耳朵片復合模設(shè)計

耳朵片復合模設(shè)計,耳朵,復合,設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計用紙 摘要 隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，冷沖壓模在批量生產(chǎn)中得到了廣泛應用。這次設(shè)計的主要內(nèi)容是落料沖孔復合模。這次設(shè)計采用的復合模結(jié)構(gòu)簡單。本論文主要介紹耳朵片復合模的設(shè)計和制造的過程，期間嚴格按照國標模具設(shè)計與模具工作原理的具體要求而設(shè)計，并以材料消耗少、工序數(shù)目少、模具結(jié)構(gòu)簡單且壽命長、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、操作安全方便、經(jīng)濟成本為準則，詳細論述模具設(shè)計過程。該設(shè)計滿足了零件表面質(zhì)量要求，并確保模具工作運用可靠。最后對模具結(jié)構(gòu)與壓力機的匹配進行了校核,利用AUTOCAD繪制了該模具裝配圖和零件圖，編寫出了零件的加工工藝及裝配工藝。其中排樣、刃口尺寸、沖裁力的計算相對重要。在沖壓模設(shè)計中，高質(zhì)量的模具設(shè)計、先進的模具制造設(shè)備、合理的加工工藝、優(yōu)質(zhì)的模具材料和現(xiàn)代化設(shè)備都是優(yōu)質(zhì)沖壓件的重要條件，沖壓模設(shè)計中利用了AutoCAD軟件對模具的基本結(jié)構(gòu)設(shè)計的論述。 關(guān)鍵詞：排樣、刃口尺寸、沖裁力、凸模、凹模、加工工藝 目 錄 引言…………………………………………………………………………………………… 3 第一章 產(chǎn)品及其工藝分析與方案確定………………………………………………………4 1.1沖壓件的工藝分析……………………………………………………………4 1.2沖壓件工藝方案的確定………………………………………………………5 第二章 模具的相關(guān)工藝計算…………………………………………………………………5 2.1排樣方式的確定及其計算……………………………………………………5 2.2沖壓力的計算…………………………………………………………………7 2.3壓力中心的確定………………………………………………………………8 2.4沖壓設(shè)備壓力機的選擇………………………………………………………8 2.5模具凸模和凹模的刃口尺寸計算……………………………………………9 第三章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………………… 12 3.1模具主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………………………12 3.2標準件的選取…………………………………………………………………15 3.3模具閉合高度的計算…………………………………………………………17 第四章 模具的加工工藝分析及模具裝配……………………………………………………19 4.1 模具主要部件的加工工藝……………………………………………………19 4.2模具的裝配……………………………………………………………………22 總 結(jié)…………………………………………………………………………………………… 23 致 謝…………………………………………………………………………………………… 24 參考文獻……………………………………………………………………………25 引 言 由于冷沖壓加工具有突出的優(yōu)點，因此在批量生產(chǎn)中得到廣泛應用，在汽車、拖拉機、電機、電器、儀表和日用品生產(chǎn)中，冷沖壓加工已占據(jù)十分重要的地位。特別是在電子工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)中，冷沖壓加工已經(jīng)成為主要加工方法之一。 冷沖模是冷沖壓加工中必不可少的工藝裝備。眾所周知，產(chǎn)品要具有競爭力，應具有先進的技術(shù)水平、穩(wěn)定的使用性能、結(jié)構(gòu)新穎。在美日等工業(yè)發(fā)達國家，模具工業(yè)的年產(chǎn)值早已超過機床工業(yè)，在模具工業(yè)中，沖模占得比例很大。 模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”，現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)、資金密集型的行業(yè)。