葫蘆軸零件的車削加工工藝分析及數控編程【含CAD圖紙全套】

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畢業(yè)設計（論文） ? ? ? 葫蘆軸零件的車削加工工藝分析及數控編程 ? ? ? ? ? ? ? 分 院： 屆 別： 姓 名： 學 號： 專 業(yè)： 數控技術應用 指導老師： 完成日期： ? 目 錄 中文摘要及關鍵詞 2 1.前言 3 1.1數控車床加工概述 3 1.2數控車削加工特點 3 1.3數控車削的主要應用 4 2.加工工藝路線的確定 5 2.1 分析零件圖樣 5 2.1.1零件圖樣 5 2.1.2精度分析 6 2.1.3表面粗糙度 6 2.2毛坯的選擇 6 2.3工藝分析 7 2.3.1 確定裝夾方案 7 2.3.2 制定加工方案及加工路線 7 2.3.3刀具的選用 8 2.3.4確定加工參數 8 2.4工藝卡片的制定 8 2.4.1制定加工工藝卡 8 2.4.2數控加工工藝卡 9 3.編寫加工程序 9 結 論 12 謝 辭 13 參考文獻 14 附表 切削速度參考表 15 [摘要]：隨著科技的不斷發(fā)展，數控技術在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。數控加工制造技術正逐漸得到廣泛的應用，對零件進行編程加工之前，工藝分析具有非常重要的作用。本設計通過對典型的數控車床軸類零件工藝特點、數控加工工藝的分析，給出了對于一般零件數控加工工藝分析的方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數控加工的優(yōu)質、高效、低成本的特點。設計說明書以葫蘆軸零件為例，根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數據進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。對于提高制造質量、實際生產具有一定的指導意義。 [關鍵詞]：葫蘆軸；數控加工；工藝分析；刀具；切削用量；加工程序 目 錄 中文摘要及關鍵詞 2 1.前言 3 1.1數控車床加工概述 3 1.2數控車削加工特點 3 1.3數控車削的主要應用 4 2.加工工藝路線的確定 5 2.1 分析零件圖樣 5 2.1.1零件圖樣 5 2.1.2精度分析 6 2.1.3表面粗糙度 6 2.2毛坯的選擇 6 2.3工藝分析 7 2.3.1 確定裝夾方案 7 2.3.2 制定加工方案及加工路線 7 2.3.3刀具的選用 8 2.3.4確定加工參數 8 2.4工藝卡片的制定 8 2.4.1制定加工工藝卡 8 2.4.2數控加工工藝卡 9 3.編寫加工程序 9 結 論 12 謝 辭 13 參考文獻 14 附表 切削速度參考表 15 附圖 零件圖 16 [摘要]：隨著科技的不斷發(fā)展，數控技術在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。數控加工制造技術正逐漸得到廣泛的應用，對零件進行編程加工之前，工藝分析具有非常重要的作用。本設計通過對典型的數控車床軸類零件工藝特點、數控加工工藝的分析，給出了對于一般零件數控加工工藝分析的方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數控加工的優(yōu)質、高效、低成本的特點。設計說明書以葫蘆軸零件為例，根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數據進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。對于提高制造質量、實際生產具有一定的指導意義。 [關鍵詞]：葫蘆軸；數控加工；工藝分析；刀具；切削用量；加工程序 葫蘆軸零件的車削加工工藝分析及數控編程 1.前言 制造業(yè)是將可用資源（包括物料、能源等）通過相應過程轉化為可供人們使用的工業(yè)品或生活消費品的產業(yè)，是我國國民經濟的支柱。