固定架沖孔落料級進模具

固定架沖孔落料級進模具,固定,沖孔,落料級進,模具 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文 目 錄 引言 - 2 - 1 沖壓件工藝性分析 - 5 - 1.1 沖裁件的結構工藝性 - 5 - 1.2 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度 - 6 - 1.3 沖裁件尺寸標注 - 6 - 2 沖壓工藝方案的確定 - 7 - 3 模具主要設計計算 - 9 - 3.1排樣方式的確定及其計算 - 9 - 3.2 沖壓力的計算 - 10 - 3.3 壓力中心的確定及相關計算 - 11 - 3.4 工作零件刃口尺寸計算 - 13 - 3.5 卸料橡膠的設計 - 14 - 4 模具總體設計 - 16 - 4.1 模具的類型選擇 - 16 - 4.2 定位方法的選擇 - 16 - 4.3 卸料、出件方式的選擇 - 16 - 4.4 導向方式的選擇 - 17 - 5 主要零部件設計 - 18 - 5.1工作零件的結構設計 - 18 - 5.1.1 落料凸模 - 18 - 5.1.2 沖孔凸模 - 19 - 5.1.3 凹模 - 20 - 5.2 定位零件的設計 - 20 - 5.3 導料板的設計 - 21 - 5.4卸料部件的設計 - 21 - 5.4.1 卸料板的設計 - 21 - 5.4.2 卸料螺釘的選用 - 21 - 5.5模架及其他零部件的設計 - 21 - 6 沖壓設備的確定 - 23 - 7 模具總裝配 - 24 - 設計總結 - 25 - 參考文獻 - 27 - 引言 模具是機械，汽車，電子，通訊，家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備，屬于高新技術產品。 作為基礎工業(yè)，模具的質量，精度，壽命對其它工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上稱為“工業(yè)之母”。近十年來，隨著國民經濟的快速發(fā)展，作為工業(yè)品基礎的模具工業(yè)，也得到了蓬勃發(fā)展，已成為國民經濟建設中的重要產業(yè)。據統(tǒng)計，我國（未包括臺灣，香港，澳門）現有模具生產廠家已超過1700家，從業(yè)人員達到60多萬人。 模具分為冷沖壓模具，熱鍛模具，塑料模具，鑄造模具，橡膠模具和玻璃模具等。其中冷沖壓模具歷史悠久，用途廣，技術成熟，在各種模具中所占比重最多。汽車，摩托車，家電行業(yè)是模具最大的市場，占整個模具市場的60%以上。例如一種車型的轎車共需模具約4000套，價值達2億元—3億元；單臺電冰箱需要模具生產的零件約150個，共需模具約350套，價值約400萬元；單臺彩電大約有150個零件需用模具生產共需模具約140套，價值達700萬元。其中所用模具大部分為冷沖壓模具。 利用模具生產零件的方法已成為工業(yè)上進行成批或大批生產的主要技術手段，它對于保證制品質量，縮短試制周期，進而爭先占領市場，以及產品更新換代和新產品開發(fā)都具有決定性意義。 由于模具工業(yè)的重要性，模具成型工藝在各個部門得到了廣泛的應用，使得模具行業(yè)的產值已經大大超過機床工業(yè)的產值。這一情況充分說明在國民經濟蓬勃發(fā)展的過程中，在各個工業(yè)發(fā)達國家對世界市場進行激烈的爭奪中，愈來愈多地采用模具來進行生產，模具工業(yè)明顯的成為技術，經濟和國力發(fā)展的關鍵。 從我國的情況來看，不少工業(yè)產品質量上不去，新產品開發(fā)不出來，老產品更新速度慢，能源消費指標高，材料消耗量大，這些都與我國模具生產技術落后，沒有一個強大的，先進的模具工業(yè)密切相關。 因此要使國民經濟各個部門獲得高速發(fā)展，加速實現社會主義四個現代化，就必須盡快將模具工業(yè)搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業(yè)部門，從而充分發(fā)揮模具工業(yè)在國民經濟中的關鍵作用。 但是，我國面具工業(yè)要想在盡可能短的時間內趕上世界工業(yè)發(fā)達國家的水平，還要付出許多艱苦的努力，主要應叢下列幾個方面采取措施： （1）進行專業(yè)化、標準化生產 （2）采用先進的制造技術 （3）研制和發(fā)展模具用材料 （4）進一步推廣應用計算機輔助設計和輔助制造（CAD/CAM） （5）加強模具技術人才的開發(fā) 為了適應模具工業(yè)的發(fā)展，迎接新時代技術革命，今后將改變“大而全”、“小而全”的生產體制，大力推進專業(yè)化生產，在管理體制上實現科學化。