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河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書/論文
蓋塞注塑模具設(shè)計(jì)
第1章 模具工藝規(guī)程的編制
該塑件是一個(gè)蓋塞，其零件圖如圖1-1所示。該塑件材料采用PS（聚苯乙烯塑料），生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。
1.1塑件的工藝性分析
1.1.1塑件的原材料分析
1.1.1.1.塑件的原材料分析。塑件材料采用PS（聚苯乙烯塑料），該塑料從使用性能上看，其電絕緣性（尤其是高頻絕緣性）優(yōu)良，無色透明，著色性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性良好，其強(qiáng)度一般，但是質(zhì)脆，易產(chǎn)生應(yīng)力碎裂，不耐苯，汽油等有機(jī)溶劑。從成型性能上看，該塑料屬于無定形料，吸濕性小，不易分解，但熱膨脹系數(shù)大。易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。流動(dòng)性較好，可用螺桿式或柱塞式注射機(jī)成型。噴嘴用直通式或自鎖式，但應(yīng)防止飛邊，宜用高料溫，高模溫低注塑壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔，變形?？梢圆捎酶鞣N形式的澆口，澆口與塑件圓弧連接，以免去除澆口時(shí)損壞塑件。要求塑件脫模斜度大，頂出均勻，塑件壁厚均勻，最好不帶嵌件，各面應(yīng)以圓弧連接，不允許有缺口，尖角。塑件壁厚均勻，不帶嵌件，不須頂出機(jī)構(gòu)，因此在成型時(shí)注意控制成型溫度，其塑件較容易成型。
1.1.1. 2.塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析
圖1-1 蓋塞零件圖
（1） 結(jié)構(gòu)分析
從零件圖上分析，該塑件的總體形狀為圓柱形。在長(zhǎng)度方向上的一側(cè)有一段M30㎜的螺紋，長(zhǎng)8㎜。設(shè)計(jì)時(shí)需要采用螺紋抽芯機(jī)構(gòu)。在另一側(cè)的端面上有大小相同的均布的4×Ф8的孔。該塑件的結(jié)構(gòu)形狀尺寸較簡(jiǎn)單，因此，模具設(shè)計(jì)較容易，設(shè)計(jì)時(shí)為了成型螺紋必須設(shè)置齒輪，齒條抽芯機(jī)構(gòu)，來實(shí)現(xiàn)螺紋成型。該模具設(shè)計(jì)屬于中等復(fù)雜程度。
（2） 尺寸精度分析
該塑件的尺寸精度較簡(jiǎn)單，未注尺寸公差等級(jí)，其公差等級(jí)取MT5。各尺寸精度要求的較低，對(duì)應(yīng)模具相關(guān)零件的尺寸加工能夠保證。
從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處為5㎜，最小處壁厚為2.5㎜，壁厚差為2.5㎜，其壁厚在成型范圍內(nèi)，塑件較容易成型。
（3） 表面質(zhì)量分析
該塑件的表面除了要求沒有缺陷，毛刺外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易成型。
綜合上述分析可以看出，注塑時(shí)在工藝參數(shù)控制好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。
1.2計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量
計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)以及確定模具型腔數(shù)量。
計(jì)算塑件的體積V
V=V1+V2+V3
≈8731mm
計(jì)算塑件的質(zhì)量，根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)，可以查得PS塑料的密度為
ｐ=1.05g/㎝。故塑件的質(zhì)量M
M=ｐV
=1.05×10×8731g
≈9.06g
模具采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，以及注塑時(shí)所需的壓力等情況，初步選用注塑機(jī)為XS-ZY-125型。
1.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定
查找相關(guān)文獻(xiàn)，對(duì)PS塑料的成型工藝參數(shù)作如下選擇（試模時(shí)，根據(jù)
實(shí)際情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整）：
注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴的溫度。
料筒溫度：后段溫度選用150℃；
中段溫度選用160℃；
后段溫度選用180℃；
噴嘴溫度：選用170℃；
模具溫度：選用45℃；
注塑壓力：選用80MPa；