國際生產工程學會認為，制造業(yè)涉及制造工業(yè)中產品設計、物資選擇、生產計劃、生產過程、質量保證、經營管理、市場銷售和服務的一系列相關活動和工作。在這個大制造的概念下，制造包括了產品整個生命周期過程。因而先進的制造技術從廣義上而言包括了現代的設計理論和方法、先進的加工技術、先進的制造自動化技術和先進的生產管理模式。而數控加工技術正是先進的制造自動化技術最核心的技術之一，它的出現給傳統(tǒng)的制造技術帶來了革命性變化。 1.1數控車床加工概述 現代數控車床是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測以及精密機械等高新技術的產物，是典型的機電一體化產品，是完全新型的自動化機床。 數控車床是車削加工功能較全的數控機床。它可以把車削、銑削、螺紋加工、鉆削等功能集中在一臺設備上，使其具有多種工藝手段。數控車床沒有旋轉刀架和旋轉刀盤，在加工過程中由程序自動選用刀子具和更換刀位。采用數控車床進行加工可以大大提高產品質量，保證加工零件的精度，減輕勞動強度，為新產品的研制和改型換代節(jié)省大量的時間和費用，提高企業(yè)產品的競爭能力。 數控加工與普通機械加工有很大的不同。數控機床加工前，我們要把原先在通用機床上加時需要操作人員考慮和決定的操作內容及動作，例如，工步的劃分與順序、走刀路線、位移量和切削參數等，按規(guī)定的數碼形式編成程序，記錄在數控系統(tǒng)存儲器或磁盤上，它們是實現人與機器聯系起來的媒介物。 加工時，控制介質上的數碼信息輸入 數控機床的控制系統(tǒng)后，控制系統(tǒng)對輸入信息進行運算與控制，并不斷地向直接指揮機床運動的機電功能轉換部件——機床的伺服機構發(fā)送脈沖信號，伺服機構對脈沖信號進行轉換和發(fā)大處理，然后由傳動機構驅動機床按所編程序進行運動，就可以自動加工出所要求的零件形狀。 不難看出，實現數控加工的關鍵在編程。但光編程還不行，數控加工還包括編程前必須要做的一系列準備工作及編程后的善后處理工作。 1.2數控車削加工特點 （1）適應能力強，適用于多品種、小批量零件的加工 在傳統(tǒng)的自動或半自動車床加工一個新零件，一般需要調整機床或機床附件，以使機床適應加工零件的要求；而使用數控車床加工不同零件時，只需要重新編制或修改加工程序（軟件）就可以迅速達到加工要求，大大縮短了更換機床硬件的技術準備時間，因此適用天多品種、單件或小批量加工。 （2）加工精度高，加工質量穩(wěn)定 由于數控機床集機、電等高新技術為一體，加工精度普遍高于普通機床。數控機床的加工過程是由計算機根據預先輸入的程序進行控制的，這就避免了因操作者技術水平的差異而引起產品質量的不同。對于一些具有復雜形狀的工件，普通機床是幾乎不可能完成，而數控機床只是編制較復雜的程序就可以達到目的，必要時還可以用計算機輔助編程或計算機輔助加工。另外數控機床的加工過程不受體力、情緒變化的影響。 （3）減輕勞動強度，改善勞動條件 數控機床的加工，除了裝卸零件、操作鍵盤、觀察機床運行外，其他機床動作都是按加工程序要求自動、連續(xù)地進行切削加工，操作者不需進行繁重的重復手工操作。所以普通機床需要人工全過程進行手工操作，包括工件裝夾、切削進給等；而數控車床加工時，編制好程序后，只需裝夾工件，大大降低了勞動強度。 （4）具有較高的生產率和較低的加工成本 機床生產率主要是指加工一個零件所需要的時間，其中包括機動時間和輔助時間。數控車床的主軸轉速和進給速度變化范圍很大，并可無級調速，加工時可選用最佳的切削速度和進給速度，可實現恒轉速和恒切速，以使切削參數最優(yōu)化，這樣就大大提高了生產率，降低了加工成本，尤其對大批量生產的零件，批量越大，加工成本越低。 1）批量生產。對于批量生產，特別是大批量生產，在保證加工質量的前提下要突出加工效率和加工過程的穩(wěn)定性，其加工工藝與單件、小批量不同。例如，夾具選擇、進給路線安排、刀具排列位置和使用順序都有仔細斟酌。 2）單件生產。與指生產相對的是單件生產。單件生產的最大特點是要保證一次合格率，物別是具有復雜形狀和高精度要求的工件。在單件生產中合格率相比，效率退居其次。 