在模具的要求方面將朝著高效率、高精度、高壽命的方向發(fā)展，以適應制品日趨精密、復雜和成型工藝的高速化、自動化、精密化的要求。在模具加工設備方面將著重研制和開發(fā)高效、高精度、大型自動化的關鍵設備。此外健全和完善模具的有關標準，并大力推廣和實施這些標準；建立保質、保量、供應及時的模具標準件、商品化供應渠道；加強智力開發(fā)和人才培養(yǎng)，很抓模具的基礎理論研究和關鍵技術開發(fā)…，使整個模具工業(yè)在范圍和素質上獲得空前的發(fā)展。 工件簡圖： 生產批量：大批量 材 料：QSn6.5-0.1 材料厚度：0.3 mm 1 沖壓件工藝性分析 沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。即沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合沖壓加工的工藝要求。一般來說，工藝性良好的沖壓件，可保證材料下好少，工序數目少，模具結構簡單，產品質量穩(wěn)定，成本低，還能使技術準備工作和生產的組織管理做到經濟合理。成年高壓件工藝性分析的目的就是為了了解沖壓件加工的難易，為制定沖壓工藝方案奠定基礎。 產品零件沖壓工藝分析以產品零件圖為依據，認真分析研究該零件的形狀特點、尺寸大小、精度要求，所用材料的沖壓成型性能，分析沖壓生產產生各種質量問題的可能性。特別要注意零件的極限尺寸、尺寸公差、設計基準及其他特殊要求。因為這些要素對所需的工序性質、數量、排列順序的確定以及沖壓定位方式，模具結構形式與制造精度的選擇均有顯著影響。 1.1 沖裁件的結構工藝性 （1） 沖裁件的形狀 沖裁件的形狀應力求簡單、對稱，有利于材料的合理利用。 （2） 沖裁件內形幾外形的轉角 沖裁件內形幾外形的轉角處要盡量避免尖角，應以圓弧過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損。圓角半徑R的最小值參考《沖壓模具設計與制造》表2.7.1，0.5≥0.18t=0.18,滿足要求。 （3） 沖裁件上凸出的懸臂和凹槽 盡量避免沖裁件上過長的凸出懸臂和凹槽，懸臂和凹槽寬度也不宜過小。 （4） 沖裁件的孔邊距 為避免工件變形和保證模具強度，孔邊距不能過小。孔邊距最小值參考《沖壓模具設計與制造》圖2.7.2，滿足要求。 （5） 在彎曲件上沖孔時，孔邊應與直臂之間保持一定距離，以免沖孔是凸模受水平推力而折斷。 （6） 沖孔時，因受凸模強度的限制，孔的尺寸不應太小，否則凸模易折斷或壓彎?？椎淖钚〕叽鐓⒖肌稕_壓模具設計與制造》表2.7.2，d=2≥0.8t=0.8;滿足要求。 1.2 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度 （1） 沖裁件的經濟公差等級不高于IT11級，一般要求落料件公差等級最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。 （2） 沖裁件的斷面粗糙度與材料塑性、材料厚度、沖裁模間隙、刃口銳鈍以及沖模結構等有關。當沖裁厚度為2mm以下的金屬板料時，其斷面粗糙度Ra一般可達12.5～3.2μm。 1.3 沖裁件尺寸標注 沖裁件尺寸的基準應盡可能與其沖壓時定位基準重合，并選擇在沖裁過程中基本上下不變動的面或線上。 綜上所述，此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為QSn6.5-0.1，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構復雜，有兩個ф2mm的孔;孔與孔、邊與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為1mm（ф2mm的孔與工件邊緣之間的壁厚）。工件的尺寸精度要求較高,需使用定位精度要求高的沖裁才可以滿足要求。 2 沖壓工藝方案的確定 在沖裁工藝性分析的基礎上，根據沖裁件的特點來確定工藝方案。確定工藝方案首先要考慮的問題是確定沖裁的工序數，沖裁工序的組合以及沖裁工序順序的安排。 （1） 工序數 由沖壓工藝性分析可知其工序包含沖孔和落料兩個工序。 （2） 沖裁工序的組合 根據生產批量、沖裁件尺寸和精度等級、對沖裁件尺寸形狀的適應性、模具制造安裝調整的難易和成本的高低、操作是否安全與方便等因素綜合考慮，確定其沖裁工序的組合方式為級進沖裁。 （3） 沖裁工序順序的安排 先沖孔或沖缺口，最后落料或切斷，將沖裁件與條料分離。 綜上所述，對于一個沖裁件，可以得出多種工藝方案。