m3濕式氣柜施工方案.doc

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目 錄 一. 概述…………………………………………………...2 二. 工程執(zhí)行主要標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范..…………………………….2 三. 施工工藝程序及施工方法…………………………...2 四. 施工技術(shù)措施……………………………..………….5 五. 焊接及檢測…………………………………………..14 六. 工程質(zhì)量目標(biāo)及質(zhì)量保證體系………………………17 七. 施工質(zhì)量控制點……………………………………..18 八. 勞動力計劃…………………………………………..19 九. 施工機(jī)具, 計量器具及施工手段用料計劃………..19 十. 安全與環(huán)境衛(wèi)生技術(shù)措施…………………………..21 十一. 平面布置圖…………………………………………..22 十二. 排版圖…………………………………………………22 4000m3濕式氣柜施工方案 一、概述 1.1 工程地點、名稱及單位 1.1.1工程地點：浙江省寧波市大榭開發(fā)區(qū) 1.1.2工程名稱：萬華MDI工程造氣單元氣柜安裝工程 1.1.3建設(shè)單位：煙臺萬華聚氨酯股份有限公司 1.1.4設(shè)計單位：中國華陸科技有限公司 1.1.5監(jiān)理單位：天津辰達(dá)工程監(jiān)理公司 1.1.6安裝單位：中國化學(xué)工程第三建設(shè)公司 1.2 工程簡述 本氣柜為鋼制水槽濕式直升式氣柜。該氣柜主要由水槽、鐘罩、、導(dǎo)輪及其附件組成。氣柜的升降過程是：鐘罩上的導(dǎo)軌在導(dǎo)輪控制下，以直線方式升起，氣柜下降與上升相反，其相互之間出環(huán)形水封密封，以保證鐘罩內(nèi)的氣體不致外漏，氣柜上內(nèi)外配置的混泥土重物和鑄鐵重物用以保證氣柜氣體壓力。 1.3主要參數(shù) 名稱 設(shè)計壓力 公稱容積 介質(zhì) 材質(zhì) 外型尺寸 直升氣柜 1.4KPa 4000m3 CO、CO2、H2S、COS Q235-A φ26500*25600 二、工程執(zhí)行主要標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范 1.2.1《鋼制低壓濕式氣柜》HG20517-92 1.2.2《金屬焊接結(jié)構(gòu)濕式氣柜施工及驗收規(guī)范》HGJ212-83 1.2.3 《壓力容器無損檢測》JB4730-94 1.2.4《現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236 三、 施工工藝程序及施工方法 3.1施工工藝程序 底板放樣 壁板放樣 構(gòu)件預(yù)制 下料預(yù)制 下料 排板下料 水封槽鋼組焊 第一帶板組焊 鋪設(shè) 第一帶板組焊 安裝立柱 頂部花架 焊接 安裝平臺 安裝內(nèi)導(dǎo)軌 頂部蓋板 真空試漏 帶板組焊 材料驗收 底板 水槽 鐘罩 鐘罩內(nèi)支架 安裝外導(dǎo)輪 進(jìn)出氣管 充水試驗 升降試驗*氣密試驗 快速升降試驗 竣工 3.2施工方法 3.2.1本工程采用倒連提升倒裝法施工。 （1）該方法的工作原理是先組焊罐體最上一帶板，在罐內(nèi)安裝倒連提升裝置，提升裝置結(jié)構(gòu)見圖一。 （2）倒連提升倒裝工藝提升平穩(wěn)，安全可靠，無高空作業(yè)，可以全天施工 倒連提升系統(tǒng)（圖一） 罐體 提升支架 倒連 支撐 待組裝帶板 3.2.2提升工藝倒裝法的工藝特點： 3.2.2.1采用專用提升裝置逐帶進(jìn)行倒裝，減少高空作業(yè)和腳手架材料，如采用正裝，帶板需要高空組對，大大增加人工、機(jī)械、材料的投入。 3.2.2.2設(shè)備定型，可周轉(zhuǎn)使用，可按貯罐大小靈活組合，適用于制造內(nèi)浮頂、拱頂、浮頂罐、多邊形貯罐及鋼結(jié)構(gòu)倒裝施工。 