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西安航空職業(yè)技術學院
畢 業(yè) 設 計（論 文）
論文題目： 尾架體機械加工工藝及夾具設計
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西安航空職業(yè)技術學院制
年 月 日
尾架體機械加工工藝及夾具設計
【摘要】
尾架體是車床上的重要的部件之一，是車床上用以支撐軸類零件車削加工和實施鉆孔的主要車床附件。本文針對某類給定的尾架體進行了加工工藝與工裝的設計，完成了以下工作：
1. 概述了尾架體的技術和現狀發(fā)展；
2. 對尾架體進行了工藝分析，并提出了兩種方案進行比較；
3. 編制了尾架體的工藝規(guī)程，完成了其工序卡的設計；
4. 針對工藝中的某重要工序，設計完成了一套鉆孔夾具，包括定位元件，夾緊機構、對刀塊、夾具體的設計并分析了定位誤差。
關鍵詞:尾架體設計；夾具；工藝；尾架體；鉆孔夾具
Abstract:The tailstock is one of the important parts on the lathe. It is the main Lathe accessory for lathe to support shaft parts turning and drilling. In this paper, the design of processing technology and tooling for a given tail frame is carried out, and the following work has been completed.
1. the technical and current development of the tailstock body is summarized.
2. the process analysis of the tailstock body is carried out, and the comparison of the two schemes is put forward.
3. the technical regulations of the tailstock body were compiled, and the design of the process card was completed.
4., aiming at a key process in the process, a set of drilling fixture has been designed, including positioning element, clamping mechanism, cutter block and clamp, and the location error has been analyzed.
Keywords; fixture; process; tailstock; drilling fixture
23
目錄
1 緒論 1
1.1 課題來源 1
1.2 課題背景及發(fā)展趨勢 1
1.3 夾具的基本結構及夾具設計的內容 1
1.4 本章小結 2
2 尾架體加工工藝規(guī)程設計 3
2.1 零件的分析 3
2.1.1 零件的作用 3
2.1.2 零件的工藝分析 3
2.2 加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 4
2.2.1 確定毛坯的制造形式 4
2.2.2 基面的選擇 4
2.3 確定工藝路線 4
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
2.5 確定主要工序工程中的切削用量 6
2.6 本章小結 13
3 鉆?24孔夾具設計 14
3.1 設計要求 14
3.2 夾具設計 15
3.2.1 定位基準的選擇 15
3.2.2 切削力及夾緊力的計算 15
3.3 定位誤差的分析 16
3.4 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 17
3.5 夾具設計及操作的簡要說明 18
結 論 20
致 謝 21
參考文獻 22
1 緒論
1.1 課題來源
本課題來源于指導教師所給眾多題目之一。
1.2 課題背景及發(fā)展趨勢
加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。
機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。
材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術不僅僅是物質基礎還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結構形式和適當的加工工藝，就能夠創(chuàng)造出實用，美觀，經濟的產品，即在產品中發(fā)揮技術潛在的“功能”。
技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格。材料，加工工藝，結構，產品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。
工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。
1.3 夾具的基本結構及夾具設計的內容