必須對這些方案進行比較，選取在滿足沖裁件質量與生產率的前提下，模具制造成本較低，模具壽命較高、操作較方便及安全的工藝方案。 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有三種工藝方案： 方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產。 方案二：落料-沖孔復合沖壓。采用復合模生產。 方案三：落料-沖孔級進沖壓。采用級進模生產。 方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足顧客的要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，但工件最小壁厚1mm小于凸、凹模許用最小壁厚1.4mm，模具強度不足，無法沖出合格工件，模具易損壞，并且沖壓后成品留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案三為佳。 3 模具主要設計計算 3.1排樣方式的確定及其計算 設計級進模，首先要設計排樣圖。由于零件的外形，參考《沖壓模具設計與制造》表2-16確定其排樣方式為直排。設計成直線沖壓，可顯著地減少廢料，提高材料利用率。其排樣圖如圖所示： 排 樣 方 案 圖 排樣方案確定后，為保證準確的計算，要先確定搭邊值：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間的留下的工藝廢料叫搭邊。搭邊的作用一是補償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；二是增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率；同時，搭邊還可以避免沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。 影響搭邊值的因素： （1） 材料的力學性能 硬材料的搭邊值可小一些；軟材料、脆材料的搭邊值要大些。 （2） 材料厚度 材料越厚，搭邊值應該越大。 （3） 沖裁件的形狀與尺寸 零件外形越復雜，圓角半徑越小，搭邊值取大些。 （4） 送料及擋料方式 用手工送料，有側壓裝置的搭邊值可以小一些；用側刃定距比用擋料銷定距的搭邊小一些。 （5） 卸料方式 彈性卸料比剛性卸料的搭邊小一些。 查《沖壓模具設計與制造》表2-18得：最小工藝搭邊值a(沿邊)=1.5mm a1(工件間)=1.2mm。 如上圖所確定的排樣方案，條料寬度為23mm，步距為16.2mm。一個步距的材料利用率分別為47％。查材料標準，宜選600×1200mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為26張條料（23×1200mm）。 3.2 沖壓力的計算 為了合理地設計模具及選用設備,必須計算沖裁力。選取壓力機的噸位應該大于所計算的沖裁力,以適應沖裁的要求。 平刃口模具沖裁時,其理論沖裁力(N)可按下式計算: F=klt 式中 L----------沖裁件周長 t-----------材料厚度(mm) ---------安全系數 一般取1.3 板料經沖裁后,由于彈性變形及彎曲彈性恢復的作用,板料將依附在模具上，為使沖裁過程能連續(xù)順利地進行,必須將板料從凸凹模上取下。 從凸模上將工件或廢料取下來所需的力稱為卸料力,從凹模內將工件或廢料順著沖裁方向推出的力稱為頂件力。影響這些力的因素較多,主要有材料的力學性能,板料厚度,模具間隙,工件形狀及尺寸模具的工作狀態(tài)及尺寸,模具的工作狀態(tài)及潤滑情況等,實際上難以準確計算和確定這些力。為了較合理正確地確定沖裁力,建議采用以下公式計算: 卸料力: Fx=kF 式中 Fx----卸料力,N F------沖裁力,N k----卸料力系數,見表3-7<冷沖模設計> 推件力: Ft=nk2F 式中 Ft----推件力,N k2---推件力系數 n-----卡在凹模的工件個數 n=n/t,其中n 為凹模行斜壁垂直部分高度,mm; t為料厚mm, 凹模型口直壁高度h=5mm 該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料裝置、下出件的。沖壓力的相關計算見下表1。根據結果沖壓設備擬選用J23-25。 