機械制造工程學練習題.doc

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機械制造工程學習題 1、 切削運動主要包括哪幾個運動？它們在切削加工中的作用是什么？ 答：切削運動主要包括：主運動和進給運動。 主運動在切削加工時，直接切除工件上多余金屬層，使之轉變?yōu)榍行?，以形成工件的新表面? 進給運動在切削加工時，不斷地將多余金屬層投入切削，以保證切削的連續(xù)進行。 2、 什么是切削用量三要素？ 答：切削速度v、進給量f和切削深度ap。 3、刀具的六個基本標注角度為哪幾個？ 答：前角γo、后角αo、主偏角κr、刃傾角λs、副偏角κr′、副后角αo′。 4、基面、切削平面、主剖面、法剖面內各標注刀具的哪些角度？ 答：在基面Pr內的標注角度： 主偏角κr：在基平面內度量的切削平面與進給平面間的夾角； 副偏角κr′：在基平面內度量的副切削刃與進給運動方向在基面上投影間的夾角； 刀尖角εr：主切削刃與副切削刃在基面上投影間的夾角，且εr＝180－κr－κr′； 余偏角ψr：在基平面內度量的切削平面與切深剖面間的夾角，且ψr＝90－κr。 在切削平面Ps內的標注角度： 刃傾角λs：在切削平面內度量的主切削刃與基面間的夾角。 在主剖面Po內的標注角度： 前角γo：在主剖面內度量的基面與前刀面間的夾角； 后角αo：在主剖面內度量的后刀面與切削平面間的夾角； 楔角βo：在主剖面內度量的后刀面與前刀面間的夾角，且βo＝90－αo－γo。 在法剖面Pn內的標注角度： 法前角γn：在法剖面內度量的前刀面與基面間的夾角； 法后角αn：在法剖面內度量的切削平面與后刀面間的夾角； 法楔角βn：在法剖面內度量的前刀面與后刀面間的夾角，且βn＝90―γn―αn。 5、刀具材料應具備哪些性能？常用的刀具材料有哪幾種？ 答：刀具材料應具備：高的硬度和耐磨性； 足夠的強度和韌性； 高的耐熱性與化學穩(wěn)定性； 良好的工藝性； 較好的經濟性。 常用的刀具材料有高速鋼（普通、高性能）、硬質合金（鎢基類WC）。 6、簡要敘述前角、后角、主偏角的作用及選擇的原則。 答：前角的作用： ①、影響切屑變形程度：增大前角，可以減少切屑變形程度，從而可以減少切削力和切削功率； ②、影響刀具耐用度：適當增大前角有利于降低切削溫度，提高刀具耐用度； ③、影響已加工表面質量、較大的前角可減少已加工表面的變形、加工硬化和剩余應力，并能抑制積屑瘤和鱗刺的產生，可防止切削過程中的振動； ④、影響刀具強度和受力性質：較小的前角將使切削刃和刀頭承受的彎曲應力減小，有利于避免崩刃和刀頭碎裂； ⑤、影響切削：減小前角，可使切削變形程度增大，有利于斷屑。 前角的選擇原則： ①、加工塑性材料時，取較大的前角； ②、刀具材料中，高速鋼具有較高的強度和韌性，故其刀具前角一般比硬質合金大5～10，陶瓷刀具的前角比硬質合金還應取得更小些； ③、粗加工，斷續(xù)切削時，切削力大，易受到沖擊力作用，為保證切削刃有足夠的強度，應取較小的前角；而精加工中，對刀具強度要求較低，為較小切削變形和獲得高的表面質量，可取較大的前角； ④、工藝系統(tǒng)剛性差或機床功率不足時，應取較大前角，以減小切削力； ⑤、在數(shù)控機床、自動線、自動機床上、為增大刀具工作的可靠性防止刀具發(fā)生破損，應取較小的前角。 后角的作用： ①、增大后角可減小后刀面與工件之間的摩擦，并使刀具刃口鋒利，以利于提高已加工表面的質量； ②、在磨鈍標準VB相同的情況下，增大后角可提高刀具的耐用度； ③、在前角一定的條件下，較小的后角可使刀具楔角增大，刀具強度提高，改善散熱條件，并可減小切削過程中的振動，另外，當NB一定時，如后角較小，刀具耐用度提高。 