3.2.2.3比充氣頂升倒裝法工序安排更合理，頂升過程不受時間限制、能更好的保證工期。 3.2.2.4罐壁組對時壁板間的間隙較容易控制。 3.2.3.1液壓提升計算 （1）最大提升重量 單臺罐最大提升重量：Gm=K（G總-G底-G壁+ G臺） =1.1（104.9-37.54-16.47+16） =73.58噸 式中：Gm-最大提升重量（t），G總-罐體總重量（t），G底-罐底板重量（t）， G壁Ⅹ-最后一帶壁板的重量（t），G臺-水槽平臺（t）， K取1.1系數(shù) （2）倒連提升數(shù)量的確定 根據(jù)提升總載荷按下式計算千斤頂?shù)臄?shù)量 即： n≥Gm／ηG 式中：N—倒連數(shù)量 Gm—提升最大總載荷（N） η—倒連額定起重折減系數(shù)η=0.9 G—倒連額定起重量（N） 選5噸倒連：G=5噸 N=Gm/5*η=72.58/5*0.9 =16.1個 綜合考慮平穩(wěn)性等因素，結(jié)合上述計算取5噸倒連20個。 3.2.3.2倒連倒裝法工藝流程 主要流程： 最上一帶板 →包邊角鋼和水槽平臺安裝→ 提升立柱和倒連安裝→ 逐帶提升倒裝 → 安裝墊梁組→立柱拆除。 a. 最上一帶板、包邊角鋼、水槽平臺的安裝 根據(jù)倒裝提升本身的裝置結(jié)構(gòu)特點，先安裝最上一帶板，然后組裝包邊角鋼和水槽平臺。 b. 安裝脹圈和脹圈提升桿集中落下裝置： 在罐內(nèi)壁離罐底20cm處安裝防變形受力脹圈，脹圈分為若干節(jié)，每節(jié)脹圈和脹圈千斤頂緊貼壁板，要注意脹圈截面加強(qiáng)板應(yīng)處于提升鉤頭位置。 四. 施工技術(shù)措施 4.1材料的驗收和管理 4.1.1建造氣柜選用的材料和附件，應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書或質(zhì)量合格復(fù)驗證書。 4.1.2建造氣柜選用的鋼板，必須逐張進(jìn)行外觀檢查，表面質(zhì)量應(yīng)符合鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 4.1.3鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合鋼板厚度的允許偏差規(guī)定。 鋼板厚度允許偏差 序號 板厚（mm） 允許偏差（mm） 1 3 -0.3 2 4.5~5.5 -0.5 3 6~7 -0.6 4 8~25 -0.8 4.1.4表面不得有分層、氣孔、結(jié)疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。 4.1.5焊條必須具有質(zhì)量合格證書，其內(nèi)容包括容敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。 4.1.6焊條的保管和堆放要有專人管理，設(shè)立焊條庫，不同直徑的焊條和不同型號的焊條應(yīng)分別堆放整齊。 4.1.7建立嚴(yán)格的焊條發(fā)放制度，認(rèn)真填寫焊條發(fā)放記錄，焊條使用應(yīng)嚴(yán)格按要求進(jìn)行烘烤和發(fā)放，焊工配備焊條保溫筒。 4.1.8所有鋼板應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分類堆放。為防止串用，材料員應(yīng)根據(jù)用途及使用場合建立發(fā)料帳薄。 4.1.9所有加工件應(yīng)嚴(yán)格按圖紙檢查驗收，并具有產(chǎn)品合格證明書。 4.2基礎(chǔ)驗收 4.2.1氣柜施工前應(yīng)按照相應(yīng)的基礎(chǔ)設(shè)計文件要求和HGJ212-83中規(guī)定對儲罐基礎(chǔ)尺寸進(jìn)行驗收，并核對基礎(chǔ)施工單位提供的基礎(chǔ)檢查記錄。 4.2.2基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為20mm。 4.2.3基礎(chǔ)瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。 4.2.4環(huán)形基礎(chǔ)內(nèi)應(yīng)呈圓錐狀向中心突起，其突起高度H應(yīng)不小于水槽直徑的1%。 