表1 條料及沖壓力的相關計算 項目分類 項目 公式 結果 備注 排樣 沖裁件的面積A A=28+100+18+28+2 ×3.14-2×3.14 174mm2 查《沖壓模具設計與制造》表2.5.2，最小搭邊值a=1.5mm,a1=1.2mm；采用無側壓裝置 條料寬度B B=20+2×1.5 23mm 步距S S=15+1.2 16.2mm 一個步距的材料利用率η η= =174/（23×16.2）×100%=47% 47% 沖壓力 沖裁力F F=KLtτb=1.3×91×0.3×350 12421.5N L=91mm τb=350MPa 卸料力Fχ Fχ= KχF=0.05×12421.5 621N 查表2.6.1得Kx=0.05 KT=0.6 n=h/t=3/0.3=10 推件力FT FT=nKTF=10×0.6 12421.5 74529N 沖壓工藝總力FZ FZ= F+ Fχ+ FT =12421.5+621+74529 87571.5N 彈性卸料，下出件 3.3 壓力中心的確定及相關計算 沖模的壓力中心可按下述原則來確定： (1)對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 (2)工件形狀相同且分布位置對稱是，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 (3)形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。 為保證壓力機和模具正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機的滑塊中心相重合。否則在沖壓時會使沖模與壓力機的滑塊歪斜，引起凸、凹模間隙不均勻和導向零件加速磨損，造成刃口和其他零件的損壞，甚至會引起壓力機導軌的磨損。影響壓力機的精度，對于形狀簡單而對稱的工件如矩形、圓形、正多邊形，其沖裁的壓力中心與工件的幾何中心重合。 表2 壓力中心數據表 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標值 x y L1=16 1 8 L2=5 -7 5.5 L3=5 -4.5 3 L4=7 -2 -0.5 L5=6.28 0 -6 L6=7 2 -0.5 L7=5 4.5 3 L8=3 7 1.5 L9=6 10 0 L10=15 13 7.5 L11=4 11 15 L12=7 9 11.5 L13=3.14 0 -19.8 L14=3.14 11 -3.8 合計 91 4.4 3.7 計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖， 如圖上所示。在圖中將xOy坐標系建立在 圖示的中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖 形分解成L1到L14共14基本線段，用解析 法求得該模具的壓力中心C點的坐標為（4.4,3.7）. 由以上計算結果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點O較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點O。若選用J23-25沖床，工件的幾何中心仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內，滿足要求。 3.4 工作零件刃口尺寸計算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸、凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模設計中的一項重要工作。 凸、凹模刃口尺寸計算要遵循如下計算原則： （1） 設計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔凸模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。 （2） 根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。 （3） 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值。 （4） 選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙值。 （5） 工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具的裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對簡單，適宜采用線切割機床分別加工沖孔凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。