745 臥式組合機床設計【全套7張CAD圖+文獻翻譯+說明書】

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The processing schematic drawing indicated is processed the components in the engine bed processing process, the cutting tool, auxiliary position condition, work piece and jig, position relations engine bed various spare parts and so on between cutting tool, as well as engine bed power stroke and operating cycle and so on. The engine bed assembly drawing expressed the engine bed each composition part mutually coordinates the relations and various components, the part, the standard letter, General Work piece and so on the name, the code number, the quantity and the movement relations. Examines various parts between the relative position and the size relates whether satisfies the processing request, the general part is whether appropriate and so on the content. Key words: transfer；unit machine Head stock； "a three charts card" 目 錄 1 組合機床設計內容 1 1.1 組合機床的特點: 1 1 主要用于箱體其零件和雜件的孔面加工。 1 2 確定機床加工工藝 1 2.1工藝過程分析 1 2.2組合機床特點 2 3組合機床總體設計 2 3.1 影響總體布置的因素: 2 3.2 “三圖一卡”的設計 3 3.2.1 被加工零件上序圖 3 3.2.2 加工示意圖 3 3.3選擇刀具 4 3.3.1 確定切削用量 4 3.3.2 確定鉆削力P，鉆削扭距M， 鉆削功率N 4 3.4導向結構的選擇 4 3.5 確定主軸類型，尺寸外伸長度 4 4機床總圖 5 4.1裝配總圖的設計步驟 5 4.2生產效率計算 6 4.2.1 理想生產率Q 6 4.2 .2 實際生產率Q1 6 5 傳動系統(tǒng)圖 8 5.1 擬定傳動路線 8 5.2 驗算 9 5.3主軸傳動軸上齒輪強度效核 9 5.3.1確定公式內的各計算數值: 9 5.3.2設計計算 10 5.3.3幾何尺寸計算 10 5.4 潤滑系統(tǒng)齒輪的傳動鏈的齒數、模數計算 10 6 主軸箱裝配總圖 11 6.1 總圖的作用和內容 11 6.2總裝圖的技術要求 11 6.3總圖中液壓系統(tǒng)的設計 11 6.3.1動力滑臺控制的液壓原理圖 11 6.3通用箱體零件 13 6.4通用主軸 13 6.5 通用傳動軸 13 6.6通用齒輪和套 14 6.7根據以上的聯系尺寸繪制主軸箱裝面說圖 14 6.7.1主軸箱中各軸的坐標計算 14 6.7.2軸承 14 6.7.3鍵的校核 15 1 組合機床設計內容 組合機床是按系列化，標準化通用件及按工件的形狀和加工工藝要求設計的專用件所組成的高效機床,組合機床90%為通用件,10%為專用件,故來加工產品有很大的優(yōu)點。 1.1 組合機床的特點: 1 主要用于箱體其零件和雜件的孔面加工。 2 生產高,因工序集中,可多共面、多軸、多刀同時加工。 3 加工精度穩(wěn)定。 4 研制周期短、便于設計、制造和使用維護,成本低。 5 自動化程度高,勞動強度低。 