4.3 預(yù)制加工 4.3.1 氣柜在預(yù)制組裝及檢驗過程中所使用的樣板要求如下: 4.3.1.1 弧形樣板弦長不得小于2m，不少于2塊。 4.3.1.2 直線樣板長度不得小于1m。 4.3.1.3 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m，制作2塊。 4.3.2 預(yù)制加工宜根據(jù)安裝程序依次進(jìn)行，以滿足要求，預(yù)制好的板材應(yīng)分別制作好標(biāo)記以利于后續(xù)安裝施工。 4.3.3 底板預(yù)制 4.3.3.1 底板預(yù)制應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙進(jìn)行。 4.3.3.2 罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計直徑放大0.1%～0.2%，以補(bǔ)償焊接收縮。 4.3.3.3 弓形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙(見下圖)，外側(cè)間隙e1宜為6 ～7mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為8～12mm。 e2 e1 圖二、弓形邊緣板對接接頭間隙 4.3.3.4 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm。 4.3.3.5 弓形邊緣板的尺寸偏差應(yīng)符合下面規(guī)定: 測量部位 允許偏差(mm) 長度AB、CD ２ 寬度AC、BD、EF 2 對角線之差|AD-BC| ≤3 A E B D F C 圖三、弓形邊緣板尺寸測量部位圖 4.3.3.6 每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凹凸度用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。 4.3.4 水槽壁板和鐘罩壁板預(yù)制 4.3.4.1安裝前應(yīng)先按排版圖將鋼板進(jìn)行下料，滾板。 4.3.4.2 各圈壁板的縱向焊縫宜沿同一方向逐圈錯開，相鄰兩圈壁板的縱向接頭錯開最小距離應(yīng)不小于下圈壁板5倍板厚。 4.3.4.3 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于200mm。兩帶板間相鄰縱焊縫的間距不應(yīng)小于250mm。 4.3.4.4 帶板縱焊縫不應(yīng)被立柱所復(fù)蓋，且距立柱邊緣不應(yīng)小于50mm。 4.3.4.5 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 4.3.4.6 壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定: 測量部位 允許偏差(mm) 寬度AC、BD、EF 1 長度AB、CD 1.5 對角線之差｜AD-BC｜ ≤2 直線度 AC、BD 1 AB、CD 2 A E B D F C 圖四、壁板尺寸測量部位圖 4.3.4.7壁厚大于或等于4mm的弧形板狀構(gòu)件應(yīng)經(jīng)輥床滾曲，滾曲前對鋼板端部進(jìn)行符合弧度要求的預(yù)彎曲，滾曲后用弦長不小于1.5m圓弧樣板進(jìn)行檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm。 4.3.4.8鐘罩壁板預(yù)制時，為補(bǔ)償與拱頂包邊角鐵相連接的環(huán)縫收縮量，上帶板宜按正圓錐臺下料，既上口直徑一般比原設(shè)計直徑加大1/1000mm。 4.3.5 附件預(yù)制 4.3.5.1鐘罩內(nèi)結(jié)構(gòu)和拱頂安裝時，嚴(yán)格按照圖紙尺寸下料，支撐預(yù)制可在專用胎具上利用液壓千斤頂壓制成設(shè)計弧度，再拼焊成型。 4.3.5.2采用熱煨和冷彎，都應(yīng)按設(shè)計直徑在平臺上放樣校正弧度，并檢查水平翹曲度，其徑向允許差為3mm，水平翹曲不得大于5mm。