作為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，模具涉及機械、汽車、輕工、電子、化工、冶金、建材等各個行業(yè)，模具因生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量高、產(chǎn)品質(zhì)量好、材料消耗低、生產(chǎn)成本低而在各行各業(yè)得到廣泛的應用； 本次設(shè)計是針對以上形勢所設(shè)計的一個利用AutoCAD完成的一個沖孔落料沖孔復合模的設(shè)計過程。在設(shè)計過程中，本人力求做到結(jié)構(gòu)完整，內(nèi)容充實、計算精確、使用可靠。 第一章 產(chǎn)品及其工藝分析與方案確定 工件名稱：耳朵片 工件簡圖：如圖所示 生產(chǎn)批量：大批量 材料： Q235鋼 材料厚度：0.8mm 制件精度：IT12級 零件外形: mm，mm，mm 零件內(nèi)形：mm 1.1沖壓件的工藝分析 1、結(jié)構(gòu)分析：此零件結(jié)構(gòu)相對簡單，形狀對稱，圖形不缺少尺寸。工件上無懸臂、窄槽，只有落料和沖孔兩個工序，工件精度要求不高所以不用單工序模，普通沖裁完全能滿足要求，從成本考慮適合采用復合模。 2、尺寸精度分析：帶公差的尺寸公差為IT12級，精度要求不高。 3、材料分析：工件材料為Q235,屬于低碳鋼，綜上說述，制件具有較好的沖壓性能，適用于沖壓加工，精度要求不高，工藝相對簡單，生產(chǎn)批量大，適宜用復合模制造。 綜上所述：其制件尺寸精度要求不高，普通沖裁完全能滿足要求。 1.2沖壓件工藝方案的確定 確定方案就是確定沖壓件的工藝路線，主要包括沖壓工序數(shù)，工序的組合和順序等。確定合理的沖裁工藝方案應在不同的工藝分析進行全面的分析與研究，比較其綜合的經(jīng)濟技術(shù)效果，選擇一個合理的沖壓工藝方案。 該工件有落料和沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案。 方案一：落料—沖孔—單工序模。單工序工藝模具結(jié)構(gòu)簡單，制造成本較低，但制件的位置精度難以得到保證，且所占用設(shè)備及人工較多，生產(chǎn)效率低。 方案二：落料—沖孔—復合模。復合工序工藝制件內(nèi)外形位置精度高，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低，利于大批量生產(chǎn)。 方案三：落料—沖孔—級進模。制件內(nèi)外形位置精度較易得到保證，易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，一般中小企業(yè)沒有適合沖壓設(shè)備，不適合現(xiàn)有設(shè)備，不易操作。 綜合對上述三種方案的分析比較，工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二較好，符合公司現(xiàn)有設(shè)備，且生產(chǎn)成本較低。 第二章 模具的相關(guān)工藝計算 2.1排樣方式的確定及其計算 設(shè)計落料模具，首先要設(shè)計條料排樣圖，排樣的方式有很多種，常見的有：直排、斜排、直對排和混合排。此工件的形狀具有對稱且厚度均勻一致的特點，直排時簡單易行且材料的利用率高。即如圖所示的排樣方法，可顯著地減少廢料。 1、查沖壓工藝與模具設(shè)計表2-5-2 t=0.8在0.5~0.8之間，且 L<50所以： 工件間搭邊：a=1.5mm 工件邊緣搭邊：a =1.8 mm 2、送料步距與條料寬度的計算 每次只沖一個零件的步距A的計算公式： A=D＋a A=30+1.5=31.5mm 式中 D－平行于送料方向的沖裁件寬度 a－工件間的搭邊值 步距為： 31.5mm 條料寬度 B=（D＋2a+&） =（40+2X1.8+0.4） =44mm 式中 D－條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸 b－側(cè)面搭邊 &－條料下料剪切公差 （查《冷沖模設(shè)計》表2.5.3、表2.5.4 &=0.4） 排樣圖 確定后排樣圖所示: 3、一個步距內(nèi)的材料利用率n 為： 100%=100%= =71.42% 式中 S―一個步距內(nèi)零件的實際面積； S－一個步距內(nèi)所需毛坯面積 A－送料步距 B－條料寬度 2.2沖壓力的計算 1、 F=KptLN 式中 F－沖裁力 L－沖裁件周長（㎜） t－板料厚度（㎜） －材料的抗剪強度（Mpa） Kp－系數(shù)。是考慮到刃口鈍化、間隙不均勻、材料力學性能與厚度波動等因素而增加的安全系數(shù)。常取Kp=1.3. 由零件外形尺寸得到： L =25×2+30+3.14×15=127.1mm t =0.8mm 查《沖壓工藝與模具設(shè)計》表1.4.1部分常用材料的力學性能Q235的抗剪強度 =350Mpa。 