6 配置靈活,因結構是橫塊化,組合化,可按工件或工序,因大量通用部件和少量部件靈活組成或各種類型的組合機床及自動化。 2 確定機床加工工藝 2.1工藝過程分析 1.木模:確定造型的分型面，拔模斜度；芯頭芯盒的幾何尺寸；內外橫澆口；直澆口的幾何形狀尺寸；澆注后的縮水量等工步。 2. 造型:采用滲加固化劑的膚腩樹脂砂造型，在造型機上制造外型與泥芯經氧化硬化后，進行合模，在外模中下泥芯，然后合箱，扣箱工步制作澆口杯，冒頭杯等。 3. 澆注:先進行點，將砂型中有機質燃燒排氣設置澆冒口，將溶化溫度在1400℃左右的鑄鐵水凈化，待氣孔渣子上浮，清除干凈后，冷卻在1300℃左右時進行澆注。 4. 清砂: 鑄件冷卻1-2小時后，開箱送入掁動清砂，除去鑄件的澆冒口系統(tǒng)，并對壞件進行打磨去毛刺。 5. 退火: 清除壞件凝固的內應力，加溫在350℃左右，保溫在4~6小時并隨爐冷卻。 6. 刷涂料: 在需要加工的四周上刷上紅色涂料。 7. 鉗: 以三個火孔為基準，劃四周平面加工線。 8. 龍門銑: 打正工件一次粗銑4-5主軸箱體的外表面，并在箱體平面及側平面上留0.5mm精創(chuàng)余量。 9. 龍門銑: 精創(chuàng)工件的底平面全圖，及有孔系西側平面合圖。 10. 搖臂鉆: 以鉆模夾具，鉆加工8-dm孔，并鉆氣堂z-d2西銷孔。 11. 粗鏜: 以臥式工位雙面組合鏜床，粗鏜100三個大孔，并留單邊余量0.5mm。即中?100留?99，?60留?59。 12. 精鏜: 以臥式單工位雙面組合鏜,精鏜上述三個大孔，制位合圖，倒角1*45°。 13. 鉆孔: 以大?100為基準，采用活動鉆模板，在單工位， 臥式組合鉆床加工6- ?176個孔。 14. 鉗: 去除粗加工毛刺。 15. 檢驗: 檢驗各加工平面與孔的尺寸是否合圖。 16. 鉗: 在CK-II數控機床主軸箱上打印標志。 17. 入庫: 涂刷油漆。 2.2組合機床特點 1.主要用于箱體內零件加工和復雜孔系加工 2.生產效率高 3. 加我精度穩(wěn)定 4. 研制固期短 5. 自動化程度高 6. 配置靈活 3組合機床總體設計 被加工零件的名稱:主軸箱箱體 材料: HT200 加工內容: 鉆6-?17孔 加工精度: 孔的位置度0.1 生產批量: 6萬臺/年 3.1 影響總體布置的因素: 根據工件的結構特點，以及考慮定位基準與設計基準重合的原則，必須選擇頂面A及兩孔?100，2-?16+0.013/-0的銷孔為定位基準(見加工示意圖)，確定基準后，組合機床總體布置大體上可以確定，同時還需考慮下列因素的影響： 1. 加工精度的影響:工件的精度要求較高，應采用具有固定夾的單工位組合機床，因為位置精度要求較高，所以應從兩個方面對工件進行鉆削加工的機床布置形式，而選用臥式鉆床，本課題的位置精度要求為V1。再考慮到工件裝卸方便，故應采用與夾具及定位銷定位的活動模扳和固定鉆，使位置精度達到圖紙要求。 2. 工件大小，形狀和加工部位特點的影響。 由于工件大小，所以應采用單工位機床,被加工孔的中心線與定位基準平行，又要從二個平面同時加工，所以應采用臥式鉆床，同時臥式鉆床有利于排屑方便，因為機床的空間高度可以調節(jié)。 3.2 “三圖一卡”的設計 3.2.1 被加工零件上序圖 它是指根據已確定的工藝方案，表示一臺機床式自動淺對該加工零件應完成的工藝內容的示意圖，它包括加工部位尺寸精度，表面粗糙度及技術要求等內容，但它不能用產品的零件圖代替，而須在圖的基礎上，突出本機床式自動線的加工內容依據，也是制造使用檢驗和高速機床的重要技術文件，其內容應包括: 1. 表示被加工零件的形狀，輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀和尺寸。 2. 表示出加工定位基準，夾緊部位及夾緊方向，以便依此進行夾具的定位支承，限位，夾緊及導向系統(tǒng)的設計。 3. 表示出本道工序加工，部位的尺寸，尺寸精度，表面粗糙度，形狀位置精度及技術要求，另外，還應表示出本道工序對前道工序提出的要求(主要是指定位基準)。 4. 表示出必要的文字說明，如被加工零件的編號，名稱，材料，硬度，重量及加工部位的余量等。 