社。1999 11.卜炎。機械傳動裝置設計手冊。機械工業(yè)出版社。1999 12.王旭、王積森。機械設計課程設計。機械工業(yè)出版社。2003 13.杜君文。機械制造技術裝備及設計。天津大學出版社。1998 14.濮良貴、紀名剛。機械設計。高等教育出版社。2001 15.汪星橋。機床設計手冊。機械工業(yè)出版社。1986 16.陳于萍。互換性與測量技術基礎。機械工業(yè)出版社。2000 17.王憲軍。趙存友。機械設計。哈爾濱工程大學出版社。2002 18.王知行。劉廷榮。機械原理。高等教育出版社，2004 19.張躍峰，陳通編著。AutoCAD2006入門與提高。第1版，北京：清華大學出版社。2006 20. 陳于萍?；Q性與測量技術基礎。機械工業(yè)出版社。2000 21. 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Richard P。Groover，Mitchell Weiss，Roger N﹒Nagel，and Nicholas G﹒Odrey，Industrial Robotics，Technology，Programming，and Applications，Mcgraw — Hill Book company ，1989 附錄 1 NOVEL METHOD OF REALIZING THE OPTIMAL TRANSMISSION OF THE CRANK-AND-ROCKER MECHANISM DESIGN Abstract: A novel method of realizing the optimal transmission of the crank-and-rocker mechanism is presented. The optimal combination design is made by finding the related optimal transmission parameters. The diagram of the optimal transmission is drawn. In the diagram, the relation among minimum transmission angle, the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the length of the bars is shown, concisely, conveniently and directly. The method possesses the main characteristic. That it is to achieve the optimal transmission parameters under the transmission angle by directly choosing in the diagram, according to the given requirements. The characteristics of the mechanical transmission can be improved to gain the optimal transmission effect by the method. Especially, the method is simple and convenient in practical use. Keywords：Crank-and-rocker mechanism, Optimal transmission angle, Coefficient of travel speed variation INTRODUCTION By conventional method of the crank-and-rocker design, it is very difficult to realize the optimal combination between the various parameters for optimal transmission. The figure-table design method introduced in this paper can help achieve this goal. With given conditions, we can, by only consulting the designing figures and tables, get the relations between every parameter and another of the designed crank-and-rocker mechanism. Thus the optimal transmission can be realized. The concerned designing theory and method, as well as the real cases of its application will be introduced later respectively. 1 ESTABLISHMENT OF DIAGRAM FOR OPTIMAL TRANSMISSION DESIGN It is always one of the most important indexes that designers pursue to improve the efficiency and property of the transmission. The crank-and-rocker mechanism is widely used in the mechanical transmission. How to improve work ability and reduce unnecessary power losses is directly related to the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the ratio of the crank and rocker. The reasonable combination of these parameters takes an important effect on the efficiency and property of the mechanism, which mainly indicates in the evaluation of the minimum transmission angle. The aim realizing the optimal transmission of the mechanism is how to find the maximum of the minimum transmission angle. The design parameters are reasonably combined by the method of lessening constraints gradually and optimizing separately. Consequently, the complete constraint field realizing the optimal transmission is established. The following steps are taken in the usual design method. Firstly, the initial values of the length of rocker and the oscillating angle of rocker are given. Then the value of the coefficient of travel speed variation is chosen in the permitted range. Meanwhile, the coordinate of the fixed hinge of crank possibly realized is calculated corresponding to value . 1.1 Length of bars of crank and rocker mechanism As shown in Fig.1, left arc is the permitted field of point . The coordinates of point are chosen by small step from point to point . The coordinates of point are (1) (2) where , the step, is increased by small increment within range(0,). If the smaller the chosen step is, the higher the computational precision will be. is the radius of the design circle. is the distance from to . (3) Calculating the length of arc and , the length of the bars of the mechanism corresponding to point is obtained[1,2]. 1.2 Minimum transmission angle Minimum transmission angle (see Fig.2) is determined by the equations[3] (4) (5) (6) where ——Length of crank(mm) ——Length of connecting bar(mm) ——Length of rocker(mm) ——Length of machine frame(mm) Firstly, we choose minimum comparing with . And then we record all values of greater than or equal to and choose the maximum of them. Secondly, we find the maximum of corresponding to any oscillating angle which