根據夾具設計的基本原理，選擇合理的夾緊與定位方案，最有效的滿足鏜床夾具的設計 要求當工件的加工精度要求較高時，應采用具有固定夾具的單工位組合機床；加工精度較低時，可采用具有移動夾具的多工位組合機床。此外，還要考慮到不同布置形式的機床所能達到的加工精度。例如，對于同軸度要求較高的各孔，應采用從同一面對工件進行加工的機床布置形式。
按在夾具中的作用,地位結構特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類：
1．定位元件及定位裝置；
2．夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)；
3．夾具體；
4．對刀-引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)；
5．動力裝置；
6．分度，對定裝置；
7．其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘，銷釘，鍵和各種手柄等)；
每個夾具不一定所有的各類元件都具備，如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之，按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構，例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。
專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：
1．定位裝置的設計；
2．夾緊裝置的設計；
3．對刀-引導裝置的設計；
4．夾具體的設計；
5．其他元件及裝置的設計。
1.4 本章小結
通過本章陳述了尾架體加工的發(fā)展趨勢以及所研究課題的主要內容，使以后的設計有了明確的針對性。
本論文以車床尾座為模板，根據零件的特性，通過分析計算，確定加工 基準。需在多種方案中選擇最優(yōu)的加工工藝路線，并根據計算所得的余量選擇合理的機床進行加工。最后在所有的工序中選擇一道工序，做鏜床夾具設計。
2 尾架體加工工藝規(guī)程設計
2 尾架體加工工藝規(guī)程設計
2.1 零件的分析
尾架體零件圖如圖2-1所示
圖2-1 尾架體
2.1.1 零件的作用
題目所給的零件是機床尾架體，Φ62H6的孔與頂尖研配，底面與工作臺相連，通過Φ18mm孔用螺栓將“尾架體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓柱體形的部分有一個Φ62H6孔，并且有一個Φ24孔，頂尖穿過Φ62H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。
2.1.2 零件的工藝分析
“尾架體”共有三組加工表面，其中兩組有位置度要求。
1．以底面為基準的加工表面。這一組表面包括底面平面。
2．以圓柱體Φ98左右端面為基準的加工表面。這一組表面包括Ra=3.2μm的前端面， Ra=6.3μm的后端面，Φ62的孔。
3．以Φ24孔基準的加工表面。這一組表面包括Φ24孔。
2.2 加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施
2.2.1 確定毛坯的制造形式
零件的材料HT200。由于尾架體年產量一般為幾千件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸較大，鑄造表面質量的要求高，故可采用鑄造質量穩(wěn)定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
2.2.2 基面的選擇
1．粗基準的選擇 對于本零件而言，按照互為基準的選擇原則，選擇本零件的下表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用底面定位塊支承和底面作為主要定位基準，以限制z、xz、y、xy、yz五個自由度達到定位目的。
2．精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用已加工結束的上、下平面作為精基準。
2.3 確定工藝路線
表2.1工藝路線方案一
工
序
號
工 名
序 稱
工 序 內 容
05
鑄造
砂型鑄造
10
熱
時效處理
15
銑
粗銑底面
20
鏜
粗鏜、半精鏜Φ62H6孔
25
鏜
精鏜Φ62H6孔
30
鉆
鉆、擴、鉸Φ18孔
35
銑
粗銑、半精銑寬度為18H9的槽
40
銑
粗銑圓柱體Φ98左右端面
45
鉆
鉆Φ98端面上的8XM8深20螺紋底孔并攻絲
50
鉆
鉆底面上的2XM10、8XM10深18螺紋底孔并攻絲
55
鉆
鉆、擴、鉸Φ24H8孔
60
鉗
去毛刺
65
檢驗
按圖紙要求規(guī)格的尺寸
70
入庫
封油入庫
表2.2工藝路線方案二
工
序
號
工 名
序 稱
工 序 內 容
05
鑄造
砂型鑄造
10
熱
時效處理
15
銑
粗銑底面
20
鉆
鉆、擴、鉸Φ18孔
25
銑
粗銑、半精銑寬度為18H9的槽
30
銑
粗銑圓柱體Φ98左右端面
35
鏜
粗鏜、半精鏜Φ62H6孔
40
鏜
精鏜Φ62H6孔
45
鉆
鉆Φ98端面上的8XM8深20螺紋底孔并攻絲
50
鉆
鉆底面上的2XM10、8XM10深18螺紋底孔并攻絲
55
鉆
鉆、擴、鉸Φ24H8孔
60
鉗
去毛刺
65
檢驗
按圖紙要求規(guī)格的尺寸
70
入庫
封油入庫
工藝路線的比較與分析：