所以算得F =1.3×0.8×127.1×350=46.26KN 2、沖孔力 F=1.3Lt=1.3×3.14×6×2×0.8×350=13.71KN 3、卸料力 F =KF， K查《冷沖模設(shè)計》 K其值范圍0.02～0.06，取K=0.05 所以 F=0.05×46.26=2.31KN 4、推件力 F =nKF， K查《冷沖模設(shè)計》， K=0.05 n－梗塞在凹模內(nèi)的沖件數(shù)（n=h/t）； h－凹模直壁洞口的高度。 一般取h=3,則n=h/t=3.75 ， 所以有F=3.75×0.05×13.71=2.57KN F總= F+ F+ F+ F =42.26+13.71+2.31+2.57 =60.85KN 2.3.壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時各個重壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與滑塊的中心重合。否則滑塊沖壓模的壓力中心就就會承受偏心載荷，使模具歪斜，間隙不均勻，從而導致沖床滑塊與導軌和模具的不正常磨損，降低沖床和模具的壽命。所以在設(shè)計模具時必須要確定模具的壓力中心。 1、對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的的幾何中心。 2、工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱幾何中心相重合。 3、形狀復雜的零件、多凸模的壓力中心可用解析計算法求出。 綜上所述：此工件形狀分布位置對稱，即沖模的壓力中心與零件的對稱幾何中心相重合。 2.4沖壓設(shè)備壓力機的選擇 沖壓設(shè)備類型的選擇: 根據(jù)所要完成的沖壓工藝的性質(zhì),生產(chǎn)批量的大小,沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇設(shè)備的類型. 1、對于中小型的沖裁件，彎曲件或拉深件的生產(chǎn)，主要應采用開式機械壓力機。 2、對于大中型沖壓件的生產(chǎn)，多采用閉式結(jié)構(gòu)形式的機械壓力機，其中有一般用途的通用壓力機，也有臺面較小而剛度大的專用擠壓壓力機。 3、在小批量生產(chǎn)中，尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)多采用液壓機。 4、在大批量生產(chǎn)或形狀復雜零件的大量生產(chǎn)中，應盡量選用高速壓力機或多工位自動壓力機。 沖壓設(shè)備規(guī)格的確定： 在沖壓設(shè)備的類型選定之后,應該進一步根據(jù)沖壓件的尺寸、模具的尺寸和沖壓力來確定設(shè)備的規(guī)格。 所選壓力機的公稱壓力必須大于沖壓所需的總沖壓力。 1、壓力機的行程大小應適當。 2、所選壓力機的閉合高度應與沖模的閉閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉 合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間的要求。 3、壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但在過大的工作臺面上安裝過小的尺寸的沖模時，對工作臺的受力條件也是不利的。 通過校核： 根據(jù) F總=60.85KN查《沖模設(shè)計應用實例》附錄B3選用J23-6.3開式雙柱可傾壓力機；其參數(shù)如下： 公稱壓力：63KN 滑塊行程：35mm 滑塊行程次數(shù)：170次/min 最大封閉高度：150mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：35mm 滑塊中心線至床身距離：110mm 立柱距離：150mm 模柄孔尺寸：直徑30mm ，深度55mm 工作臺尺寸：前后200mm，左右310mm 墊板尺寸：厚度35mm，孔徑140mm 最大傾斜角度:45 2.5模具凸模和凹模的刃口尺寸計算 沖裁件的尺寸精度取決于凸模和凹模的刃口部分的尺寸。沖裁的合理間隙也要靠凹模和凸模刃口部分的尺寸來實現(xiàn)和保證。所以正確地確定刃口部分尺寸是相當重要的。在決定模具刃口尺寸及制造公差時，需考慮以下原則： 1、落料件的尺寸取決于凹模尺寸，沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸。因此，設(shè)計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 2、考慮到?jīng)_裁時凸、凹模的磨損，在設(shè)計凸凹模刃口尺寸時，對基準件刃口尺寸在磨損后增大的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸的公差范圍內(nèi)較小的數(shù)值。對基準件刃口尺寸的磨損減少的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內(nèi)較大的數(shù)值。這樣，在凹模凸模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的零件。 3、在確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙數(shù)值。一般模具制造精度比工件精度高3-4級。 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前， 首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凹模、凸模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。 即確定刃口尺寸制造公差時應遵循下述原則： 1、落料時，落料件尺寸決定于凹模尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上，沖裁間隙通過減小凸模刃口的尺寸來獲得。 2、沖孔時，沖孔件尺寸決定于凸模尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口的尺寸來獲得。具體計算如下： 由零件圖可知，該零件屬于無特殊要求的一般沖裁件。 零件外形:mm，mm，mm， 零件內(nèi)形：mm 查沖壓工藝與模具設(shè)計表2.2.4沖裁模初始用間隙2c，Q235鋼板，料厚為0.8mm，2Cmax=0.10mm、2Cmin=0.07mm,則 0.10-0.07=0.03mm　 由公差表查得mm，mm，mm，mm為IT12級， 根據(jù)當制件公差為IT10以上，取X=1 當制件公差為IT11~IT13,取X=0.75 當制件公差為IT14級以下時，取X=0.5 取X=0.75 設(shè)凸模凹模分別按IT6和IT7級加工制造，則： 1、沖孔以凸模為基準根據(jù) 　　　　 查公差表 ＝0.011mm ，=0.018mm ｄ＝（ｄ＋X）＝(12+0.75×0.18)＝12.14mm d 校核： 0.011+0.018（左邊）<0.03（右邊）（滿足間隙公差條件） 所以 ｄ＝12.14mm ｄ=12.21mm 沖孔凸模 2、落料mm，mm，mm 查公差表：基本尺寸在18~30,＝0.013mm ，=0.021mm 由此可知，只有縮小，提高制造精度，才能保證間隙在合理范圍內(nèi)，由此可?。? =0.4×=0.40×0.03=0.012mm =0.6×(=0.6×0.03=0.018mm 所以D=29.773mm D=29.843mm 同理可知： mm mm 凸凹模刃口尺寸圖 第三章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.1.模具主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.1.1 落料凹模的周界的確定 凹模厚度：H=Kb（H≥15mm）（K查《冷沖模設(shè)計》） 凹模壁厚c=(1.5～2)H(≥30～40mm) H=Kb =0.5×40，H =20mm 式中 b－沖裁件的最大外形尺寸 K－系數(shù)，考慮板料厚度的影響。 C= (1.5～2)H =(1.5～2)×20，取C= 40mm 凹模邊長： L=b+2C =40+80=120mm，考慮備料原因L取125mm查模具課程設(shè)計指導 查標準JB/T -6743.1-94: 凹模寬B=80mm 確定凹模外形：125×80×20mm。 凹模外形 3.1.2 凸凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸凹模高度的確定：H=h1+h2+h3 =8+21+16 =45mm h1為卸料板高度 h2模具閉合前橡膠高度 h3凸凹模固定板高度 凸凹模 3.1.3 凸模尺寸 凸模高度H=h1+h2 =20+20 =40mm h1沖孔凸模固定板高度 h2落料凹模高度 沖孔凸模 3.1.4卸料板的設(shè)計 卸料板的尺寸與落料凹模的外形尺寸相同（125X80X8） 卸料板一般?。?～20mm）,根據(jù)實際情況，厚度取8mm 卸料板 3.2標準件的選取 3.2.1 模架的選取 根據(jù)主要工作部分尺寸、結(jié)構(gòu)及彈性元件的尺寸，參照有關(guān)資料，可選取Ⅰ級精度的后側(cè)導柱模架。