其它弧形型鋼與平臺實樣的弧度間隙及翹曲不應(yīng)大于4mm。 4.3.5.3角鋼圈或槽鋼圈的接口應(yīng)與壁板、梁柱端部接點焊縫錯開150mm以上，其預(yù)制圈弧長總和應(yīng)較設(shè)計周長大200~300mm。 4.3.5.4氣柜立柱在下料前均應(yīng)進(jìn)行調(diào)直。預(yù)制好的立柱的斷面翹曲不得大于2mm，縱向彎曲全長不得大于3mm。 4.3.5.5熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過1mm。 4.3.5.6鐘罩拱形骨架的徑向主、次梁在預(yù)制后其長度偏差不應(yīng)大于5mm，全長翹曲不應(yīng)大于10mm。 4.3.6導(dǎo)軌預(yù)制 4.3.6.1導(dǎo)軌加工后其彎曲弧度允許偏差：徑向為5mm，側(cè)向為3mm，否則應(yīng)進(jìn)行冷態(tài)矯正。 4.3.6.2內(nèi)外導(dǎo)軌應(yīng)在下料前進(jìn)行調(diào)直，內(nèi)導(dǎo)軌預(yù)制后縱向彎曲全長不超過3mm，外導(dǎo)軌預(yù)制后縱向彎曲全長不超過5mm。 4.3.6.3導(dǎo)軌加工后弧度應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求且不準(zhǔn)有過燒、裂紋、急彎及不符合設(shè)計要求的扭曲現(xiàn)象，其表面錘擊疤痕深度不應(yīng)大于1.5mm。導(dǎo)軌下部墊板對接焊縫應(yīng)在與導(dǎo)軌拼焊前焊接，對接兩板之間不許有錯邊，焊后兩面凸出部分需磨平。導(dǎo)軌與墊板組裝后應(yīng)采用定位焊固定，整體焊接宜在導(dǎo)軌安裝就位后進(jìn)行。 4.4放樣、下料 4.4.1底板、壁板和頂板的放樣應(yīng)根據(jù)排版圖，并預(yù)留一定的切割余量，并制作出圓弧樣板。 4.4.2下料采用半自動切割機(jī)或手工切割炬切割，切割完畢后，應(yīng)清除毛刺。 4.4.3為防止壁板變形，制作胎具一套。 4.5組裝技術(shù)要求 4.5.1底板組裝 4.5.1.1底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料(詳見防腐施工圖), 每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。 4.5.1.2底板鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上畫成十字中心的兩條基準(zhǔn)線，先鋪設(shè)邊緣板，然后由中心向兩側(cè)鋪設(shè)其它條板。 4.5.1.3由于中幅板采用對接，預(yù)制成8小塊，需把墊鐵條點焊在其它4塊底板上進(jìn)行組對、焊接。 4.5.1.4底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面，實際搭接寬度不得小于60mm，兩板搭接部分應(yīng)貼緊，局部間隙不應(yīng)大于1mm。 4.5.1.5在焊接前應(yīng)清理底板并使之干燥。在搭接處不得夾有砂子、油污、鐵銹等雜物。 4.5.1.6底板焊接時先焊中幅板，并將邊板與中幅板連接處的緊固夾具松開，暫不焊接。中幅板的長縫距邊板短縫處亦應(yīng)留出500mm以上暫不焊接。 4.5.1.7在底板上劃出鐘罩、水槽壁的圓周線以及立柱、襯墊、導(dǎo)軌等的位置線。 4.6壁板的組裝 4.6.1帶板安裝采用倒裝法由組裝焊接水槽壁開始逐節(jié)向里安裝，最后組裝鐘罩。 4.6.2罐壁組裝前應(yīng)復(fù)驗預(yù)制板的弧度，凡不符合預(yù)制要求的需重新校正，但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。 4.6.3弓形邊緣板對接縫無損檢驗合格后，沿罐壁用儀器找平并做好記錄，找出水槽內(nèi)徑圓，每隔300mm點焊一角鐵爪，然后進(jìn)行罐壁安裝。 4.6.4壁板安裝 a、水槽壁板和鐘罩壁板均采用倒裝法安裝，水槽壁板第一帶板安裝完后需安裝包邊角鐵和水槽平臺。 