后角的選擇原則： ①、粗加工、強力切削及受沖擊力作用的刀具，應取較小的后角，以保證刀具有足夠的刃口強度；精加工中應取較大的后角，以減小摩擦并使刃口鋒利，有利于提高已加工表面的質量； ②、加工塑性較大的工件時，后刀面摩擦對刀具磨損及工件表面質量影響較大，宜取較大的后角；切削脆性材料時，切削力、切削熱集中在刀刃附近，為保證刀具刃部強度，應取較大的后角；另外，加工強度、硬度較高的材料，應取較小的后角； ③、工藝系統(tǒng)的剛性較差時，應取較小的后角，以增強后刀面對振動的阻尼作用，減小或避免切削過程中的振動； ④、對一些定尺寸刀具、如拉刀、鉸刀。為減小刀具重磨尺寸的變化，應取較小的后角。 主偏角的作用： ①、 主偏角減小，刀頭強度高，散熱條件好，刀具耐用度提高； ②、 主偏角減小，加工表面粗糙度值??； ③、 主偏角小，背向力大，斷屑效果差； ④、 如果主偏角較大，所產生的影響則與上述情況相反。 主偏角的選擇原則： ①、工藝系統(tǒng)剛性足夠時，選較小的主偏角，以提高刀具的耐用度；工藝系統(tǒng)剛性不足時，應選較大的主偏角，以減小背向力； ②、工件材料的強度、硬度很高時，為了提高刀具的強度和耐用度，一般取較小的主偏角，加工一般材料時，主偏角可取大一些； 副偏角的作用： 副偏角小，刀具與工件已加工表面的擠壓和摩擦增加，對已加工表面的粗糙度值有減小作用，但刀具磨損增加，降低了刀具耐用度；若加大此角度，又使刀具強度降低，工件表面粗糙度值增加。 副偏角的選擇原則： 通常在加工條件允許的情況下，選取較小的副偏角。 刃傾角的作用： ①影響排屑方向； ②影響切削刃強度； ③影響切削刃的銳利性。 刃傾角的選擇原則： 根據(jù)刀具強度、流屑方向和加工條件而定。 7、切削用量的選擇原則。 答：切削用量的選擇，首先選擇一個盡量大的切削深度ap，其次選擇一個大的進給量f，最后根據(jù)已確定的aP和f，并在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個合理的切削速度v。 8、何謂影響砂輪特性的五因素？ 答：磨料、粒度、結合劑、硬度、組織。 9、常用的砂輪磨料及其應用范圍。 答：①剛玉類：棕剛玉，適用磨削碳鋼、合金鋼、鑄鐵、硬青銅； 白剛玉，適用磨削淬硬鋼、高速鋼、高碳鋼； 鉻剛玉，適用磨削淬硬鋼、高速鋼、高碳鋼。 ②碳化硅類：黑碳化硅，適用磨削鑄鐵、黃銅、鋁、非金屬材料； 綠碳化硅，適用磨削硬質合金、寶石、陶瓷、玻璃； ③人造金剛石：適用磨削硬質合金、寶石、光學玻璃、半導體，切割石材和地質轉頭。 ④立方氮化硼：適用磨削高溫合金、高速鋼、不銹鋼。 10、什么是機床的外聯(lián)系傳動鏈和內聯(lián)系傳動鏈？ 答：外聯(lián)系傳動鏈是聯(lián)系動力源與執(zhí)行件之間的傳動鏈，使執(zhí)行件獲得一定的速度和動力，但不要求動力源和執(zhí)行件之間有嚴格的傳動比關系。它只影響被加工零件的表面質量和生產率，但不影響被加工零件表面形狀的性質。 內聯(lián)系傳動鏈是聯(lián)系構成復合運動的各個分運動執(zhí)行件的傳動鏈，傳動鏈所聯(lián)系的執(zhí)行件之間的相對運動有嚴格的要求，構成了軌道聯(lián)系。它影響被加工零件表面形狀的性質。 11、根據(jù)機床的傳動系統(tǒng)圖，寫出主運動的傳動路線表達式，計算主軸的最高轉速及最低轉速。 解：主運動傳動表達式： 電動機→→Ⅰ→→Ⅱ→→Ⅲ→→Ⅳ→主軸。 最高轉速：nmax＝1440＝1417 r/min 最低轉速：nmin＝1400＝31.5 r/min。 12、試分析下列幾種車螺紋時的傳動原理圖各有什么優(yōu)點？ 