單件生產所使用的數控工藝在進給路線、刀具安排、換刀點設置等方面不同于生產。與批量生產相比，單件生產要避免過長的生產準備時間。 1.3數控車削的主要應用 數年車削是數控加工中用的最多的加工方法之一。由于數控車床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補以及加工過程中能自動變速的特點，因此，其工藝范圍較普通機床寬的多，下面幾種零件最適全數控車削加工。 （1）精度要求較高的回轉體零件 由于數控車床剛性好，制造和對刀精度高，以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工尺寸精度較高的零件。在有些場合可以以車代磨，此外，數控車削的刀具運動是通過高精度插補運算和伺服驅動來實現的，再加上機床的性好和制造精度高，所以它能加工對母線直線度、圓度、圓柱度等形狀精度要求高的零件。對于圓弧以及其他曲線輪廓，加工出的形狀與圖樣上所要求的幾何形狀的接近度比用仿形車床要高得多。數控車削對提高位置精度還特別有效。不少位置精度要求高的零件用普通車床車削時，因機床制造精度低、工件裝夾次數多而達不到要求，只能在車削后用磨削或其他方法彌補。 （2）表面粗糙度要求較高的回轉體零件 數控車床具有恒線速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均勻的零件。在材質、精車余量和刀具已定的情況下，表面的粗糙度取決于進給量和切削速度。在普通車床上車錐面和端面時，由于轉速恒定不變，致使數控車床的恒線速功能，就可選用最佳線速度來切削錐面和端面，使車削后表面度值既小又一致。數控車削還適合于車削各部位表面粗糙度要求不同的零件。粗糙度值要求大的部位選用大的進給量，要求小的部位選用小的進給量。 （3）表面形狀復雜的回轉體零件 由于數控車床具有直線和圓弧插補功能，所以可以車削由任意直線和曲線組成形狀復雜的回轉體零件。 組成零件輪廓的曲線可以是數學議程式描述的曲線，也可以是列表曲線。對于由直線和圓弧組成輪廓，直接析直線或圓弧去逼近，然后再利用直線或圓弧插補功能進行插補切削。 （4）帶特殊螺紋的回轉體零件 普通車床所能車削的螺紋相當有限，它只能車等導程的直錐面米制、英制螺紋，而且一臺車床只能限定加工若干中導程。數控車床不但能車削任何等導程的直、錐和端面螺紋，能車增導程、減導程，以及要求等導程與變導程之間滑過渡的螺紋。車床車削螺紋時，主軸轉向不必像普通機床那樣交替變換，它可以一刀又一刀不停頓地循環(huán)，直到完成，所以它車螺紋的效率很高。數控車床可以配備精密螺紋切削功能，再加上一般采用硬質合金成型刀片，以及可以使用較高的轉速，所以車削出來的螺紋精度高、表面粗糙度值小。 2.加工工藝路線的確定 2.1 分析零件圖樣 2.1.1零件圖樣 零件圖樣如圖2.1所示，圖中有不清晰之處請參見附圖。零件包括圓柱面、圓弧面、端面、兩個溝槽、切斷等加工。 圖2.1 零件圖 2.1.2精度分析 本課題零件精度要求較高的尺寸有外圓Ф40mm、Ф16mm、長度18mm、121mm等。 2.1.3表面粗糙度 本課題零件中，加工后的外圓Ф40mm、Ф16mm表面粗糙度要求為Ra1.6um,切槽與其他表面的粗糙度為Ra3.2um. 2.2毛坯的選擇 毛坯材料選用45號鋼。 45號鋼，是GB中的叫法，JIS中稱為：S45C，ASTM中稱為1045，080M46,DIN稱為：C45。 45號鋼為優(yōu)質碳素結構用鋼，硬度不高易切削加工，模具中常用來做模板、梢子、導柱等，但須熱處理。 45號鋼廣泛用于機械制造，這種鋼的機械性能很好。但是這是一種中碳鋼，淬火性能并不好，45號鋼可以淬硬至HRC42-HRC46。所以如果需要表面硬度，又希望發(fā)揮45號鋼優(yōu)越的機械性能，常將45號鋼表面滲碳淬火，這樣就能得到需要的表面硬度。 （1）45號鋼淬火后沒有回火之前，硬度大于HRC55（最高可達HRC62）為合格。實際應用的最高硬度為HRC55（高頻淬火HRC58）。 （2）45號鋼不要采用滲碳淬火的熱處理工藝。調質處理后零件具有良好的綜合機械性能，廣泛應用于各種重要的結構零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨?？