3.2.2 加工示意圖 被加工零件工序圖的工藝方案，表示一臺組合機床對被加工零件應完成的工藝內容的示意圖。它包括加工部位尺寸精度，表面粗糙度及技術要求等內容。它不能用產品的零件圖代替，其內容包括: 1表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及本機床設計相關的部位的結構形狀和尺寸。 2表示出加工用定位基準，夾緊部位及夾緊方向。以便進行夾具的定位支承，限位，夾緊及導向系統(tǒng)的設計。 3表示出本道工序加工部位的尺寸，尺寸精度，表面粗糙度，形狀位置精度及技術要求。另外還應該表示出本道工序對前道工序提出的要求。 4表示出必要的文字說明，如被加工零件的編號，名稱，材料硬度，重量及加工部位的余量等。 繪制被加工零件工序圖注意事項: 1繪制時按一定比例，選擇足夠的視圖和剖視圖突出加工部位，并把零件的輪廓及機床，夾具設計有關部位表示清楚。 2應注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。 3對工件毛坯應有要求，對孔的加工余量要認真分析。 4當本工序有特殊要求應注明。 3.3選擇刀具 直徑D=17mm，高速鋼頭硬度為HBS170-200的HT的零件上鉆孔深40mm。 3.3.1 確定切削用量 查表得:f= 0.2mn/r V=25m/min 3.3.2 確定鉆削力P，鉆削扭距M， 鉆削功率N 計算硬度: HB=200-1/3(200-170)=190 P=26*Df0.8HB0.6=26*17*0.20.8*1900.6=2841.7N M=10*D1.9*f0.8*HB0.6=10*171.9*0.20.8*1900.6=13996.07N.mm N=MV/9740πD=0.673(cm) T= (9600*D0.25/D*f0.55*HB1.3)8=323 (min) d≧B(M/100)0.25 =6.2(13996.07/100)0.25 =21.3 所以選取d=25mm為主軸直徑。 3.4導向結構的選擇 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方法外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的導向裝置來保證的，在組合機床上使用鉆頭等校準刀具時，通常采用可以調節(jié)軸向尺寸的接軒和尖頭等中間工具安裝在主軸孔中。 3.5 確定主軸類型，尺寸外伸長度 主軸類型主要依據工藝方法和刀桿與主軸的聯接結構確定，由設計的課題選擇通用鉆削類主軸，材料為40cr，鋼熱處理。 因為刀具與主軸為剛性連接，且用于組合雙面鉆床，由表選主軸為長主軸。且軸端的外徑與內徑之比為38/26，外伸長為115。接桿的材料為45鋼，由接桿的莫氏錐號為2，接桿為6-20070635—41，A類。D1=30，D2=38。圖螺體寬度為12，L為230，即采用接桿連接且D*t為26*2。 刀具切出工長度確定: L2=1/3d+(3~8)=10 動力部件工作進經光度: L工進=L切入+L切出+L加工大 取L切入=5mm 那么L工進=55 mm L快進=125 mm 所以 L快退= L工進+ L快進=180 mm 動力部件的總行程 L總≧L工件行程+ L前備+ L后備 L前備=20 L后備=400 所以L總=600 加工示意圖與機床實際加工狀況一致 由鉆孔?17的活動鉆套為?27與鉆頭的配合為H7/g6。固定鉆套為Ф35H7/g6與活動鉆套為過盈配合,活動導向板與工件距離為 3。活動鉆套外伸長度為2.總長為5?；顒鱼@模板的深度為20。 4機床總圖 機床總圖表示各組成件的相互配件關系及各零件部件，標準件，通用件的名稱、代號、數量和運動關系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸之間的聯系，是否滿足加工要求，通用部件的選擇是否適度，它是由主軸箱，夾具等專用部件為零件設計的依據。 選擇動力部件: P多軸箱=P切削/n=0.673*6/0.8=5.03kw 由表5-39選擇動力箱為ITD40 電動機型號為Y132-M4 電動機轉速為1430r/min輸出軸轉速為720r/min 液壓動力滑臺:1HY40 臺面寬400mm，長800mm，導軌形式:雙矩形 行程為I型400，允許進給力2000N，I進速度12.5-500mm/min. 