答案：1、方案a 主運動傳動鏈和車螺紋傳動鏈平衡式： n主 = n電機uvuf ； S = 1（主軸）uf tJ 2、方案b 主運動傳動和車螺紋傳動鏈鏈平衡式： n主 = n電機uv ； S = 1（主軸）uvuf tJ 3、方案c 主運動傳動和車螺紋傳動鏈鏈平衡式： n主 = n電機uv ； S = 1（主軸）uf tJ 從上式可以看出，方案a的n主中含有uf 換置器；而方案b的S中含有uv 換置器；只有方案c中n主和S只有一個換置器，在主軸變速和車不同螺紋時互不影響，所以該方案為最佳。 13、根據(jù)Y3150滾齒機的傳動原理圖，按要求分別寫出主運動、展成運動、垂直進給運動和差動運動的： A、確定兩末端件； B、計算位移； C、傳動鏈； D、確定其屬于“外聯(lián)系傳動鏈”還是“內聯(lián)系傳動鏈”？ 解： 主運動：兩末端件分別為電動機與滾刀； 傳動鏈：電動機→1→2→uv→3→4→滾刀，屬于外聯(lián)系傳動鏈； 位移計算：n刀＝1000v/πD； 展成運動：兩末端件分別為滾刀與工件； 傳動鏈：滾刀→4→5→合成→6→7→ux→8→9→工件，屬于內聯(lián)系傳動鏈； 位移計算：1/K轉(滾刀)→1/Z轉(工件)，其中K為滾刀頭數(shù)，Z為工件齒數(shù)； 垂直進給運動：兩末端件分別為工件與刀架升降絲桿； 傳動鏈：工件→9→10→uf→11→12→刀架升降絲桿，屬于外聯(lián)系傳動鏈； 位移計算：1轉(工件)→fmm(滾刀垂直進給量)； 差動運動：兩末端件分別為刀架與工件； 傳動鏈：刀架→12→13→uy→14→15→合成→6→7→ux→8→9→工件，屬于內聯(lián)系傳動鏈； 位移計算：刀具移動一個導程T→工件轉一轉。 14、機械制造所用的毛坯有哪幾種？如何表示毛坯圖？ 答：①、鑄件； ②、鍛件； ③、焊接件； ④、型材：各種線材、管料、棒料、板料、異型斷面型材等。 毛坯圖的表示方法： ①、用雙點畫線表示經切削加工的表面，在剖面圖上用交叉十字線表示加工余量； ②、毛坯圖上尺寸包括加工余量，方便起見，可標出成品尺寸，但需要加括號； ③、在毛坯圖上可用符號表示初次機械加工工序的基準面； ④、在毛坯圖上注有材料的規(guī)格及其必要的技術條件； ⑤、在毛坯圖上注有檢驗的主要尺寸及其公差，一些次要尺寸可不標注。 15、獲得尺寸精度的方法有哪幾種？試切法和調整法加工主要用于何種情況？ 答：獲得尺寸精度的方法有： ①、試切法——先試切出很小的一段加工表面，測量試切所得的尺寸，再試切，再測量，如此經過兩三次試切和測量，達到圖紙要求的尺寸，再切削整個待加工表面。 用于單件、小批量的生產。 ②、調整法——利用機床上的行程裝置、夾具、對刀裝置或樣件預先調整好刀架，使刀具相對于機床或夾具達到一定的精度要求，然后直接加工一批工件。 用于大批量生產中。 ③、定尺寸刀具法——刀具尺寸一定，如在孔加工中，鉆頭，鉸刀等是有一定尺寸精度的，故加工出來的孔的尺寸也是一定的。 ④、自動控制法——使用一定的裝置，在工件達到要求的尺寸時，自動停止加工。具體方法有兩種：自動測量和數(shù)字控制。 16、在磨床上加工銷軸，要求外徑d = ，抽樣后測得，mm σ=0.005mm,其尺寸分布符合正態(tài)分布（見圖），試分析該工序的加工質量。 解： ① 工藝能力系數(shù)Cp＜1，工藝能力不足，可能生產少量不合格產品。 ②測得工件最小尺寸： dmin=mm＞Amin=11.957mm 故不會產生不可修復的廢品。 ③測得工件最大尺寸： dman=mm＞Aman=11.984mm 故要產生可修復的廢品。 ④可修復的廢品率 其中：ZB = 查表6-3，當ZB=2時， Q = 0.5 - 0.4774 = 0.0226 = 2.26% 17、設在無心磨床上磨削小軸工藝過程是穩(wěn)定的，要求保證小軸，試磨一批后, 測得, σ=0.005, 試計算工藝能力系數(shù),并判斷該工序會否產生廢品? 是否需要作進一步的調整?（單位是mm） 解： 從圖可知，會產生一小部分廢品，故需作進一步調整，從理論上講，只要試切尺寸調大0.0075,使分布曲線與公差帶中心重合即可。