第二條工藝路線不同于第一條是將“鏜孔工序放在除前后端面外的各面加工結束后再進行加工。其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現這樣的變動提高了生產效率。而且對于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的幫助,并且符合先面后孔的加工原則。采用基準重合的原則，先加工底平面，然后以底平面為精基準再加工其它平面上的各孔與平面，這樣便保證了Φ62H6軸線，同時滿足了以兩軸軸線為基準加工的要求。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線， 加工不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非平行這個問題。所以發(fā)現第一條工藝路線并不可行。選取第二條工藝方案，先鏜上、下平面，各孔，然后以這些已加工的孔為精基準，加工其它各孔，槽的形位公差要求。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現第二個方案比較合理。所以我決定以第二個方案進行生產。具體的工藝過程見工藝卡片所示。
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
尾架體的材料是HT200，生產類型為大批生產。由于毛坯采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下：
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本設計規(guī)定零件為大批量生產，應該采用調整法加工，因此計算最大與最小余量時應按調整法加工方式予以確定。這里就不講述如何鑄造成毛坯的過程了，只分析從毛坯加工成成品零件的過程如下：
1．加工尾架體的底平面，底平面粗糙度要求為Ra=1.6μm，平面度要求為0.04，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮3mm，粗加工2mm，精加工1mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求。最后刮研底面，保證平面度0.04。加工上平面和側面時，用銑削的方法加工上平面和兩側面。由于上平面和兩側面的加工表面粗糙度未標注，所以按照粗糙度要求為Ra=6.3μm來加工，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮2mm，粗銑加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求。
2．加工前后端面時，用銑削加工方法加工?？紤]到加工方便，按照粗糙度都是Ra=1.6μm加工，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮可用鏜刀一次加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求。因為后端面要求與基準B垂直度為0.04，所以等Φ62H6孔加工之后，再刮研保證垂直度。
3．鏜直徑Φ62H6孔時，由于粗糙度要求Ra=0.8μm，因此考慮加工余量2.5mm。可一次粗加工2mm，一次精加工0.5mm就可達到要求。并且要保證從前端面開始的340mm錐度在0.04以內。
4．加工Φ24孔，內壁粗糙度要求Ra=1.6μm，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工余量2.5mm?？梢淮毋@削加工余量2mm，一次精鏜0.5mm就可達到要求。以Φ24孔加工余量與Φ24孔相同。同時粗銑Φ24孔兩個端面和Φ25H7孔的兩個端面，保證各自長度值。
2.5 確定主要工序工程中的切削用量
工序15：粗銑底面
加工條件：
工件材料： HT200，鑄造。
機床：X52K立式銑床。
查參考文獻[7]表30—34
刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：YT15，D=100mm ，齒數8，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2mm
所以銑削深度ap：ap=2mm
每齒進給量af：根據參考文獻[3]表2.4-62，取af =0.12mm/Z，銑削速度V：參照參考文獻[7]表30—34，取V=1.33m/s。
機床主軸轉速n： 式（2.1）
式中 V—銑削速度；
D—刀具直徑。
由式2.1機床主軸轉速n：
按照參考文獻[3]表3.1-74，得： n=300r/min
實際銑削速度v：
進給量Vf：
工作臺每分進給量fm：
az：根據參考文獻[7]表2.4-81，知az=40mm
粗銑的切削工時
被切削層長度l：由毛坯尺寸可知l=316mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：取l2=2mm
走刀次數為1
機動時間tj1：
根據參考文獻[5]表2.5-45，可查得銑削的輔助時間tf1=1.04min
工序20 鉆、鉸Φ18孔
工步一鉆孔至φ17.8
確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ17.8孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數0.75，則
根據Z525機床說明書，現取
切削速度：根據參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以
根據機床說明書，取，故實際切削速度為