b、相鄰兩壁板上口水平偏差，不應(yīng)大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平偏差，不得大于6mm。 c、壁板的縱向焊縫必須與導(dǎo)軌錯開，相臨兩圈板的縱向焊縫不得相遇，錯開的距離應(yīng)大于250mm。 d、帶板組裝的垂直偏差每帶不應(yīng)超過2mm，鐘罩壁板局部凹凸度不應(yīng)超過30mm。 e、焊接后水槽壁板垂直度允許偏差不應(yīng)超過7mm，最上帶板和最下帶板的直徑的允許偏差為10mm。 f、鐘罩壁板組裝后整體應(yīng)符合鐘罩直度（立柱處）公差小于8mm，鐘罩壁半徑偏差（立柱處）為5mm。 4.6.5罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。 4.6.6該罐采用倒裝法施工，頂圈壁板組焊后，應(yīng)檢查其圓度、上口水平度、周長及垂直度，以便安裝包邊角鋼和水槽平臺。 4.6.7水槽平臺的安裝在第一帶板安裝后開始安裝，避免了高度安裝的困難，安裝時嚴(yán)格按照施工圖施工。 4.7內(nèi)導(dǎo)軌安裝 4.7.1內(nèi)導(dǎo)軌垂直度偏差：徑向偏差不大于6mm，切向偏差不大于8.5mm 4.7.2導(dǎo)軌與導(dǎo)輪接觸面不應(yīng)大于2mm凹凸不平，導(dǎo)軌檢查合格后方可焊接。 4.8罐頂和頂部支架組裝 4.8.1固定頂?shù)慕M裝，先安裝鐘罩第一帶板，后安裝頂部支架，在支架上進(jìn)行。 4.8.2鐘罩拱頂支架安裝前應(yīng)將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定，其直徑偏差為10mm，水平偏差不大于5mm。 4.8.3組裝支架時先將支架中心環(huán)適當(dāng)抬高50~100mm固定好，然后將主、次梁對稱循序地組裝，幾何尺寸調(diào)整合格以定位焊固定后在焊接。 4.8.4支架組裝后各對稱梁必須成一直線，在中心環(huán)處的偏差不得大于5mm。梁的彎曲弧度應(yīng)嚴(yán)格按圖施工。 4.8.5拱頂蓋板組裝時先組裝頂部邊緣的扇形板，然后組裝其它板塊。 4.8.6頂板搭接焊縫應(yīng)貼合嚴(yán)密，搭接間隙小于1mm，焊縫應(yīng)平整連續(xù)無突變現(xiàn)象。 4.8.7待頂部支架和頂板安裝完，然后采用倒裝法安裝其它鐘罩壁板。 4.8.8 壁板的縱向焊縫必須與立柱錯開，相臨兩圈板的縱向焊縫需錯開，錯開的距離應(yīng)大于200mm，上下帶板與立柱焊接，焊接形式為雙面連續(xù)焊，中間帶板不與立柱焊接。 4.9墊梁組的安裝 4.9.1待鐘罩壁板安裝好后，把鐘罩升起500mm，安裝墊梁組。 4.9.2墊梁中心線應(yīng)在兩內(nèi)導(dǎo)軌之間，每個墊梁頂面要求平整，應(yīng)保持在同一水平面上。 4.10外導(dǎo)軌安裝 4.10.1外導(dǎo)軌安裝前必須檢查其平直度，不符合要求時應(yīng)從新修補(bǔ)。 4.10.2外導(dǎo)軌下料前應(yīng)校直，每根導(dǎo)軌接頭不得大于1個，對接導(dǎo)軌長度不得小于2000mm。 4.10.3外導(dǎo)軌與導(dǎo)軌接觸面不應(yīng)大于2mm的凹凸不平處，兩對稱導(dǎo)軌位置的直徑偏差不應(yīng)超過10mm，相臨兩導(dǎo)軌間的弦長偏差不得大于5mm。 4.10.4安裝導(dǎo)軌前必須檢查其直線度，直線度公差不得大于高度的0.5/1000，垂直度公差不得大于高度的1/1000。且徑向偏差不得超過10mm，切向偏差不得超過15mm。 4.10.5當(dāng)壁板局部凹凸而使導(dǎo)軌安裝不能達(dá)到要求時，可適當(dāng)調(diào)整導(dǎo)軌和壁板間的連接板，使導(dǎo)軌安裝符合要求。 4.11附件安裝 4.11.1開孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為5mm。 4.11.2開孔接管法蘭密封面應(yīng)平整，不得有焊痕和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不大于3mm。