注塑時(shí)間：選用40ｓ；
保壓壓力：選用60MPa；
保壓時(shí)間：選用30ｓ；
冷卻時(shí)間：選用40ｓ；
成型周期：110ｓ。
第2章注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：分型面的選擇，模具型腔數(shù)目的確定，型腔的排列方式，冷卻水道的布局，澆口位置的設(shè)置，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，推出、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。
2.1 分型面的選擇
分型面的選擇決定了模具的結(jié)構(gòu)，選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)分型面選用原則和塑件的成型要求來選擇分型面。
該塑件為蓋塞，其表面質(zhì)量無特殊要求。塑件高度為23㎜，除一端有M30的螺紋外，其截面形狀簡(jiǎn)單，如果選擇端面為分型面，在脫模時(shí)不容易螺紋抽芯，抽芯困難。如果選擇臺(tái)階處為分型面，脫模較容易，可以利用4×Ф8的孔止轉(zhuǎn)，減少了模具加工的難度，便于成型后取出塑件。故應(yīng)選用如下圖1-2所示的分型方式較為合理。
圖2-2 分型面的選擇
2.2 確定型腔的排列方式
該塑件在注塑時(shí)采用一模兩腔的形式，即模具需要兩個(gè)型腔。綜合考慮澆
注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素，擬采用下圖1-3所示型腔排列方式。
圖1-3 型腔的排列方式
采用上圖所示的型腔排列方式便于設(shè)計(jì)齒輪，齒條螺紋抽芯機(jī)構(gòu)，其齒條布置在開模方向上，結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，并且結(jié)構(gòu)較為緊湊。
2.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
2.3.1主流道設(shè)計(jì)
根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)查得XS-ZY-125型注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸：
噴嘴的前端孔徑：ｄ0=Ф4㎜；
噴嘴的前端半徑： R0=S12㎜；
根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：
R=R0+（1～2）㎜；
D=ｄ0+（0.5～1）㎜；
故取主流道的球面半徑R=14㎜；
取主流道的小端直徑ｄ=5㎜.
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐度取 1°～3°，該主流道錐度選取3°。經(jīng)換算得到主流道大端直徑D=9㎜。為了使熔料順利的進(jìn)入分流道，可以在主流道出料端設(shè)計(jì)半徑R=1㎜的圓弧過渡。
2.3.2分流道的設(shè)計(jì)
分流道的形狀以及尺寸的設(shè)計(jì)，根據(jù)塑件的體積，壁厚，形狀的復(fù)雜程度，注射速率，分流道長(zhǎng)度等因素來確定。
因?yàn)樵撍芗欢蜯30的螺紋外，其形狀簡(jiǎn)單，熔料填充型腔較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知其分流道的長(zhǎng)度較短，為了便于加工，選用半圓形截面形狀的分流道，查表選取半圓形截面半徑R=4㎜。
2.3.3澆口的設(shè)計(jì)
根據(jù)塑件的成型要求以及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口較為合適。其澆口的截面形狀簡(jiǎn)單，加工也比較方便。
進(jìn)料時(shí)考慮從臺(tái)階處進(jìn)料，并且在模具結(jié)構(gòu)上可以利用分型面排氣。采用矩形截面的側(cè)澆口，在澆口的連接處型腔的部位應(yīng)成圓角，有利于料流。
查表初選矩形截面尺寸為（ｂ×ｌ×ｈ）=1.2㎜×1.0㎜×0.8㎜，試模時(shí)加以修整。
2.3.4排氣槽的設(shè)計(jì)
因?yàn)槟＞叱叽巛^小擬采用分型面處排氣，即可滿足要求。
2.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
2.4.1型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
該塑件的模具結(jié)構(gòu)采用一模兩腔的形式，考慮其結(jié)構(gòu)的加工難易程度和材料的合理利用等因素，凹模擬采用與定模固定板作成一體，可以節(jié)省材料也能滿足使用要求。其結(jié)構(gòu)形式如零件圖01所示，圖中的孔分別用來安裝齒條和導(dǎo)柱孔。根據(jù)分流道與澆口的設(shè)計(jì)要求，分流道，主流道均可開設(shè)在定模固定板上，節(jié)省材料，也可以滿足使用要求。
2.4.2型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