切削工時：，，，則機動工時為
總的工時：T=3t=2.621min
工步二：鉸Φ18孔
根據參考文獻Ⅳ表2-25，，，得
查參考文獻Ⅴ表3.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，，實際切削速度。
切削工時：，，，則機動工時為
工序25 粗銑、半精銑寬度為18H9的槽
切削深度：
根據參考文獻[3]表查得：進給量,根據參考文獻[1]表查得切削速度，
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1～74，取。
實際切削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
=81mm
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序30 粗銑圓柱體Φ98左右端面
兩端面的加工由銑削來完成，
刀具：YG6硬質合金端銑刀，刀具不變，機床不變。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２mm，由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。
由表8-95可得：=2mm f=2mm/r
由文獻表8-56可得n=600r/min 則就可確定相應的切削的速度：故V===226.08m/min
工序35：粗鏜、半精鏜Φ62H6孔
工序40：精鏜Φ62H6孔
由于粗糙度要求Ra=0.8μm，因此考慮加工余量2.5mm?？梢淮未旨庸?mm，一次精加工0.5mm就可達到要求。并且要保證從前端面開始的340mm錐度在0.04以內。前后端面也同時加工出來，用銑削加工方法加工。考慮到加工方便，按照粗糙度都是Ra=1.6μm加工，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮可用鏜刀一次加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求。因為后端面要求與基準B垂直度為0.04，因此先加工前端面，然后鏜Φ62H6孔，最后加工后端面，這里只計算鏜Φ62H6的孔所需的加工余量及工時。
1. 粗鏜Φ62H6的孔
加工條件：
工件材料： HT200，鑄造。
機床：臥式鏜床T68
刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：YT5
切削深度ap：ap=2mm，毛坯孔徑d0=60mm。
進給量f：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為ap=2mm。因此確定進給量f=0.2mm/r
切削速度V：參照參考文獻[3]表2.4-9，取V=2.4m/s=144m/min
機床主軸轉速n：
按照參考文獻[3]表3.1-41，取n=1000r/min
實際切削速度v：
工作臺每分鐘進給量fm：fm=f n=0.21000=200mm/min
被切削層長度l：l=396mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=3～5mm 取l2=4mm
行程次數i：i=1
機動時間tj1：
查參考文獻[1]表2.5-37，工步輔助時間為：tf1=2.61min
2. 精鏜Φ62H6的孔
加工條件：
工件材料： HT200，鑄造。
機床：臥式鏜床T68
刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：YT5
切削深度ap：ap=0.5mm，孔徑d=74mm。
進給量f：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為ap=0.5mm。因此確定進給量f=0.15mm/r
切削速度V：參照參考文獻[3]表2.4-9，取V=3.18m/s=190.8m/min
機床主軸轉速n：
，取n=1000r/min
實際切削速度v：
工作臺每分鐘進給量fm：fm=f n=0.151000=150mm/min
被切削層長度l：l=396mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=3～5mm 取l2=4mm
行程次數i：i=1
機動時間tj2：
查參考文獻[1]表2.5-37，工步輔助時間為：tf2=1.86min
鏜直徑Φ62總工時為：t= tj1+ tf1+ tj2+ tf2=2.03+2.61+2.69 +1.86=9.19min
工序45 鉆Φ98端面上的8XM8深20螺紋底孔并攻絲
工步一：鉆M8的螺紋底孔Φ6.8
選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）
由《切削》表2.7和《工藝》表3.2－16查得
（《切削》表2.15）
按機床選取
基本工時：
總的工時：T=2t=0.200min
工步二：攻螺紋2-M8mm
選擇M8mm高速鋼機用絲錐
等于工件螺紋的螺距，即
按機床選取
基本工時：
總的工時：T=2t=0.100min
工序50 鉆底面上的2XM10、8XM10深18螺紋底孔并攻絲
（1）鉆底面上的2XM10、8XM10深18螺紋底孔
機床：Z525 立式鉆床
選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）
由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得
（《切削》表2.15）
按機床選取