所謂分別制造就是凸、凹模刃口分別按照各自的基本尺寸及公差互不相干的分別制造，制造后裝配使用。分開加工方法的優(yōu)點是：凸凹模具有互換性，制造周期短，便與成批制造。其缺點是：為了保證初始間隙在合理范圍內，需要采用較小的凸、凹模具制造公差才能滿足δT+δA ≤（Zmax-Zmin）的要求，所以模具制造成本相對較高。 具體計算見下表2。 表2 工作零件刃口尺寸計算 尺寸及分類 尺寸轉換 計算公式 結果 備注 落料 R2 R20-0.08 DA=(Dmax-X )0+δA DT=（DA-Zmin/2）-δT0 DT=1.960+0.0036 查《沖壓模具設計與制造》表2.3.3得雙面間隙Zmax=0.024 Zmin=0.018磨損系數X=0.5，模具按IT7制造。校核滿足δT+δA ≤（Zmax-Zmin） DA=1.9420-0.0024 R0.5 R0.50-0.1 DT=0.450+0.0036 DA=0.4320-0.0024 沖孔 φ2 φ20+0.08 dT=(dmin+ X)0-δT dA=(dT+Zmin/2)0+δA dT=2.040-0.0024 dA=2.0580+0.0036 孔心距 11 11±0.1 LA= LA=11±0.03 3.5 卸料橡膠的設計 （1）橡膠的選用原則： a.為保證橡膠的正常工作，所選橡膠應滿足預壓力要求：F0≥FX 式中：F0——橡膠在預壓縮狀態(tài)下的壓力（N）； Fx——卸料力（N）。 b.為保證橡膠不過早失效，其允許最大壓縮量不應超過其自由高度的45%，橡膠預壓縮量一般取自由高度的10%～15%。 c．橡膠高度與直徑之比應按下式校核： 0.5≤H自由/D≤1.5。 （2）橡膠選擇步驟： a．根據工藝性質和模具結構確定橡膠性能、形狀和數量。沖裁卸料用較硬橡膠；拉深壓料用較軟橡膠。 b. 根據卸料力求橡膠橫截面尺寸：D=( c．求橡膠自由高度尺寸：H自由=4 H工 d. 校核橡膠高度與直徑之比。如果超過1.5，則應把橡膠分成若干塊，在其間墊以綱圈；若小于0.5，則應重新確定其尺寸。卸料橡膠的設計計算見表3。選用的4塊橡膠的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具正常工作。 表3 卸料橡膠的設計 項目 公式 結果 備注 卸料板工作行程h工 h工=h1+t+h2 3.3mm h1為凸模凹進卸料板的高度1mm h2為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm 橡膠工作行程H工 H工=h工+h修 9.3mm h修為凸、凹模修模量，取6m 橡膠自由高度H自由 H自由=4 H工 37.2mm 取H工為H自由的25﹪ 橡膠的預壓縮量H預 H預=15﹪H自由 5.6mm 一般H預=10﹪～15﹪H自由 每個橡膠承受的載荷F1 F1=F卸/4 155.25N 選用四個圓筒形橡膠 橡膠的外徑D D=( 25m D為圓筒橡膠的內徑，取d=12mm；p=0.5Mpa 校核橡膠的自由高度H自由 0.5≤H自由/D=1.3≤1.5 滿足要求 橡膠的安裝高度H安 H安=H自由-H預 32mm 4 模具總體設計 4.1 模具的類型選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。 級進模是一種工位多、效率高的沖模。整個沖件的成形是在連續(xù)過程中完成的。連續(xù)成形是工序集中的工藝方法，可以使多種工序在一副模具上完成?？傊夁M模比單工序模生產率高，減少了模具和設備的數量，工件精度較高，便于操作和實現自動化。對于特別復雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡單模或復合模沖裁有困難時，可用級進模逐步沖出。但級進模輪廓尺寸較大，成本較高，一般適用于大批量生產小型沖壓件。 4.2 定位方法的選擇 沖壓工序基本的定位方式可分為孔定位、平面定位和形體定位三種。由于零件形狀的不同，其定位方式也不相同。通常，在選擇定位方式時，必須考慮定位的可靠性、方向性及操作的方便與安全性。 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，而第一件的沖壓位置因為條料的長度有一定的余量，可以靠操作工目測來定。 4.3 卸料、出件方式的選擇 卸料裝置是多工位級進模結構中的重要部件。它的作用除了沖壓開始前壓緊帶料，防止各凸模沖壓時由于先后次序的不同或受力不均而引起帶料竄動，并保證沖壓結束后及時平穩(wěn)的卸料外更重要的是卸料板將對各工位上的凸模在受側向作用力時，起到精確導向和有效的保護。