齒輪動力箱TD40，動力箱與動力滑臺的組合面尺寸500*400，配套通用部件: 側底座ICC401. 夾具采用:液壓夾緊,活采用?72mm?；顥U為?42mm?；钌戏接脙蓚€M16*1.5的圓螺母擰緊,由缸底面采用:M36的螺母固定。 機床的裝料高度H=1111mm。 4.1裝配總圖的設計步驟 1 工件及液壓夾緊系統(tǒng) 2 活動鉆模板及導桿 3 多軸箱 4 動力箱 5 電氣設備 6 工作滑臺 7 側底座 8 中間底座 活動鉆模板導桿的選用，在臥式鉆床上，導桿的懸件伸長度應等400mm。考慮到實際問題，導桿長應選為50mm，彈簧則選為6*65*320。導桿與導向板的配合為Hg/fg。所畫的形式為工作狀態(tài)時，彈簧被壓縮形式。 多軸箱型號IDT40，其B*H=400*400 4.2生產效率計算 4.2.1 理想生產率Q Q=A/K =6×104/4600 =13.04件/時 4.2 .2 實際生產率Q1 Q1=60/T單 T單 生產一個零件所需時間. T單=t切+t輔=(L/Vt+力停)+(L快速+L快退/V+K+力停+T裝卸) L1、L2 分別為刀具第Ⅰ、Ⅱ工作進行形程長度 L1=40 Ut1=24m/min Uf1=6m/min T移=0.1min 大裝卸0.8min T單=(40/24+8×60/720)+(142+200)×10-3/6+0.1+0.8 =1.67+0.67+0.057+0.1+0.8 =3.297min 所以Q1=60/t單=60/3.297=18.19/件 Q1>Q 所以 切削刀量與機床設計方案合理 4.2.3 機床的生產效率計算卡 被加工零件 圖號 A3 毛坯種類 鑄　件 名稱 CK-Ⅰ型數控車床主軸箱箱體 毛坯重量 材料 HT200 毛坯硬度 HBS170-240 工序名稱 鉆６－?17孔 工序號 13 序 號 工步 名稱 被加工零件數量 加工直徑（ mm ) 加工長度 mm 工作行程 mm 切削速度 m/ min 轉 速 進刀量 工時（min） mm/r mm/ min 機動時間 輔 助 時 間 共 計 1 裝卸工件 1 0.9 0.9 動力部件 滑臺快進142 0.024 0.024 鉆6個?17孔 17 40 24 720 0.20 89.9 2.34 2.34 滑臺快退 0.033 0.033 備 注 1. 雙班制：8.37萬件每年，滿足6萬件/年的要求。 2．裝卸工件時間取決于操作者的熟練程度，對本機床，計算時取3min生產一件。 總計 3.297min 單件工時 3.297min 機床生產率 18.19件/h 機床負荷率 72% 5 傳動系統(tǒng)圖 結合要加工的工件，對多軸箱傳動設計步驟和方法分析如下: 5.1 擬定傳動路線 把主軸1、2、3、4、5、6視為一組同悄圓主軸,在其圓心處設中心傳動軸7。在中心傳動軸150．的方向設與原軸相連接軸８。圓心處在-90方向上設驅動軸0。具體方安如圖所示。 ∵n0=720r/min 又∵n主=u.1000/π.D =24×1000/（3.14×17）=449 r/min ∵n0×（Z1/Z2）×（Z0/ Z0,）=ni Mi(Z1+Z1,/2)=DL/2 取:Z0=24,M=3,M,=2,ΦL=150 Z1=45.Z1,=30 ∵ Z0,=720×4×Z1/（Z1,×49）=57.7≈57 5.2 驗算 A=∣n實-n理/n理∣<5% N主=720×（24/57）×（45/30）=454.73 r/min N主=449r/min A=（454.73-449）/49 =1.23%<5% 經驗算合理 Z0=24 M=3 D0=72 Z0,=57 M=3 D0=171 Z1=45 M=2 D1=90 Z1,=30 M,=2 D1,=60 5.3主軸傳動軸上齒輪強度效核 效核小齒輪 Z0=24 M0=3 大齒輪 Z0,=57 M=3 按《機械設計》為指導校核齒輪的模數齒厚，按齒根彎曲強度設計，其公式為: m≥｛2×KT1×（YFa×Ysa/[δ]F）/ФdZ12｝1/2 =2.94 ∴m=3 5.3.1確定公式內的各計算數值: ① 10-20d查得大小齒輪Z1.Z0，彎曲疲勞強度 δFE1=δFE2=680Mpa ②由圖10-19查得彎曲疲勞壽命系數；KFN1=0.88 KFN2=0.9 ③ 計算彎曲疲勞許用應力: 取彎曲疲勞強度S=114，則 [δ]F1=KFN1×δFN1/S=0.88×680=427.4MPa [δ]F2=KFN2×δFN2/S=0.9×680=437.14MPa ④ 計算載荷系數K K=K-KA-KV·KαKFe 查表10-8.