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中心安裝。 4.11.3導(dǎo)軌和導(dǎo)輪的安裝應(yīng)根據(jù)鐘罩驗收測量的實際尺寸確定，現(xiàn)場調(diào)整好后將導(dǎo)輪座下連接板焊在鐘罩頂上，在升降試驗時觀察導(dǎo)輪運轉(zhuǎn)情況，轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活，不得有卡軌和脫軌現(xiàn)象。 4.11.4工藝管口、排污口、人孔及扶梯的方位按工藝管口方位施工，水槽人孔和鐘罩下部人孔應(yīng)在同一方位，鐘罩頂部人孔應(yīng)在放空口的上方確定管口方位圖時應(yīng)遵循平面圖所示的原則，以免各件相碰。 4.10主要質(zhì)量控制項目及檢查方法 控 制 項 目 質(zhì) 量 要 求 檢 查 方 法 基礎(chǔ)驗收 基礎(chǔ)中心標(biāo)高 符合設(shè)計文件及相關(guān)規(guī)范要求 水準(zhǔn)儀 基礎(chǔ)表面高差 水準(zhǔn)儀 基礎(chǔ)表面凹凸度 拉線測量 罐 底 底板排版圖 同上 底板下料尺寸 盤尺 焊后表面凹凸度 拉線測量 真空試漏 真空箱試漏 罐 壁 壁板排版圖 同上 壁板下料尺寸 盤尺 壁板卷制 用樣板測量 壁板組對 用樣板、檢查尺測量 焊后角變形 用樣板測量 鉛垂度 磁性線錘測量 底圈壁板內(nèi)表面半徑 盤尺 局部凹凸變形 用樣板測量 附件 按設(shè)計、規(guī)范要求檢查 同上 導(dǎo) 軌 導(dǎo)軌預(yù)制 同上 導(dǎo)軌安裝 用樣板測量 垂直度 用線墜、檢查尺檢查 焊縫 外觀質(zhì)量檢查 同上 肉眼、焊縫檢查尺 內(nèi)部質(zhì)量檢查 無損檢測 充水試驗 底板嚴(yán)密性 同上 水槽壁板嚴(yán)密性 鐘罩氣密性試驗 U型壓力表 基礎(chǔ)沉降觀測 水準(zhǔn)儀 升降試驗 鐘罩升降 同上 快速升降試驗 鐘罩升降 五.焊接及檢測 5.1焊工資格：焊接前應(yīng)具備合格的焊接工藝評定，并制定相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程以指導(dǎo)現(xiàn)場施焊，焊工應(yīng)具有勞動人事部頒發(fā)的相應(yīng)鋼種及焊接位置的焊接資格證書, 并按<《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》中焊工驗收的有關(guān)規(guī)定對焊工進(jìn)行現(xiàn)場考試。 5.2焊接材料：根據(jù)圖紙、工藝評定進(jìn)行確定。焊材要有專人保管，使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。 5.3焊接環(huán)境要求 5.3.1當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護(hù)措施，才能施焊。 a、 雨天或雪天； b、 風(fēng)力大于四級以上; c、焊接環(huán)境溫度：母材溫度低于0℃時； d、大氣相對濕度超過90%時。 5.3.2氣柜焊接施工必須采取必要的防風(fēng)措施，以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量，具體措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚，防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè)，并用棚布堵實。 5.4氣柜底板焊接要點如下： 5.4.1底板焊接程序應(yīng)先焊中心條板短縫，然后焊接相臨諸條板短縫。焊短縫前應(yīng)將該條板與兩側(cè)條板間的緊固夾具或臨時焊點鏟開。 5.4.2焊接長縫前必須將相臨條板的短縫焊完，焊接方法采用對稱分段跳焊或?qū)ΨQ分段倒退法。 5.4.3第二遍的施焊方法同第一遍，但焊縫的接頭必須錯開。 5.4.4焊工對稱均勻分布，同時施焊。 