卸料裝置主要由卸料板，彈性元件，卸料螺釘和輔助導向零件所組成。 因為工件的厚度為0.3mm，相對比較小，故可采用彈性卸料。 又因為是級進模生產，所以采用下出件的方式比較便于操作與生產率的提高。 4.4 導向方式的選擇 為提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該模具采用中間導柱的導向方式。 5 主要零部件設計 5.1工作零件的結構設計 5.1.1 落料凸模 由于沖件的形狀和尺寸的不同，沖模的加工以及裝配工藝等實際條件亦不同，所以在實際生產中使用的凸模結果形式很多。其截面形狀有圓形和非圓形；刃口形狀有平刃和斜刃等；結構有整體式，嵌拼式，階梯式，直通式和帶護套式等。凸模的固定方法有臺肩固定，柳接，螺釘和銷釘固定，粘潔劑澆注法固定等。 凸模長度尺寸應根據模具的具體結構，并考慮修磨、固定板與卸料板之間的安全距離、裝配等的需要來確定。當采用彈壓卸料板時， 其凸模長度按下式計算： L=h1+h2+h+t=20+15+0.3+14.7=50mm 式中：L——凸模長度（mm）； h1——凸模固定板的厚度（mm）； h2————卸料板的厚度（mm）； t——材料的厚度（mm）； h——增長長度。它包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度（0.5到1），凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10到20mm。 所以應選擇的規(guī)格為： 尺寸d: 28.2 D(m6)|基本尺寸: 32 D(m6)|極限偏差: ＋0.025 ＋0.009 D1: 38 尺寸h|ⅠⅠ型: 6 L|50: 5.1.2 沖孔凸模 沖小孔的凸模強度和剛度差，容易彎曲和折段，所以必須采用措施提高它的強度和剛度，從而提高其使用壽命。其方法有以下幾種： a：沖小孔凸模加保護與導向，沖小孔凸模加保護與導向構有兩種即局部保護與導向和全長保護與導向。 b：采用短凸模的沖孔模。采用厚墊板超短凸模結構。由于凸模大為縮短，同時凸模又以卸料板為導向，因此大大提高了凹模的剛度。 c：在沖模的其他結構設計與制造上采取保護小凸模措施。如提高模架的剛度和精度；采用較大的沖裁間隙；采用斜刃壁凹模以減小沖裁力；取較大斜料力（一般取沖裁力的10%）；保證凸、凹模的間隙的均勻性并減小工作表面粗糙度等 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面由便于裝配與更換。其中φ2mm可選用標準件A型式（尺寸為2mm×50mm）。沖孔的凸模結構可參考零件圖。 尺寸d: 2.0 D(m6)|基本尺寸: 4 D(m6)|極限偏差: ＋0.012 ＋0.004 D1: 7 尺寸l: 6 尺寸h|Ⅰ型: 3 L|50: * 5.1.3 凹模 凹模采用整體式結構，各沖裁的凹?？拙捎秒娀鸹ň€切割加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。沖裁時凹模承受沖裁力和側向擠壓力的作用。由于凹模結構形式及固定方法不同，受力情況又比較復雜，目前還不能理論方法確定凹模輪廓尺。在生產中，通常根據沖裁的板料厚度和沖件的輪廓尺寸，或凹?？卓谌斜陂g距離，按經驗公式《沖壓模具設計與制造》公式2.9.3、2.9.4計算： 凹模厚度 H=kb=0.3×20=6mm﹤15mm，查《沖壓模具設計與制造》表2.9.5得k=0.3） 式中：b——凹模刃口的最大尺寸； k——系數； 因為凹模厚度需≥15mm，所以取H=15mm 凹模壁厚 c=（1.5∽2）H=22.5∽30mm 取凹模厚度 H=15mm 凹模厚度c=30mm 凹模寬度 B=b+2c=（20+60）=80mm，取100mm 凹模長度 L取100mm（送料方向） 凹模輪廓尺寸為 100mm×100mm×15mm。結構可參考模具裝配圖。 5.2 定位零件的設計 起定距作用的固定擋料銷，應選用標準件，規(guī)格為6×8 A型。 尺寸d(h11)|基本尺寸: 6 尺寸d(h11)|極限偏差: 0/－0.075 尺寸d1(m6)|基本尺寸: 3 尺寸d1(m6)|極限偏差: +0.008/+0.002 尺寸h: 3 L: 8 5.3 導料板的設計 到料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取0.5mm,這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按《沖壓模具設計與制造》表2.9.7選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40∽45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。 