型芯主要是與型腔相結(jié)合構(gòu)成模具型腔，考慮其加工的難易程度，其型芯分為三個(gè)部分，一是成型螺紋部分的螺紋型環(huán)。二是成型端面圓孔的部分將其作成四個(gè)小型芯，便于加工。三是成型塑件內(nèi)部的形狀部分。其具體結(jié)構(gòu)形式如零件圖02.03.04所示。其中小型芯03與型芯04上的四個(gè)孔過盈配合。
第3章 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算
查手冊(cè)可知，PS塑料的收縮率為S=0.1﹪～0.8﹪，故其平均收縮率為
Sｃｐ=（0.1+0.8）﹪/2=0.45﹪。考慮生產(chǎn)實(shí)際，模具制造的公差選取
δｚ=Δ/3。
3.1型腔和型芯工作尺寸的計(jì)算
型腔，型芯工作尺寸計(jì)算如下表：
類別
模具零件名稱
塑件尺寸
計(jì)算公式
工作尺寸
型腔的尺寸
型腔
15
Hm1=Hmax+HmaxSmid﹪-C-0.5（Tｚ+Tｍ）
14.68
35
Dｍ=Dmax +Dmax Ｓmax﹪-Tｚ
34.84
型芯的尺寸
大型芯
Φ25
d =d +d Smax ﹪+Tz
25.27
17
Dm=Dmax+DmaxSmax﹪
-Tz
16.89
小型芯
6
Hm=Hmax+HmaxSmax﹪
-0.5(Tz+Tm)
5.92
Φ8
Dm=dmin+dminSmin﹪
+Tz
8.14
3.2螺紋型環(huán)徑向尺寸計(jì)算
螺紋的基本尺寸為M30㎜，為粗牙螺紋。查手冊(cè)可知，其螺距為
3.5㎜，中徑尺寸為27.727㎜，小徑尺寸為26.21㎜。中徑的制造公
差Δ中=0.03，大小徑的制造公差Δ中=0.04。
螺紋型環(huán)的中徑為
由公式Dm中=[Ds中+Ds中Scp-Δ中] 得
Dm中=[27.727+27.727×0.45﹪-0.15]
=27.7
螺紋型環(huán)的外徑為
由公式Dm外=[Ds外+Ds外Scp-1.2Δ中]
Dm外=[30+30×0.45﹪-1.2×0.2]
=27.73
螺紋型環(huán)的內(nèi)徑為：
由公式Dm內(nèi)=Ds內(nèi)Scp-Δ中]
=[26.211+26.211×0.45﹪-1.2×0.2]
=26.13
3.3 型腔底板厚度計(jì)算
在注塑成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力，合模時(shí)的壓力開模時(shí)的拉力等。其中最主要的是塑料的熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及變形。對(duì)于該塑料，其強(qiáng)度不足是主要問題型腔底板厚度應(yīng)按強(qiáng)度條件計(jì)算。
由強(qiáng)度計(jì)算公式th= 得
th=
=21.4㎜
式中th—型腔底板的計(jì)算厚度（㎜）；
Pm—模腔的壓力（MPａ）；
ｒ—型腔內(nèi)孔半徑（㎜）；
б—材料許用應(yīng)力（MPａ）；
（材料為45鋼，其許用應(yīng)力160 MPａ）
3.4 螺紋抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
該塑件的一端有一段M30的外螺紋，脫模時(shí)阻礙成型后塑件從模具中脫出，其成型螺紋的軸線與快模方向一致，設(shè)計(jì)時(shí)需要在齒輪齒條傳動(dòng)后再用圓錐齒輪或其他方式換向。在其塑件結(jié)構(gòu)上要求塑件或模具的一側(cè)又回轉(zhuǎn)又軸向運(yùn)動(dòng)，來實(shí)現(xiàn)塑件的自動(dòng)脫螺紋。該塑件模具設(shè)計(jì)擬采用動(dòng)模一側(cè)設(shè)置回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，利用端面上的4×Φ8㎜的孔可以防止塑件隨螺紋型環(huán)一起旋轉(zhuǎn)當(dāng)止動(dòng)部分長(zhǎng)度H和螺紋長(zhǎng)度ｈ相等時(shí)，回轉(zhuǎn)終了即使沒有頂出機(jī)構(gòu)塑件也
能落下。其齒輪齒條脫螺紋機(jī)構(gòu)如下圖1-4所示，其旋轉(zhuǎn)方向如圖。
圖1-4 齒輪齒條脫螺紋機(jī)構(gòu)
模具的開模時(shí)所需的時(shí)間：
t = s/v
=270/40 s
=6.75s
由齒條直線運(yùn)動(dòng)的速度V與齒輪分度圓直徑ｄ，轉(zhuǎn)速ｎ之間的關(guān)系為
V=3.14dn/60 (mm/s)
選用與齒條嚙合的齒輪分度圓直徑為20㎜，
故n=60V/3.14d
≈3.8r/s
選取脫螺紋的時(shí)間為3ｓ，則螺紋型環(huán)的轉(zhuǎn)速為
n5=r/s
故齒輪1與齒輪5之間的傳動(dòng)比i為
i = n1/n5
=3.8/1r/s
=3.8r/s
則斜齒輪2的轉(zhuǎn)速為3.8 r/s；
齒輪5的轉(zhuǎn)速為1 r/s；
取斜齒輪2，3之間的傳動(dòng)比為2；
則齒輪4，5之間的傳動(dòng)比為
i 15 =i5/i23
=3.8/2
=1.9
齒輪3的轉(zhuǎn)速為 n 3=n2/i3
=3.8/2 r/s