基本工時： min
（2）攻M10螺紋孔
機床：鉆床 Z525
刀具：高速鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取
機床主軸轉速，由式（1.1）有：
，取
絲錐回轉轉速：取
實際切削速度，由式（1.2）有：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間，由式（1.5）有：
工序55 鉆、擴、鉸Φ24H8孔
1. 選擇鉆頭
選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=20mm，后角αo＝16°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度，° ，° ，°
2．鉆Φ20孔
采用Φ20鉆用擴孔鉆。
f=0.43 mm/r*0.75=0.322mm/r(表3—38)
取f=0.32mm/r(表4—5)
v=0.25m/s(15m/min)(表3—42)
故 n=3.18r/s
按機床選取=3.25r/s(表4—5)
故實際切削速度v=0.225m/s
切削工時，（一個孔）
Tm=L/ f=30+5+2/3.25*0.32=35.6s
3.擴鉆Φ23孔
采用Φ9專用擴孔鉆。
f=0.42mm/r*0.9=0.38mm/r(表3—38)
v=0.25m/s(表3—42)
Ns=1000v/3.14*Dw=3.18r/s(190r/min)
按機床取=3.05r/s(180/min)
實際切削速度v=3.14*Dw*/1000=0.24m/s
切削工時：
Tm=L/*f=30+8+1/3.05*0.38=33.6s
4.粗精鉸Φ23.9mm二孔
f=0.1mm/r
=800r/min(表4—9)
v=100m/min
切削工時（一個孔） （表7—1）：
Tm=L/*f=30+2+1/13.2*0.1=25s
5,精鉸孔至Φ24mm
f=0.1mm/r
=800r/min
Tm=22.2s
2.6 本章小結
機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設計，可以了解了加工工藝對生產、工藝水平有著極其重要的影響。生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現。
3 鉆Φ24孔夾具設計
3 鉆?24孔夾具設計
3.1 設計要求
為了提高勞動生產，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。上面即為鉆?24孔(鉆孔)的專用夾具，本夾具將用于Z525鉆床。
在對工件進行機械加工時，為了保證加工的要求，首先要使工件相對道具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。因此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。
機床夾具的組成
1、定位裝置 其作用是使工件在夾具中占據正確的位置。
2、夾緊裝置 其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力（切削力等）作用時不離開已經占據的正確位置。
3、對刀或導向裝置 其作用是確定刀具相對定位元件的正確位置。
4、連接原件 其作用是確定夾具在機床上的正確位置。
5、夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。
6、其他元件或裝置 是指家家具中因特殊需要而設置的元件或裝置。根據加工需要，有些夾具上設置分度裝置、靠模裝置；為能方便、準確定位，常設置預定位裝置；對于大型夾具，常設置吊裝元件等。
以上各組成部分中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是機床夾具的基礎組成部分。
機床的分類
機床夾具種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。
按夾具的使用特點可分為：通用夾具，專用夾具，可調夾具，組合夾具，
拼裝夾具。
按使用機床可分為：車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具，齒輪機床夾具，數控機床夾具，自動機床夾具，自動線隨行夾具以及其他機床夾具。
按夾緊的動力源可分為：手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，氣液增力夾具，電磁夾具以及真空夾具等。
工件的裝夾方法
工件裝夾的方法有兩種：
將工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上
將工件裝夾在家具上
采用第一種方法裝夾的效率低，一般要求先按圖紙要求在工件的表面上劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時，用劃針或面分表找正后再夾緊。一般用于單件和小批生產。批量較大時，都采用夾具裝夾工件。
采用夾具裝夾工件有如下優(yōu)點：
a、保證加工精度，穩(wěn)定加工質量
b、縮短輔助時間，提高勞動生產率
c、擴大機床的使用范圍，實現“一機多能”
d、改善工人的勞動條件，降低生產成本
本夾具無嚴格的技術要求，因此，應主要考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，精度不是主要考慮的問題。
3.2 夾具設計
3.2.1 定位基準的選擇