即 上模座： 200mm×140mm×30mm HT200 下模座： 200mm×140mm×30mm HT200 導 柱：A16h5×118mm 20鋼 導 套：A28h5×43mm 20鋼 3.2.2 螺釘?shù)倪x取 上，下模座螺釘　 由凹模周界125×80 ，選用M8的內(nèi)六角圓柱頭螺釘 其基本參數(shù)查《機械制圖》附表7 GB/T70.1 螺距P=1.25mm，=13mm ，k=8mm，t=4 mm，S公稱=6mm emax=6.86mm, r=0.1, =12—80mm 根據(jù)模具的上模板和下模板的厚度， 上模座選用M8×60的內(nèi)六角圓柱頭螺釘。 下模座選用M8×30的內(nèi)六角圓柱螺釘。 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料螺釘螺紋長度等于卸料板厚度或小于卸料板厚度6mm，卸料板厚度為8mm，卸料螺釘直徑應與上下模座固定螺釘相同 查《中國模具工程大典第4篇》表5.2-63，選用M8×60的圓柱頭卸料螺釘 3.2.3銷釘?shù)倪x取 上，下模座銷釘 由凹模周界125×80選用M8的圓柱銷釘 　　　其基本參數(shù)查《機械制圖》附表10 （GB/T119.1－2000） C=1.6mm mm，d=8mm 根據(jù)模具的上、下模座的厚度， 上模座選用M8×50的圓柱銷釘 下模座選用M8×30的圓柱銷釘 模柄固定銷 由模柄選用M6的圓柱銷釘，其基本參數(shù)查GB/T119.1-2000， 　　　　　 C=1.2mm ，=12—60mm 根據(jù)模具的實際情況， 選用M8×12的圓柱銷釘 3.3模具閉合高度的計算 沖模的閉合高度是指滑塊在下死點即模具在最低工作位置時，上模座上平面與下模座下平面之間的距離H。沖模的閉合高度必須與壓力機的裝模高度相適應。壓機的裝模高度 是指滑塊在下死點位置時，滑塊下端面至墊板上平面間的距離。當連桿調(diào)至最短時為壓機的最大裝模高度Hmax；連桿調(diào)至最長時為為最小裝模高度Hmin。 沖模的閉合高度H應介于壓機的最大裝模高度Hmax之間，其關(guān)系為： Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm 上模座厚度H1上模取30mm 上模墊板厚度H2取6mm 沖孔凸模固定板厚度H3取20mm 落料凹模厚度H4取20mm 卸料板厚度H5取8mm 橡膠厚度H6取22mm 凸凹模固定板厚度H7取16mm 下模座厚度H8取30mm 那么該模具的閉合高度:H閉=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7+H8-L =30+6+20+20+8+22+16+30-2=150mm 式中 凸模進入凹模深度L=2mm 第四章 模具的加工工藝分析及裝配 4.1模具主要部件的加工工藝 4.1.1模具材料 模具材料的性能是影響模具壽命的主要因素之一，應依據(jù)模具的工作用途和模具類型，合理選擇模具材料的種類和牌號。 選擇的模具材料要有足夠的使用性能，良好的工藝性能，合理的經(jīng)濟性能。 該模具選用的材料為45#、Cr12、HT200、20#，其中上下模座用HT200，墊板、卸料板、固定板用45#，導柱用20#，凸凹模、沖孔凸模、落料凹模選用Cr12。 4.1.2落料凹模的加工 1、備料：氣割下料 2、粗銑：加工中心銑或者數(shù)控銑 3、平磨：平面可以通過磨床加工 4、鉗工:鉗工劃線、打孔攻絲，鉬絲孔、螺釘孔、銷釘孔 5、熱處理：淬火回火達到58~60HRC 6、平磨：精磨達到零件所需粗糙度 7、線切割：按凹模尺寸加工 8、鉗工：裝配 落料凹模 4.1.3凸凹模的加工 1、備料：氣割下料 2、粗銑：加工中心銑或者數(shù)控銑 3、平磨：平面可以通過磨床加工 4、鉗工:鉗工劃線、打鉬絲孔 5、熱處理：淬火回火達到58~60HRC 6、平磨：精磨達到零件所需粗糙度 7、線切割：按尺寸加工，放間隙 8、鉗工：裝配 凸凹模 4.1.4凸模的加工 1、備料：氣割下料 2、粗銑：加工中心銑或者數(shù)控銑 3、平磨：平面可以通過磨床加工 4、鉗工:鉗工劃線、打鉬絲孔 5、熱處理：淬火回火達到58~60HRC 6、線切割：按尺寸加工，放間隙 7、鉗工：裝配 凸模 4.1.5凸凹模固定板的加工 1、備料：氣割下料 2、粗銑：加工中心銑或者數(shù)控銑 3、平磨：平面可以通過磨床加工 4、鉗工:鉗工劃線、打孔攻絲，鉬絲孔、螺釘孔、銷釘孔 5、線切割：按尺寸加工 6、鉗工：裝配 凸凹模固定板 4.1.6凸模固定板的加工 1、備料：氣割下料 2、粗銑：加工中心銑或者數(shù)控銑 3、平磨：平面可以通過磨床加工 4、鉗工:鉗工劃線、打孔攻絲，鉬絲孔、螺釘孔、銷釘孔 5、線切割：按尺寸加工 6、鉗工：裝配 凸模固定板 4.2模具的裝配 1、模具的裝配就是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖紙技術(shù)要求的零件，協(xié)調(diào)加工，組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件間的位置精度，對于具有相對運動的零件，還必須保證它們之間的運動精度，因此模具裝配是最后實現(xiàn)沖模設(shè)計和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關(guān)鍵工序。