=1.9 r/s
螺紋旋轉(zhuǎn)脫模力矩M，由公式
M=f cPSr2= f cP2r2
P2=1.5aE(Tf-Tj)(d2-d1)
=1.5×7×10 ×20.7×10 (90-60)(30 -26.211 )
=1811.4N
M= f cP2r2
=0.45×1811.4×(27.727/2)
=11297.7N㎜
式中a—塑料的線膨脹系數(shù)；
E—脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量（MPa）；
Tf—軟化溫度；
= Tｊ—脫模頂出時(shí)制品的溫度；
d—螺紋外徑；
d1—螺紋內(nèi)徑；
f c —脫模系數(shù)；
P2 —制品外螺紋齒形對(duì)鋼型芯牙形的軸向包緊力（N）；
r2 —螺紋中徑的半徑值；
直齒輪分度圓直徑的計(jì)算：
由公式d≥2.32
選用載荷系數(shù)K=1.3；
齒寬系數(shù)φｄ=0.8；
查得彈性影響系數(shù)ZE=189.8 ；
其齒輪材料選用45鋼，查得接觸疲勞強(qiáng)度極限[б]=470MPａ；
對(duì)于減速傳動(dòng)，其齒輪的齒數(shù)比等于傳動(dòng)比ｉ
ｕ=ｉ=1.9
選取齒輪5的齒數(shù)為30，
則大齒輪齒數(shù)Z2=ｕZ1
=30×1.9
=57
d ≥2.32
=36.3㎜
由公式
d1=×d
=×36.3㎜
=35㎜
查得式中載荷系數(shù)K=1.20；
取模數(shù)為標(biāo)準(zhǔn)值ｍ=1；
則分度圓直徑：d5=mZ5=30×1=30㎜
d4=mz4=57×1=57㎜
齒輪的寬度：b=φdd5
=30×0.8㎜
=24㎜
第4章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計(jì)算
塑件在注塑成型時(shí)模具溫度為45℃，其溫度低于80℃。因而模具在結(jié)
構(gòu)上不需要設(shè)置加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)做如下設(shè)計(jì)計(jì)算：
設(shè)定模具的平均工作溫度為45℃，用20℃的常溫水作為冷卻介質(zhì)，其
出口冷卻水溫度為25℃，其產(chǎn)量為（初算每三分鐘一套）0.36kg/h
4.1 求塑件在硬化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量Q1
查有關(guān)文獻(xiàn)資料得到PS塑料的單位熱流量為27.2×10 J/kg
Q1=WQ2
=0.36×27.2×10J
=9.8×10J
根據(jù)熱平衡條件Qout=Qin可得
Mw=(Δim)/[cw(tout- tin)]
Mw=Ρv
V=(Δim)/ [cwρ(tout- tin)]
式中 mw —冷卻水每小時(shí)用量；
cw —冷卻水的比熱容（4.187KJ/kg℃）
tout —模具的出水口溫度；
tin —模具冷卻水進(jìn)水溫度；
V —冷卻水的體積；
V= (0.36×27.2×10)/[60×4.187×10×(25-20)]
=7.8×10mm/min
由體積流量V查表可知所需的冷卻水管的直徑很小。
由上述計(jì)算可知，因?yàn)槟＞呙糠昼娝璧睦鋮s水體積流量很小，故可不設(shè)定冷卻冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。
第5章 模具閉合高度的確定
在支承與固定零件中，其尺寸設(shè)計(jì)根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定：
取定模固定板（型腔板）的厚度40㎜。
固定板厚度取30㎜，墊板的厚度取50㎜；
支承板厚度取20㎜，支架的高度取60㎜；
因而模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5
=40+30+50+20+60㎜
=200㎜
第6章 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核
該模具的外形尺寸為350㎜×200㎜×200㎜，選用的XS-ZY-125型注塑機(jī)模板最大安裝尺寸370㎜×320㎜。故該注塑機(jī)能夠滿足模具的安裝要求。由上述計(jì)算可知模具的閉合高度H=200㎜。XS-ZY-125型注塑機(jī)所允許的最小模具厚度Hmin=150mm,最大模具閉合高度Hmax=300mm。模具的安裝條件：
Hmin≤H≤Hmax
150mm≤200mm≤300mm
即滿足模具的安裝條件。
查資料可知，XS-ZY-125型注塑機(jī)的最大開模行程S=270㎜，模具
頂出塑件要求開模行程
S=H1+H2+（5～10）㎜
=15+8+10㎜
=33㎜
注塑機(jī)的開模行程能夠滿足頂出塑件的要求。
由于螺紋的抽芯距離較短，不會(huì)過大的增加開模行程，注塑機(jī)的開模行程足夠。
經(jīng)過驗(yàn)證，XS-ZY-125型注塑機(jī)能夠滿足使用要求，可以采用。
第7章 結(jié)構(gòu)與輔助零部件的設(shè)計(jì)
7.1 導(dǎo)柱的選用
導(dǎo)柱選用帶頭導(dǎo)柱，由導(dǎo)柱直徑與模板外形尺寸關(guān)系，其尺寸選用