為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進行加工，準備采用手動夾緊。
3.2.2 切削力及夾緊力的計算
刀具：鉆頭 D=24。
則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4
F=Cdfk……………………………………3.1
式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35
k=(
F=420
轉矩
T=Cdfk
式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8
T=0.206
功率 P=
在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數
K=KKKK
式中 K—基本安全系數，1.5;
K—加工性質系數，1.1;
K—刀具鈍化系數, 1.1;
K—斷續(xù)切削系數, 1.1
則 F=KF=1.5
鉆削時 T=17.34 N
切向方向所受力:
F=
取
F=4416
F> F
所以,時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。
3.3 定位誤差的分析
制造誤差ZZ
根據《機床夾具設計手冊》削邊銷與圓柱銷的設計計算過程如下：
圖3.1 兩銷分析圖
（1）、移動時基準位移誤差
=
=
(2)、轉角誤差
其中：
知此方案可行。
3.4 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用
工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。
圖3.2 可換鉆套
鉸工藝孔鉆套結構參數如下表3.4：
表3.4 鉆套
d
H
D
公稱尺寸
允差
24
30
30
+0.018
+0.007
22
18
10
4
9
0.5
18
襯套選用固定襯套其結構如圖所示：
圖3.3 固定襯套
其結構參數如下表3.5：
表3.5 固定襯套
d
H
D
C
公稱尺寸
允差
公稱尺寸
允差
30
+0.034
+0.016
12
10
+0.023
+0.012
0.5
2
鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。
3.5 夾具設計及操作的簡要說明
由于是大批大量生產，主要考慮提高勞動生產率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。
西安航空職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計論文
結 論
目前車床尾座的生產周期相對較長，車床尾座采用鑄造，不能達到其使用要求，必須經過許多步的在加工，才能滿足其使用要求，在其加工過程中采用許多道工序。該課題就是為了優(yōu)化加工工藝，提高加工生產效率，降低生產成本。該課題將在不降低車床尾座的使用性能的前提下采用機械加工的優(yōu)化設計來達到預期目。其中本人對于對生產加工中的各個工序所需用時進行了計算，主要通過工廠請教加工工人，利用其豐富的加工經驗從而使本課題更具實際的可運行性，并尋求指導老師的幫助，使得本次設計可以投入到實際的生產加工當中。
本文對車床的機械結構進行了分析和說明，具體包含進給機構和主軸系統(tǒng)等核心部分的介紹。在對車床尾座的分析設計中，文章針對尾架體進行了結構設計，并進行了工藝規(guī)程文件的編制。對以后車床尾座設計計算方面的工作提供了參考，具有一定的實用價值。
在整個設計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹的態(tài)度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網上搜索一些相關的資料和相關產品信息，進工廠請教工人師傅，在學校征求指導老師的建議，最終完成了此次畢業(yè)設計。
致 謝
為期四個月的本科畢業(yè)設計已接近尾聲，對于這一次的畢業(yè)設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有指導老師的督促指導，以及一起工作的工廠師傅們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。
在張寶海老師的悉心指導下，我掌握了設計的方法，從接觸課題，到熟悉課題，最后完成總體設計等一系列過程，學會了解決問題的方法，對四年所學的知識得到更好的鞏固。本文的選題、課題研究及撰寫工作是在指導老師張寶海老師的關懷和悉心指導下完成的。張老師嚴謹治學的態(tài)度和踏實求新的學術精神深深的感染了我，在此對老師致以崇高的敬意和忠心的感謝！
此次的畢業(yè)設計使我對所學的知識有了進一步的認識，鍛煉了自己獨立分析問題和解決問題的能力。同時，也暴露了自己的很多不足之處，在設計進行和論文撰寫工作中，工廠的張萬軍老師幫助我分析工裝和王峰老師幫助我理清工藝工程，他們都給了我特別大的幫助，雖然他們自己的工作繁忙但依然抽出大量的時間為我解決很多具體問題，在整個方案的選擇、工藝路線的制定以及調試修改過程中做了大量的工作，使我能夠在較短的時間內更好的掌握工裝設計。在此對他們表示誠摯的謝意！
此外，還要對與我一起做畢業(yè)設計的同學們和在畢業(yè)設計過程中在生活上和在學習上幫助過我的人表示衷心的感謝。
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