模具裝配的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用和壽命。 2、模具的裝配順序 復合模屬于單工位模具。復合模的裝配順序和裝配方法相當與在同一工位上先裝配沖孔凸模，然后以沖孔凸模為基準，再裝配落料模?；诖嗽?，裝配復合模應遵循如下原則： 復合模裝配應以凸、凹模作裝配基準件，先將裝有凸、凹模的固定板用螺釘、銷釘安裝，固定在相應模座的相應位置上：再按凸、凹模的內(nèi)行裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相應位置，使沖孔凸、凹模間隙趨于相對均勻，用螺釘固定；然后再以凸、凹模外形為基準，裝配、調(diào)整落料凹模相對凸、凹模相對位置，調(diào)整間隙，用螺釘固定。 試模無誤后，將沖孔凸模固定板、落料凹模分別用定為銷，在同一模座經(jīng)鉆孔、配孔、絞孔，將銷釘打入孔內(nèi)。 總裝圖 （2）模具的裝配順序： 復合模屬于單工位模具。復合模的裝配順序和裝配方法相當與在同一工位上先裝配沖孔凸模，然后以沖孔凸模為基準，再裝配落料模。基于此原理，裝配復合模應遵循如下原則： 復合模裝配應以凸、凹模作裝配基準件，先將裝有凸、凹模的固定板用螺釘、銷釘安裝，固定在相應模座的相應位置上：再按凸、凹模的內(nèi)行裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相應位置，使沖孔凸、凹模間隙趨于相對均勻，用螺釘固定；然后再以凸、凹模外形為基準，裝配、調(diào)整落料凹模相對凸、凹模相對位置，調(diào)整間隙，用螺釘固定。 試模無誤后，將沖孔凸模固定板、落料凹模分別用定為銷，在同一模座經(jīng)鉆孔、配孔、絞孔，將銷釘打入孔內(nèi)。 總 結(jié) 本課題注重其實用性和可行性，在理論的基礎(chǔ)上要實現(xiàn)現(xiàn)實的可運用性，所以課題研究是理論和實踐論證的綜合，在整體設(shè)計、工作過程和原理論證都經(jīng)過了科學有據(jù)的理論數(shù)據(jù)分析和經(jīng)驗總結(jié)，由于是大批量生產(chǎn)，所以采用的是便于維護的鑲嵌型凸模，不僅便于維護而且降低了生產(chǎn)成本，最終表明此副模具整體設(shè)計合理規(guī)范、工作過程可行有效、成本適度適合大批量的生產(chǎn)和現(xiàn)有設(shè)備的使用。再有通過本次設(shè)計我深深體會到三年來所學知識發(fā)揮的巨大作用。任何的理論如果沒有在實踐中得到應用的話，那它將是一堆似乎沒有用，被人忽視的文字而已。這次設(shè)計我們就將二者很好的結(jié)合了在一起。這次設(shè)計也讓我意識到拓寬知識面、培養(yǎng)思維創(chuàng)新能力的重要型，且只有通過不斷地學習、實際地鍛煉才能提高自己的能力。還有團隊合作也很重要，現(xiàn)在無論哪一個行業(yè)，已經(jīng)不是一個知識領(lǐng)域的可以解決的了，需要不同的知識和不同的人去完成。 致 謝 我要感謝本次畢業(yè)設(shè)計的指導老師。他給了我極大的幫助。雖然他的工作特別的忙，卻仍然抽出很多時間指導我們的畢業(yè)設(shè)計，查出問題，及時地為我們解決問題。他用豐富的學識和經(jīng)驗傳授給我們。彌補了我們自身在實踐經(jīng)驗和設(shè)計方面的不足，使我們在設(shè)計中避免了很多可能的錯誤，少走了很多彎路，使我最終能夠順利、圓滿地完成自己的畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。同時還有同學間的相互幫助、學習和交流。在此，我對所有幫助過我的老師和同學再次表示衷心的感謝！ 參考文獻 成虹主編.沖壓工藝與模具設(shè)計.北京：高等教育出版社，2006 姜敏鳳主編.工程材料及熱成型工藝.北京：高等教育出版社，2006 董原主編.高級模具工實用技術(shù).呼和浩特：內(nèi)蒙古人民出版社，2008 王靖東主編.金屬加工方法與設(shè)備.北京：高等教育出版社，2006 梅 伶主編.模具課程設(shè)計指導.北京：機械工業(yè)出版社，2006 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