Φ16㎜×100㎜×25㎜，材料選用20鋼。GB/T4169.4-1984
其結(jié)構(gòu)形式如下圖1-5所示：
圖1-5 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式
其導(dǎo)柱的安裝時(shí)與模板之間的配合的公差取IT7級(jí)，安裝沉孔直徑比導(dǎo)柱直徑大（1～2）㎜。
7.2 導(dǎo)套的選用
導(dǎo)套選用直導(dǎo)套，與導(dǎo)柱的配合。尺寸選Φ16×40，材料選用20鋼。GB/T4169.2-1984 其結(jié)構(gòu)形式如下圖1-6所示：
圖1-6 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式
導(dǎo)套與模板的安裝孔徑之間的配合公差I(lǐng)T7級(jí)，安裝后下平面磨平。
該模具由于塑件的精度要求較低，可以采用兩根導(dǎo)柱即可滿足塑件的精度，兩根導(dǎo)柱，導(dǎo)套尺寸選用相同直徑，不對(duì)稱布置。其布置形式如零件圖定模固定板上所示。
第8章 繪制模具總裝配圖和非標(biāo)零件工作圖
該蓋塞注塑模具總裝配圖，非標(biāo)零件圖如附圖所示。
蓋塞注塑模具的工作原理：開模時(shí)，塑件被帶到動(dòng)模上的同時(shí)，
定板在定模上的齒條，與在動(dòng)模上的齒輪的作用下，使螺紋型環(huán)16沿著塑件脫出方向旋轉(zhuǎn)，至塑件完全脫出螺紋型環(huán)16為止。
第9章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制
主要零件的加工工藝過程如下表1-2，1-3，1-4所示。
第10章 模具的裝配與調(diào)試
10.1 模具的裝配
由于型芯，型腔在合模后很難找正相對(duì)位置，故應(yīng)先安裝齒輪，齒條
作為安裝基準(zhǔn)。裝配過程如下：
（1） 裝配前按照零件圖檢驗(yàn)其工作零件的尺寸及其他零件是否齊備；
（2） 將型芯1裝配到型芯15上，保證軸線與端面的垂直度；
（3） 將導(dǎo)套壓入到定模固定板2中，并保證其軸線與端面的垂直度；
（4） 將齒條13壓入到定模固定板2中，保證其垂直度；
（5） 將圓套7壓入到支架14中；
（6） 將齒輪軸6穿過支架上的圓套7后，安放在齒條13上，找正位置，將其放上支座25。在其銷釘孔打入銷釘，擰緊螺釘；
（7） 將圓錐齒輪4裝在齒輪軸6的端面上，并用鍵5固定；
（8） 將導(dǎo)柱打入固定板19中，保證軸線與端面的垂直度；
（9） 型芯15套入螺紋型環(huán)16中后，放入固定板19中定位；
（10） 將圓錐齒輪套入固定軸9中，將固定軸定位于固定板19中；
（11） 在固定板6與支撐板10之間加上墊板20，調(diào)整圓錐齒輪和螺紋型環(huán)，使其正確嚙合后，將其用螺母固定。在固定板19與支撐板10以及墊板上投窩，打孔，擰緊螺釘；
（12） 最后，將支架14與固定板用螺釘固定；
（13） 裝配完成，試模。
10.2試模
（1） 試模前，先對(duì)設(shè)備的油路，水路以及電路進(jìn)行檢查；
（2） 選取的原料必須合格，根據(jù)選用的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱；
（3） 開始試模時(shí)，應(yīng)該先選擇選定的壓力，溫度和注塑時(shí)間的條件下成型，制品不符合要求然后按壓力，注塑時(shí)間，溫度
這樣的先后順序變動(dòng)，注意一次只改變一個(gè)參數(shù)；
（4） 在試模過程中作出詳細(xì)的記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意見；
（5） 通過不斷的試模和返修，生產(chǎn)出合格的制件后，將模具清理干凈，涂上防銹油，入庫(kù)。
10.3 試模可能產(chǎn)生的問題及改善措施
試模中所獲得的樣件是對(duì)模具整體質(zhì)量的一個(gè)全面反映。以檢驗(yàn)樣件來修正和驗(yàn)收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。
10.3.1 粘著模腔
制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無法取出的一種反常現(xiàn)象。其主要原因是：
（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。
（2） 注射保壓和注射高壓時(shí)間過長(zhǎng)，造成過量充模。
（3） 冷卻時(shí)間過短，物料未能固化。
（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。
（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。
10.3.2 粘著模芯
（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時(shí)間過長(zhǎng)而造成過量充模。
（2） 冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，制件在模芯上收縮量過大。