捎谜{質加表面淬火提高零件表面硬度。 滲碳處理一般用于表面耐磨、芯部耐沖擊的重載零件，其耐磨性比調質加表面淬火高。其表面含碳量0.8%—1.2%，芯部一般在0.1%—0.25%（特殊情況下0.35%）。經熱處理后，表面可以獲得很高的硬度（HRC58-HRC62），芯部硬度低，耐沖擊。 如果用45號鋼滲碳，淬火后芯部會出現硬脆的馬氏體，失去滲碳處理的優(yōu)點?，F在采用滲碳工藝的材料，含碳量都不高，到0.30%芯部強度已經可以達到很高，應用上不多見。0.35%從來沒見過實例，只在教科書里有介紹?？梢圆捎谜{質加高頻表面淬火的工藝，耐磨性較滲碳略差。 GB/T699—1999標準規(guī)定的45號鋼推薦熱處理制度為850℃正火、840℃淬火、600℃回火，達到的性能為屈服強度≥355MPa。 GB/T699—1999標準規(guī)定的45號鋼抗拉強度為600 MPa，屈服強度為355 MPa，伸長率為16%，斷面收縮率為40%，沖擊功為39J。 綜合上述45號鋼的優(yōu)越機械性能，及其廣泛用于機械制造的特點，所以毛坯黑選用45號鋼。 根據圖紙所示零件特點以及尺寸，毛坯尺寸為Ф45mm棒料。 2.3工藝分析 2.3.1 確定裝夾方案 由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定位。 裝夾方式：采用三爪自定心卡盤夾緊定位。 2.3.2 制定加工方案及加工路線 根據工件形狀及加工要求，選用數控車床進行本工件的加工。數控系統(tǒng)選用FANUC-Oi。此為軸類零件，毛坯為棒料，考慮到既要編程簡單，又要提高加工效率，此零件可先用G71編程加工出圓柱部分，再用G73編程加工出圓弧內凹部分，切槽穿插在其中加工。加工路線如圖2.2所示。 圖2.2 進給路線圖 2.3.3刀具的選用 根據加工內容，可用93°外圓車刀、B=3mm切斷刀，2中刀具的刀片材料均選用高速鋼。 2.3.4確定加工參數 主軸轉速（n）:根據附表查得，高速鋼刀具材料切削中碳鋼件時，切削速度V取45~~60m/min，根據公式n=1000ν/(πd)及加工經驗，并根據實際情況，本課題粗加工時主軸轉速選取600r/min，精加工時主軸轉速1000r/min，切槽時主軸速選取200r/min。 進給速度(F)：粗加工時，為提高生產效率，在保證工件質量的前提下可選擇較高的進給速度，粗車時一般為取為0.3～0.8mm/r，精車時常取0.1～0.3mm/r，切斷時宜取0.05～0.2mm/r，精加工外圓時進給速度選取0.1mm/r，精加工圓弧面時進給速度選取0.05mm/r，切斷及切槽時起0.03mm/r。 背吃刀量（ap）：在車床主體、夾具、刀具和零件這一系列剛性允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀背，以減少走刀次數，提高生產效率。本課題粗加工被吃到量取2mm，精加工背吃到量取0.2mm。 2.4工藝卡片的制定 2.4.1制定加工工藝卡 經過上述分析，本課題的加工工藝如表2.1所列。 表2.1 綜合零件工藝卡 工步號 工步內容（走刀路線） G功能 T刀具 切削用量 轉速/(r/mm) 進給速度 /( mm /r) 背吃刀量/mm 1 夾住棒料一頭，留出長度大約130mm（手動操作），調用主程序加工 2 自右向左粗車端面、外圓表面（內凹處加工為最大圓柱面） G71 T0101 600 0.3 2 3 自右向左精車端面、外圓表面（內凹處加工為最大圓柱面） G70 T0101 1000 0.1 0.2 4 切外溝槽 G01 T0404 200 0.1 0 5 粗車圓弧部分 G73 T0101 600 0.2 0.5 6 精車圓弧部分 G70 T0101 1000 0.05 0.2 7 切斷 G01 T0404 200 0.03 8 檢驗、校核 2.4.2數控加工工藝卡 經過上述分析，本課題的加工工藝如表2所列。 