得KV=1.12 查表10-2.得KA=1 由圖10-13.得KFe=1.37 故:K=KA·KV·Kα·KFe =1×1.12×1.1×1.37=1.69 ⑤ 查取齒形系數 由表10-5得YFα1=2.65 YFα2=2.226 ⑥ 查應力校正系數 由表10-5得YSα1=1.58 YSα2=1.764 ⑦ 計算兩齒輪的YFα YSα并加以比較 YFα1·YSα1/[δ]F1=2.65×1.58/427.4=0.0098 小齒齒輪的數值大 5.3.2設計計算 m≥[2×1.69×3.98×1.5×0.0098/（0.9×242）]1/3=2.94 ∴m=3 5.3.3幾何尺寸計算 ①∵d=Zm 則d0=Z0·m0=24×3=72 d1=Z1·m1=57×3=171 ②計算中心距 a=（d0+ d1）/2=（72+171）/2=71.5mm ③計算齒輪厚度 b=фd·d0=0.4×72=28.8 取整B2=28 B0=33 計算Z0齒輪傳遞的轉矩 T0=95.5×105Pa/n0=95.5×105×4.02×Z1/（720×24） =1.26×105N·mm 驗算：Ft=2T0/d0=2×1.26×105/72=3500N 則 KA·Ft/b=1×3500/28=125N/mm>100N/mm ∴合理 5.4 潤滑系統(tǒng)齒輪的傳動鏈的齒數、模數計算 由于所設計的中等尺寸的主軸箱，可來用一個潤滑泵系統(tǒng)，參考《組合機床設計》P97，應采用R12-2型葉片泵潤滑泵的齒輪布置在第Ⅰ排，葉片泵的轉速范圍一般為400-800r/min，葉片泵的中心線離油面的高度不應大于400-500mm，采用閥號為78642的齒輪泵，該轉速為925r/min，輸油量為2.2r/min，則有： n0×（Z0/Z1）×（Z1/Z4）×（Z5/Z5,）=925=n主 即：720×（24/57）×（57/Z4）×（Z5/17）=925 取Z5=23 Z4=25 則：左=935=n主, 故：Δ=（n主,- n主）/ n主 =（935-925）/925=1.08% ∴ Z5=23 Z4=25 Z5,=17 m均為2 6 主軸箱裝配總圖 6.1 總圖的作用和內容 表示機床各組成部件相互配合關系及各零件、部件、標準件、通用件等名稱、代號、數量及運動關系。以檢驗各部件的相對位置及尺寸之間聯系是否滿足加工要求，通用部件是否合適，其內容有： ⑴以適當數量視圖，按一定比例畫出機床所有部件、零件、通用件、標準件等完整表明裝配關系。 ⑵運動零件的極限位置及行程開關，應在圖中表示且完整。 6.2總裝圖的技術要求 ⑴本機床為批量生產CK-Ⅱ型數控車床主軸床。 ⑵ 本機床安裝調試時，其導軌水平面度控制在0.5％mm以內，如鉆一安裝在多軸箱的定位導柱中心線的同軸度控制在±0.05mm以內。 ⑶本機床的夾具和工作臺進給液壓系統(tǒng)采用25-8MPa/m壓力，工作進給速度為125-500mm/min，但不小4mm/min，以免油路系統(tǒng)產生爬行，影響產品質量。 ⑷本機床用20#-40#機油潤滑，每三年定期更換一次。 ⑸本機床內表面涂上紅色硝基防銹漆，其外表面涂遍油漆膩子和底漆進行，次打磨，一次水磨拋光，烘干后進行噴漆烘干，主色為翠綠色。 ⑹本機床一件產品所需時間3.297min，年產6萬臺。 6.3總圖中液壓系統(tǒng)的設計 6.3.1動力滑臺控制的液壓原理圖 動力滑臺控制的液壓系統(tǒng)是一種以速度變換為主、最高工作壓力不超過6.3MPa的中壓系統(tǒng)。 