（3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。
（4） 機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。
（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。
10.3.3 粘著主流道
（1） 閉模時(shí)間太短，使主流道物料來不及充分收縮。
（2） 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過大，冷卻時(shí)間內(nèi)無法完成料道物
料的固化。
（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。
（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。
（5） 主流道拉料桿不能正常工作。
一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。
10.3.4 成型缺陷
當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時(shí)，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯(cuò)綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個(gè)排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面就對(duì)度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。
（1） 注射填充不足
所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：
a. 熔料流動(dòng)阻力過大
這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動(dòng)。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動(dòng)性能不佳。制品壁厚過薄。
b. 型腔排氣不良
這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個(gè)十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。
c. 鎖模力不足
因注射時(shí)動(dòng)模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。
（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）
與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：
a. 注射過量
b. 鎖模力不足
c. 流動(dòng)性過好
d. 模具局部配合不佳
e. 模板翹曲變形
（3） 制件尺寸不準(zhǔn)確
初次試模時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時(shí)不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因:
a. 尺寸變大
注射壓力過高，保壓時(shí)間過長(zhǎng)，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時(shí)要繼續(xù)注射，提高模具溫度降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間，制件尺寸可得到改善。
b. 尺寸變小
注射壓力偏低、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時(shí)，體積收縮量大，尺寸偏小。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。
10.3.5 調(diào)整措施
調(diào)整時(shí)應(yīng)注意調(diào)節(jié)進(jìn)料速度，增加排氣孔，正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。
結(jié)論
此次畢業(yè)設(shè)計(jì)的題目為蓋塞注塑模具設(shè)計(jì)，蓋塞為生活中常用零件，需要大批量生產(chǎn)，以降低生產(chǎn)成本，該塑件對(duì)精度要求較低，便于加工生產(chǎn)。為該零件設(shè)計(jì)的注塑模采用了螺紋抽芯機(jī)構(gòu)。其中螺紋的成型較復(fù)雜。該模具采用一模兩腔，提高了生產(chǎn)效率，由于制件尺寸較小，采用空冷及能滿足冷卻要求，故此模具未開設(shè)流道。通過計(jì)算該模具能夠滿足零件的生產(chǎn)要求，結(jié)構(gòu)較為合理，由于本人能力所學(xué)知識(shí)有限，定有許多不足之處，望老師批評(píng)指正。