5.4卸料部件的設計 5.4.1 卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為20mm。 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40∽45HRC。 5.4.2 卸料螺釘的選用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm，螺紋部分為M8×8mm。卸料螺釘的尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有時誤差可以通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。 5.5模架及其他零部件的設計 根據標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座，下模座，導柱，導套組成的導柱模模架；另一類是由彈壓導板，下模座，導柱，導套組成的導板模模架。模架及其組成零件已經標準化，并對其規(guī)定了一定的技術條件。 該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凸凹模周界尺寸為依據，查《沖壓模具手冊》選擇模架規(guī)格為： 導柱d/mm×L/mm分別為φ20×100，φ22×100；導套d/mm×L/mm×D/mm分別為φ20×65×23，φ22×65×23。 上模坐L/mm×B/mm×H/mm為100×100×25；下模坐L/mm×B/mm×H/mm為100×100×30； 上模座的厚度H上模取25mm，上模座墊板的厚度H墊取10mm，固定板的厚度取25mm，下模座的厚度H下模取30mm，那么，該模具的閉合高度： H閉=H上模+H墊+H下模+H+L-h2 =（25+10+30+15-1+50）=129mm 式中：L-沖孔凸模長度，L=50mm； H-凹模厚度，H=15mm； h2-凸模沖裁進入凹模的深度，h2=1mm。 可見該模具閉合厚度小于所選壓力機J23-25的最大裝模高度（220mm），可以使用。 6 沖壓設備的確定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術參數如下。 公稱壓力：250kN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 連桿調節(jié)高度：55mm 工作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：φ40mm×60mm 最大傾斜角度：300 7 模具總裝配 通過以上設計，可得到這套模具的總裝圖。模具的上模部分主要有上模板、墊板、落料凸模、沖孔凸模、凸模固定板等組成。下部分由下模座、凹模、凹模固定板、卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。沖孔廢件從漏料孔中漏出，工件從凹模中落下。 工作原理:條料送進時采用固定擋料銷進行定位，而有導料銷和導料板保證送料沿正確的方向送進。當條料送到指定位置時，上模在壓力機的作用下進行沖壓。當沖壓完成時，上模上行回程，卡在落料凸模上的廢料由彈性卸料板卸下，工件從凹模中落下。然后，再開始下一個行程。 模具的裝配： 根據級進模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙，試沖。返修。 1. 凸、凹模預配 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔,是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀；將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯洌瑱z查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。 2.凸模裝配 以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固。 3.裝配下模 在下模座上劃中心線，按中心預緊凹模、導料板； 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。 4.