表2.2 數控加工工藝卡 工步號 工步內容 刀具號 刀具規(guī)格/mm 主軸轉速/(r/min) 進給速度/( mm /min) 背吃刀量/mm 備注 1 夾住棒料一頭，留出長度大約130mm（手動操作），調用主程序加工 手動 2 自右向左粗車端面、外圓表面（內凹處加工為最大圓柱面） T0101 0.4mm 600 0.3 2 自動 3 自右向左精車端面、外圓表面（內凹處加工為最大圓柱面） T0101 0.4mm 1000 0.1 0.2 自動 4 切外溝槽 T0404 B=4mm 200 0.1 0 自動 5 粗車圓弧部分 T0101 0.4mm 600 0.2 0.5 自動 6 精車圓弧部分 T0101 0.4mm 1000 0.05 0.2 自動 7 切斷 T0404 B=4mm 200 0.03 自動 8 檢驗、校核 3.編寫加工程序 工件的參考程序如表3.1所列。 表3.1 綜全零件加工程序卡 程序號 01002 編程系統(tǒng) FANUC 0i 序號 程序 簡要說明 N010 G50 X200 Z200； 建立工件坐標系 N020 M03 S600； 主軸正轉，轉速600r/min N030 G99； 進給速度設為0.3mm/r N040 T0101； 選擇1號外圓刀 N050 G00 X46 Z2； 快速到循環(huán)起點 N060 G71 U2 R1； G71粗車復合循環(huán) N070 G71 P80 Q140 U0.4 W0.2 F0.3； 粗加工循環(huán)體從N80到N140 N080 G00 X8； 快速定位 N090 G01 X16 Z-2； 加工倒角 N100 Z-18； 加工φ16mm N110 X38.5； 加工φ16mm左端面 N120 Z-85; 中間部分先加工成φ38.5mm圓柱形 N130 X40 加工φ40mm左端面 N140 Z-126; 加工φ40mm外圓 N150 M05; 主軸停止 N160 M00 程序暫停 N170 T0101 重新調入刀補 N180 M03 S1000 啟動主軸，轉速1000r/min N190 G70 P80 Q140 F0.1; 精加工循環(huán) N200 G00 X200 Z200 退刀 N210 M05 主軸停止 N220 M00 程序停止 N230 T0404 換切槽刀 N240 S200 M03 主軸以200r/min正轉 N250 G00 X42 快速定位 N260 Z-81 快速定位 N270 G01 X30 F0.03; 切槽第一刀 N280 G04 X1.0; 槽底暫停1S N290 G00 X42 快速退出 N300 w-7； 快速定位 N310 X36 W2 F0.03 加工φ400mm右側側角 N320 X30 切槽第二刀 N330 W4 光槽底 N340 G00 X42 快速退出 N350 G00 Z-111 快速定位 N360 G01 X30 F0.03 切槽第一刀 N370 G04 X1.0 槽底暫停1S N380 G00 X42 快速退出 N390 W7 快速定位 N400 G01 X36 W-3 F0.03 加工φ40mm左側倒角 N410 G01 X30 F0.03 切槽第二刀 N420 G04 X1.0 槽底暫停1S N430 G01 X30 F0.03 光槽底 N440 G00 X200 快速退出 N450 Z200 快速退出 N460 T0101 換一號外圓刀 N470 S600 M03 N480 G00 X60 Z-17 到循環(huán)起點 N490 G73 U10 WO R10 G73復合循環(huán) N500 G73 P510 Q560 U0.4 WO F0.2 G73復合循環(huán)，粗加工循環(huán)從N510到N560 N510 G00 X23.3238 快速定位 N520 G01 Z-18 F0.05 加工到R19mm圓弧起點 N530 G03 X24.7582 Z-4.138 R19 加工R19mm圓弧 N540 G02 X24.7582 Z-62.5862 R10 加工R19mm圓弧 N550 G03 X38 Z-77 R19 加工R19mm圓弧 N560 G01 Z-78 離開9mm圓弧 N570 S1000 M03 