6.3.2 液壓夾緊元件示意圖 液壓夾緊力的計算： 油缸壓力 F油＝P(s活+s桿) ＝18×（60-30） ＝540 作用在工件上的正壓力P2 F油l1 = P（l1+l2） p2 = F油l1/（l1+l2） = 540×1.5/(1.5+1.8) = 246 N l1. l2 由上圖知 l1=1.5mm l2=1.8mm 顛覆力矩: 2× P2× p/2>F切消力 X h 2×246×300/2>2930×200 即:73800>58460 6.3通用箱體零件 箱件通用零件參見箱體圖.箱體材料為HT200,前,右蓋的材料為HT150.多軸箱基本尺寸例標準GB3668-1-83.規(guī)定,9種定義天才用滑鞍寬度表示,多軸箱體寬度和高度是根據配置滑臺的規(guī)格按規(guī)定的系列尺寸表7-1選擇。多軸箱右蓋與動力箱尺寸如表7-2所示,其結合而上聯接螺孔,定們銷孔及其位置與動力箱聯系尺寸。 多軸箱的標準厚度為180,臥式多軸箱的前蓋厚度為55mm,左右厚度為90mm。 6.4通用主軸 其支承型式為:軸承,前后軸承均為軸承。這種軸承可以承受較大的軸向力,且結構簡單,裝配調查方便,軸徑25mm還要裝上推軸承,便于鉆鉸孔等加工。 在生產過程中,我們采用由外伸長115mm的長主軸。固其它軸孔較長。與刀具尾部聯接接角面加長，增強了刀具與尾部連接的接觸面，增強了刀具與主軸的連接剛度。為了不使刀具前端下垂,采用標準導向或單導向，用于鉆孔，擴孔倒角，總平面總工序。其主軸型號標注見表4-1，為d=25.Dtoh1-41型。軸承組件裝配結構,配套零件及聯系尺寸見第七章第二節(jié)。 主軸材料采用40Cr鋼熱處理C42 6.5 通用傳動軸 采用液珠軸承動軸 傳動軸結構,配套零件及聯系尺寸，詳見第七章第二節(jié)傳動軸組件，材料用45鋼，調質T35。 6.6通用齒輪和套 通用齒輪有:傳動齒輪，動力箱齒輪，泵齒輪。其結構型式，尺寸參數及制造裝配要求。詳見表T-21~T-23。 多軸箱用套和防油套綜合表參見表T-24~T-25。 6.7根據以上的聯系尺寸繪制主軸箱裝面說圖 通過主軸箱總圖設計包括總視圖，尺開圖，編制裝配表制定，技術條件等四部分. 主視圖，尺開圖，裝配，表技術條件都在圖中表示出來，主軸箱補充加工圖。 6.7.1主軸箱中各軸的坐標計算 軸1: X=175+75sin30°=212.50 Y=241-30-75cos30°=146.048 軸2: X=175+75=250.00 Y=241-30=211.00 軸3: X=X1=212.50 Y=211+75 cos30°=275.952 軸4 X=175-75 sin30°=137.5 Y=Y3=275.952 軸5 X=175-75=100.00 Y=Y2=211.00 軸6 X=X4=137.50 Y=Y1=146.048 軸7 X=175.00 Y=211.00 軸8 X=65.881 Y=209.48 軸9 X=26.910 Y=296.50 銷孔10 X=350.00 Y=0.00 6.7.2軸承 在選擇軸承時，由于考慮到珠軸承間主要是面接觸宜用于承受較大的軸向載荷。(查表T-7) 止推軸承 E8205. 25*47*15 滾珠軸承 E205. 25*52*15 E206. 30*62*16 E207. 35*72*17 6.7.3鍵的校核 鍵是一種標準鍵，用來實現軸與輪谷之間的固定用來傳遞尺矩，我選用普通平鍵聯接(A型) 鍵B 8*22 .GB1096-79 即 h=8 b=12 L=22 Gp=2T*1000/kρd T----扭矩 K---鍵與輪谷鍵槽的接觸的高度k=0.5h=4 P---鍵工作長度.P=L-b=22-12=10mm d---軸的直徑 主軸: Gp=(2*13.996*1000)/(4*10*25)=27.992 查?鍵聯接的許用擠壓應力.許用壓力?表 〔δ〕ρ=40 δρ<〔δ〕ρ 所以主軸的鍵是合符要求的 而傳動軸上,同樣選用普通平鍵A型 b=14 h=9 L=25 k=4.5 ρ=L-b=11 δρ=(2*125.964*1000)/(4.5*11*130)=169.648>〔δ〕ρ 所以傳動軸采用雙鍵,兩個平鍵在沿周向相隔1800，采用E205滾珠軸承以承受徑向力，所有軸承都手用潤滑脂潤滑。參考?機械零件課程設計? 