(0.0075=11.9825 – 11.975 ) 18、鏜一批零件的內孔，其圖樣規(guī)定尺寸為，根據(jù)測量結果此工序的尺寸分布曲線是按正態(tài)分布，其σ=0.026mm, 曲線的頂峰位置和公差的中心點相差0.023mm,公差的中心點偏于左端, 試求其合格率和廢品率。 解：設圖為該零件的尺寸分布曲線，合格率可由A及B兩部分面積來計算： 由表6-3查出：ZA=2.8；ZB=1.00時, Ф(ZA)=0.4974；Ф(ZB)=0.3413 合格率=(0.4974 + 0.3413)100% = 83.87% 廢品率=(0.5-0.3413)100% =15.87% 從分布可知,這時所出廢品,尺寸均大于零件圖的上限尺寸,不可修復。 19、什么是基準、設計基準和工藝基準？其中工藝基準又分為哪幾種？ 答：基準就是零件上的一個點、一條線或一個表面，根據(jù)這些點、線和面來確定零件上其他點、線、面的位置，前者稱為后者的基準。 設計基準是在零件設計圖紙上用以確定其他點、線、面位置的基準。即零件圖紙上標準尺寸的起點。 工藝基準是在加工和裝配過程中所采用的基準。根據(jù)用途不同工藝基準可分為： 工序基準：在工序圖紙上，用以標定被加工表面位置的點、線或面； 定位基準：加工時確定零件在機床或夾具中位置所依據(jù)的那些點、線或面； 裝配基準：在裝配時，確定零件位置的點、線、面； 測量基準：在測量時，確定零件位置或零件上被測的點、線、面。 20、簡述粗基準的選擇原則。 答：選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，不加工表面的尺寸，位置符合圖紙要求，故其選擇原則是： ①、相互位置要求原則：為保證不加工與加工表面之間的相互位置要求，一般選擇不加工的表面為粗基準； ②、余量均勻原則：具有較多加工表面的零件，粗基準的選擇應合理地分配各工序的加工余量，對重要表面，盡量使加工余量均勻； ③、余量足夠原則：具有較多加工表面的零件，粗基準的選擇應保證各加工表面有足夠的加工余量； ④、切除總余量最少原則：具有較多加工表面的零件，粗基準的選擇應保證各加工表面總的金屬切除量最少，故選擇加工面積大，形狀復雜的表面為粗基準； ⑤、粗基準不重復使用原則：粗基準本身精度低、粗糙度數(shù)值大，故不宜重復使用。 21、簡述精基準的選擇原則。 答：①、基準重合原則：選擇設計基準作為定位基準，且不存在基準不重合誤差； ②、基準統(tǒng)一原則：選用統(tǒng)一的基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度； ③、自為基準原則：加工工序要求余量小而均勻時，選擇加工面本身為精基準，該加工面與其他加工面之間的位置精度由事先工序保證； ④、互為基準原則：需要獲得均勻的加工余量或較高的位置精度時選用。 22、一般零件加工質量較高時，常將工藝階段劃分為哪幾個階段？ 答：零件加工質量要求較高時常將工藝階段劃分為： ①、粗加工階段：切除大部分的加工余量，故主要問題是如何獲得高的生產率，并為半精加工提供余量； ②、半精加工階段：使表面消除粗加工留下的誤差，同時完成次要表面的加工，并為精加工作好準備，一般在最終熱處理之前進行； ③、精加工階段：保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的技術要求； ④、精密和超精密加工階段：降低表面粗糙度數(shù)值和獲得較高的精度以及提高表面層的物理力學性能，但一般不能糾正位置錯誤。 23、簡要回答什么是工序集中與分散？ 答：工序集中是將零件加工集中在少數(shù)幾道工序，而每道工序所包含的加工內容卻很多。