裝配上模 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸 螺孔、銷孔； 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊； 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm； 復查凸、凹模間隙并調整合適后緊固螺釘； 安裝導正銷、承料板； 切紙檢查，合適后打入銷釘。 5.試沖與調整 裝機試沖并根據試沖結果作相應調整。 設計總結 通過沖壓課程設計，我進一步鞏固了沖裁理論知識。并且也加深了相關理論知識的認識。同時熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強了自己的動手能力及獨立思考解決問題的能力。當然，由于本人水平有限及缺乏生產實際經驗，該設計難免存在不足之處。希望老師對此提出批評意見，在此表示萬分的感謝。 致謝 國學大師王國維在《人間辭話》闡述了一個人要成為大學問家必經歷三種境界：“昨夜西風凋碧樹，獨上高樓，望斷天涯路；衣帶漸寬終不悔，惟伊消得人憔悴；眾里尋他千百度，慕然回首，那人卻在燈火闌珊處?！逼鋵嵾@三種境界，簡而言之為樹立目標、為之奮斗、達到目標。換句話說作畢業(yè)設計也是樹立目標、為之努力、達到目標。在接到畢業(yè)設計題目的那一刻開始，就得到了翟老師的多方面的指導，如明白畢業(yè)設計題目的要求、在畢業(yè)設計中應注意的問題等等。在此對翟老師表示深深的謝意。 “三人行，必有我?guī)煛?。在作畢業(yè)設計將近一個月的過程中，由于本人水平有限，遇到過不少棘手的問題，曾得到多位同學的大力幫助。在此對提供過幫助的同學表示深深的謝意。 在畢業(yè)設計過程中，我參考了其它很多的文獻如王孝培所編的《沖壓手冊》，其不僅鞏固了我所學的知識，并且擴大了自己的視野。最重要的是這些文獻幫助我順利完成了畢業(yè)設計論文。在此對這些文獻的作者表示深深的謝意。 參考文獻 1. 王孝培主編 《沖壓模具手冊》 機械工業(yè)出版社 2. 劉建超主編 《沖壓模具設計與制造》 高等教育出版社 3. 吳詩淳主編 《沖壓工藝學》 西安工業(yè)大學出版社 4. 丁松聚主編 《冷沖模設計》 機械工業(yè)出版社 5. 薛彥成主編 《公差配合與技術測量》 機械工業(yè)出版社 6. 馮炳堯主編 《模具設計與制造簡明手冊》 上?？萍汲霭嫔? 7. 李春勝主編 《鋼鐵材料手冊》 江西科技出版社 8. 楊占堯主編 《沖壓模具圖冊》 高等教育出版社 9. 李志剛主編 《中國模具設計大典》 機械工業(yè)出版社 10. 王秀風主編 《冷沖壓模具設計與制造》 北京航空航天大學出版社 11. 翟德梅主編 《模具制造技術》 第 - 28 - 頁 共 28 頁 河南機電高等專科學校 畢業(yè)設計論文 論文題目：固定架沖孔落料級進模具設計 系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 班 級： 2003級1班 學生姓名： 馬 景 學 號： 0312125 指導老師： 翟德梅 教授 2006年5月14日 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計（論文）任務書 系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 學生姓名: 馬 景 學 號: 0312125 設計(論文)題目：固定架沖孔落料級進模具 起 迄 日 期: 2006年3月 25日~ 5月13日 指 導 教 師: 翟德梅 教授 發(fā)任務書日期: 2006 年 3 月25 日 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的： 該課題來源于Fina電子圖書. 在完成該課題之后，應對沖壓工藝生產較為熟悉，能熟練掌握相關設計手冊的使用，能獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制。能夠運用模具繪圖軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數據、技術要求、工作要求等）： （1）沖壓件工藝性分析； （2）沖壓工藝方案的確定； （4）模具總體設計； （3）主要設計計算； （5）模具主要零部件設計； （6）模具總裝配； （7）沖壓設備的確定 零件名稱：固定架 零件材料：鋅合金 生產批量：大量生產 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領導： 年 月 日