主軸以1000r/min正傳 N580 G70 P510 Q560 精加工圓弧部分 N590 G00 X200 快速退出 N600 Z200 快速退出 N610 T0404 換切斷刀 N620 S200 M03 主軸以200r/min正轉 N630 G00 X42 Z-125 快速定位 N640 G01 X-1 F0.03 切斷 N650 G00 X200 快速退出 N660 Z200 快速退出 N670 M05 主軸停止 N680 M30 主程序結束 結 論 通過參加本次課程設計實訓，進一步了解了車床的原理和操作規(guī)程，進一步提高了解決實際問題的能力；了解了數控車床的新工藝、新技術、課程設計初衷課程安排緊扣數控應用技術專業(yè)的專業(yè)發(fā)展方向，具有時代性和前沿性。 在課程設計實訓中，參加本次課程設計實訓的同學，勤奮好學，互相幫助，共同提高；參加本次課程設計實訓的指導老師，做到耐心、仔細、認真負責；數控中心的待人熱情，能及時幫助同學解決出現的問題，耐心解釋各項工藝流程，肯有很高的敬業(yè)、勤業(yè)精神，是我們學習的榜樣。 （1）個人的收獲與體會： 1）開闊視野，提高了對新知識的認識。通過課程設計實訓，對數控應用技術專業(yè)的內涵有了新的認識。隨著當今科技的飛速發(fā)展，數控應用技術專業(yè)是目前在國內外非常熱門的高新技術領域。 2）拓展了個人的專業(yè)知識面，提高了操作技能。經過課程設計實訓后還掌握了一定的操作技能，提高了個人的專業(yè)知識面和操作技能，為今后的后續(xù)學習了奠定了非常好的基礎。 3）經過課程設計實訓后，為專業(yè)發(fā)展提供了有益的指導。 （2）幾點思考： 1）學科的學習。 2）注重理論與實踐的結合，只有通過實踐，才能將抽象、單調的邏輯 知識轉化為學生的直接性認識，可以加深知識的理解，提高學習興趣。 3）多了解目前機械加工專業(yè)發(fā)展的動向，用有限的學習時間學最有效的技術。 4）專業(yè)建設應該與市場相結合。應該利用穩(wěn)中有各種渠道盡可能多地了解本專業(yè)市場對人才的需求情況，并在專業(yè)建設中及時予以調整和更新，使培養(yǎng)的學生具備更好的知識和技能儲備，更能適應市場的需要。課程設計實訓雖然結束，但獲得的操作技能和實訓經驗，必將對以后的工作產生巨大的影響，這就是最大的收獲！ 謝 辭 寫作畢業(yè)論文是一次再系統(tǒng)學習的過程，畢業(yè)論文的完成，同樣也意味著新的學習生活的開始。 在本論文的寫作過程中，我的導師曾珍老師傾注了大量的心血，從選題到開題報告，從寫作提綱，到一遍又一遍地指出每稿中的具體問題，嚴格把關，循循善誘，在此我表示衷心感謝。同時我還要感謝在我學習期間給我極大關心和支持的各位老師以及關心我的同學和朋友。 參考文獻 [1]董玉紅.數控技術.北京高等教育出版社.2004 [2]關穎.數控車床.遼寧科學技術出版社.2005 [3]劉力健、牟勵勇.數控加工編程與操作.清華大學出版社.2006 附表 切削速度參考表 切削速度參考表 零件材料 刀具材料 ap/min 0.38～0.13 2.40～0.38 4.70～2.40 9.50～4.70 f/(mm/r) 0.13～0.05 0.38～0.13 0.76～0.38 1.30～0.76 Vc/(m/min) 低碳鋼 高速鋼 -- 70～90 45～60 20～40 硬質合金 215～365 165～215 120～165 90～120 中碳鋼 高速鋼 -- 45～60 30～40 15～20 硬質合金 130～165 100～130 75～100 55～75 灰鑄鋼 高速鋼 -- 35～45 25～35 20～25 硬質合金 135～185 105～135 75～105 60～75 黃銅青銅 高速鋼 -- 85～105 70～85 45～70 硬質合金 215～245 185～215 150～185 120～150 鋁合金 高速鋼 105～150 70～105 45～70 30～45 硬質合金 215～300 135～215 90～135 60～90 第 15 頁 共 17 頁 附圖 零件圖