其特點是： a、減少了工件的安裝次數(shù)，縮短了輔助時間； b、減少了工序數(shù)目，縮短了工藝路線； c、減少了設備、操作工人和生產面積； d、有利于高效專用機床和工藝裝備，提高生產率； f、專用設備和工藝裝備較復雜，生產準備工作和投資都較大，轉換產品比較困難。 工藝分散是將零件加工分得很細，工序多，工藝路線長，而每道工序包含的加工內容卻很少。其特點是： a、 可用通用機床和工藝裝備，生產準備工作量少，容易實現(xiàn)產品品種的變換； b、 調整工作容易，對工人技術水平要求不高； c、 有利于選擇合理的切削用量； d、 機床設備數(shù)量多，占地面積大，工人數(shù)量也多。 24、簡述機加工工序安排的原則，熱處理工序安排的原則。 答：機加工工序安排的原則是： a、 先基面后其他：先把精基準加工出來，以便為后續(xù)工序的加工提供精基準； b、 先主后次：是因為次要表面的加工工作量一般都較小，而且它們和主要表面往往有相互的位置要求； c、 先粗后精：粗加工→半精加工→精加工→精密加工及超精密加工。 d、 先面后孔：對平面輪廓尺寸較大的零件，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，故選擇平面作為定位基準，從而先加工平面后加工孔。 熱處理工序安排的原則是： a、 預備熱處理：改善加工性能，消除內應力和為最終熱處理作好準備； b、 最終熱處理：提高材料的硬度和強度。 25、簡述確定加工余量的方法有哪三種？ 答：a、計算法：根據(jù)影響加工余量的因素逐項分析計算。精確但耗時。 b、 經驗估算法： c、 查表修正法：以生產實際情況和試驗研究積累的關于加工余量的資料數(shù)據(jù)查取。 26、用查表法，確定主軸箱主軸孔各工序的加工余量，工序尺寸及公差，圖紙規(guī)定孔徑尺寸為，Ra0.8μm，毛坯是鑄造件，工藝過程為：粗鏜孔→半精鏜孔→精鏜孔→浮動鏜孔。 解：根據(jù)查手冊和計算，結果如下表： 工序名稱 工序余量 精度等級 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 浮動鏜孔 0.7mm H7(+0.035) φ100mm φ100+0.035mm 精鏜孔 1.3mm H8(+0.054) φ99.3mm φ99.3+0.054mm 半精鏜孔 2.5mm H10(+0.14) φ98mm φ98+0.14mm 粗鏜孔 4.0mm H11(+0.22) φ95.5mm φ95.5+0.22mm 鑄造孔 8.5mm φ91.5mm φ91.5mm 27、如圖所示的零件圖，其部分高度方向設計尺寸為mm及mm。有關的表面加工順序是：銑底面1；以底面為基準銑表面3，保持工序尺寸mm；再銑表面2。在表面1和3加工以后對表面2加工時，設計尺寸mm的設計基準是表面3，但此表面不宜作定位基準。在成批、大量生產用調整法加工的情況下，為了便于調整銑刀的位置等，以表面1為定位基準，工序尺寸標注為A2的形式。試求工序尺寸A2的基本尺寸和上、下偏差。 解：從尺寸鏈圖中分析得知：； ； ①計算基本尺寸：由 得： A2 = A1―A0 = 50―20 = 30 ②計算上偏差：由EIA0=EIA1-ESA2得： ESA2=EIA1-EIA0=-0.1-0=-0.1 ③計算下偏差：由ESA0=ESA1-EIA2得： EIA2=ESA1-ESA0=0-0.25=-0.25 ∴工序尺寸 28、如圖所示的軸承碗，其部分設計尺寸為mm,和mm,這些尺寸的公差應予保證。設計尺寸mm的設計基準是B面,但在單件、小批生產中選用B面為測量基準測量不方便，故選A面作為測量基準，而標注為容易測量的工序尺寸A1。試求工序尺寸A1的基本尺寸和上下偏差。 