載荷的核定，在進行軸承壽命計算時，必須把實際載荷轉換為與確定其核定的載荷的載荷條件相一致。當量為動載荷P=XR+YA，主軸的承受軸向XA=2930N。 徑向XR=M/(q/2)=13996.07/(17/2)=1646.6N 則 A/R=2930/1646.6=1.779 而查《機械設計》表13-5 e=0.37 A/R>e 則查 X=0.56 Y=1.2 而查《機械設計》表13-6 載荷系數 fp=1.1 所以 p= fp(XR+YA)=1.1(0.56*1646.6+1.2*2930)=4881.9N Lh=(106 /60n)(c/p)=〔106/(60*468) 〕(1990*9.8/4881.9) 3 =2269 h 球軸承:ε=3 c=1990Kg n=468r/min 1 減壓閥 2 溢流閥 3 雙聯葉體泵 4 卸荷閥 5 單向閥 6 調速閥 7 電磁換向閥控制切架慢速轉換 8 電磁換向閥(控制刀架轉向) 9 電磁換向閥(通電控制) 10 電磁換向閥(手動控制) 刀架分由縱向進給液壓缸以及橫向進給液壓缸驅動.并由電磁閥控制，可在縱橫向快進，工進，快退等四種清下動作。系統(tǒng)中的二位四通換向閥用于控制刀架運動方向的變換，二位五通電磁換向閥用于控制刀架工付行程和快速空行程的轉換，刀架的動作與各電磁閥電磁鐵通電狀態(tài)。背壓閥在刀架工付行程時對進給液壓缸的回油形成背壓力，以保證力架運動平穩(wěn)。單向閥保證系統(tǒng)不供油時，刀架進給液壓缸進油管P的油不回流(使位置的力架不下滑)。截止閥用于調查刀架的行程擋鐵的切斷油路，使刀架保留在所需的位置上。 液壓夾緊計算: a)油缸的受力 F油=Px(S油-S油桿)=18*(60-30)=540 N P------單位液壓力 b)作用到工件上正壓力 F切削軸向力:為某一邊切削時產生的推工件的力 h:為合力的作用在線工件底面高度 p:多軸箱中刀具中心線為合力的作用線 p=260 h=180 即 2*F正*(p/α)>Fτp*h 所以 F正壓力>5803 N 軸的強度核算: ①主軸上受力分析,水平反力RH=2930N 垂直分力RY: RY=Mc=13996.07N 水平分力:Rx=3 Mc=4939.79N ②作出彎矩圖 MH=2930*(17/2)=24904.8 (N．mm) MY=3Mc=3*13996.07=41988.21 (N．mm) 則M=〔 (MH2)+( MY2) 〕1/2=48835 (N．mm) ③作出扭矩圖 ④作出計算彎矩圖,算出Mcα Mcα=(M2+12T2) 1/2 式中α是考慮扭矩和彎矩的加載情況及產生應力循環(huán)特性差異的系數,在計算時 α=0.3 而T=95.5*10 5 P0/n0 而P0=5.03Kw n0=20 所以 T=6.67*104 N．mm 所以 Mcα=〔(48835) 2 +(2*6.67*104) 〕1/2 =51.7 N．mm σcα= Mcα/w≦〔σ-1〕Mpa w :抗彎拉扭截面系數 查《機械設計》表15-4 w=πd3 /32=0.1 d3=1562.5mm3 所以 σcα= Mcα/w =51.7*103/1562.5=33.088 Mpa 查《機械設計》表15-1得 40Gr許用彎曲應力〔σ-1〕=70>33.088 Mpa 所以合理。 多軸箱潤滑系統(tǒng)的設計 在摩擦加入潤滑劑可降低摩擦、減輕磨損、保護零件不遭銹蝕,而在采用循環(huán)時還能起到降溫作用。由于液體的不可壓縮性,潤滑油膜還具有緩沖,吸振的能力。 多軸箱潤滑系統(tǒng)采用齒輪泵供油，分三條油路分別給前蓋、中間體、合蓋供油，油種類為40#的機械油。 臥工主軸箱箱體內三排齒輪是用油盤潤滑的右蓋內的齒輪，則單獨引油管潤滑，所有設計這過程有引油管潤滑動力箱齒輪。另外，主軸箱下邊有一個幼油螺釘和窺視孔，以便于檢查。觀察油泵潤滑情況，及時供油，排除其內廢雜和沉淀。 油泵軸位置反可能靠近油池,離油面高度大于400~500mm，油泵轉速根據工作條件決定，油泵轉速925/min。 參考文獻 ?畢業(yè)設計指導書? 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