解：從尺寸鏈圖中分析得知： ； ； 由于設計尺寸(組成環(huán))mm的公差太大,應小于封閉環(huán)A0的公差, 取 ①計算基本尺寸：由 得： A1 = A0 + A2 = 50+10 = 60 ②計算上偏差：由ESA0=ESA1-EIA2得： ESA1=ESA0+EIA2=0+(-0.05)=-0.05 ③計算下偏差：由EIA0=EIA1-ESA2得： EIA1=EIA0+ESA2=-0.1+0=-0.1 ∴工序尺寸 由此可見，為了間接保證設計尺寸mm的要求，需要對工序尺寸A1和A2的公差規(guī)定很?。ㄔO計尺寸mm的公差較大），影響生產率。在大批、大量生產中，仍可使用測量基準與設計基準重合，標注工序尺寸mm，以免影響生產率的提高。為了方便量度，需要有一套專用量具。 29、機床夾具由哪幾部分組成？每個組成部分起何作用？ 答：a、定位元件：確定工件在夾具中的位置； b、 夾緊裝置：用來夾緊工件； c、 對刀和引導元件：用來確定刀具位置或引導刀具方向； d、 連接元件：用來確定夾具和機床之間的正確位置； e、 其他元件或裝置： f、 夾具體：將夾具的各組成元件和裝置連接成整體。 30、試分析使用夾具加工零件時，產生加工誤差的因素有哪些？在設計時，其相關尺寸和位置精度取零件相應公差的多少？ 答：使用夾具產生的加工誤差有：定位誤差、夾緊誤差、夾具在機床上的安裝誤差、夾具制造誤差和刀具調整誤差等。 其相關尺寸和位置精度取零件相應公差的 (～)。 31、試分析連桿工件在夾具中的平面及V形塊上定位，如圖所示。限制了哪幾個自由度？是否屬于重復定位或欠定位？若定位不合理又應該如何改正？ 答：平面限制： V1形塊限制： V2形塊限制： 因此：在上是過定位，可以將其中的一個V形塊限制做成沿X軸浮動的形式，即可消除方向的過定位，符合六點定位原理。 32、三爪卡盤與頂尖定位，如圖所示。限制了哪幾個自由度？是否屬于重復定位或欠定位？若定位不合理又應該如何改正？ 答：①將工件夾得過長時限制： ②單頂尖限制： ； 不符合六點定位原理，在 過定位。 解決的辦法如圖b：①三爪卡盤將工件夾得短一些，限制： ②單頂尖限制： ；符合六點定位原理，為不完全定位。 33、軸類工件安裝在兩頂尖上定位（如圖）。 答：工件安裝在兩頂尖上定位，限制： 和 。滿足加工外原圓要求，屬于不完全定位。 34、套類零件在剛性心軸上定位，如圖所示。 答：①心軸端面限制： ②剛性心軸限制： 屬于不完全定位，符合六點定位原理。 35、工件定位如圖所示，試分析計算能否滿足圖紙要求？若達不到要求應如何改進？ 解： ∵ 工件的偏差為負值，中心下移，使8增大，不能滿足80-0.2,改進的辦法: 將工件尺寸改為Φ80+0.20 36、如圖所示定位方案銑工件的臺階面，要求保證尺寸（200.15）mm，試分析和計算定位誤差，并判斷該定位方案的可行性。 解：① ②工序基準為A面，定位基準為B面，產生基準不重合誤差，即 εB = T（40）=0.28=εD ③本工序加工尺寸LK=(200.15)mm,允差為 T(L)= 0.3mm，留給其他因素引起的加工誤差允許值為: T(L)–εD = 0.30 – 0.28 = 0.02 (mm) 該值太小,極易超差而產生廢品,本定位方案不宜采用,改用方案(b), εD =0。 37、如圖所示的工件定位方案，加工A面要求保持上平面長度尺寸為1000.01mm，試計算其定位誤差。 解：① ②εW＝2(60－45)tan10′ ＝300.0029 ＝0.087>0.02/3=0.0067 不允許。 38、使用夾具加工一批零件時，為保證這批零件的加工精度需要解決哪些方面的問題？試舉例說明。 答：使用夾具加工一批零件時，通常按調整法進行加工，即刀具的位置相對于夾具上的定位元件調整好以后，再進行加工。 需要解決的問題： a、夾具在機床上的安裝找正； b、加工完畢一個零件后，須把夾具上的切屑清掃干凈； c、正確安裝和夾緊工件； d、對刀位置要正確，且大批量生產中，加工一段時間后要檢查刀具是否磨損。 13