5.4.5邊緣板與中幅板之間的焊縫留待封大圈后再進(jìn)行施焊，以避免底板拱起。 5.4.6邊緣板的焊接，應(yīng)首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。 5.4.7罐底與罐壁連接的角焊縫，應(yīng)在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初層焊道，應(yīng)采用分段焊或跳焊法。 5.4.8不帶墊板的對接焊縫，采用煤油滲漏試驗檢查其嚴(yán)密性。煤油滲漏試驗時可在底板預(yù)制時進(jìn)行試驗。 5.4．9氣柜壁板可以用罐底板上的卡具來定位，壁板可以先點焊在底板上，然后在壁板的底端與底板之間再開始連接焊接。 5.4.10焊后凹凸變形不應(yīng)大于2%檢查長度，且不應(yīng)大于50mm。 5.4.11底圈壁板與邊緣板間的大角焊縫應(yīng)采取多道焊，第一道先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)。內(nèi)角焊縫下部與邊緣板母材連接處應(yīng)用砂輪修整平滑。 5.5氣柜壁板焊接 5.5.1罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；焊機(jī)應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。 5.5.2縱焊縫立焊應(yīng)自下向上焊接。 5.5.3罐壁板應(yīng)準(zhǔn)確就位，并在焊接過程中保持在原位置上，焊完的縱向接頭錯邊量，不應(yīng)超過2mm。 5.5.4焊完的環(huán)向接頭中，上層壁板與下層壁板的錯邊量應(yīng)不大于2mm。 5.5.5對接接頭的背面，在進(jìn)行第一道焊接以前，應(yīng)對正面打底的焊道徹底清根，使其表面能和填加的熔焊金屬熔合良好。 5.6罐頂板焊接 5.6.1頂板焊接時，先焊經(jīng)向焊縫,在焊環(huán)向焊縫,順序是由內(nèi)向外,最后焊邊環(huán)板以減少焊接變形。 5.6.2焊縫焊角高度按相焊件中薄件厚度,上下角焊縫均為連續(xù)焊,,頂板不與鐘罩頂架焊接。 5.7質(zhì)量檢驗及控制 5.7.1.1 焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。 5.7.1.2焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定： a焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 b焊縫的局部咬邊深度不得大于0.5mm，連續(xù)長度不得大于100mm，每條焊縫兩側(cè)咬肉長度總和不得大于該焊縫總長度的10%。 c底圈壁板縱縫如有咬邊，均應(yīng)打磨圓滑。 d底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。 5.8 焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗： 5.8.1焊縫的無損探傷 a、水槽底板小塊板焊接，焊縫經(jīng)煤油滲漏試驗無滲漏為合格。大塊板焊縫的嚴(yán)密性檢查采用真空箱法，真空度為0.027Mpa。 b.水槽罐壁拼裝的焊縫均采用沒有滲漏檢測，厚度大于8mm以上的水槽壁板焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測探傷檢查，具體要求按HG20517-92規(guī)定，合格級別應(yīng)符合JB4730-94中RT-III，被補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋的焊縫進(jìn)行10%射線探傷。 c.鐘罩所以焊縫均采用煤油滲漏檢測。 d.壁板與底板的角焊縫進(jìn)行磁粉或著色檢查。 5.8.2焊縫返修 當(dāng)按照上述檢查方法檢查不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修應(yīng)遵循以下2點原則： （1）返修有缺陷的焊縫應(yīng)從一面或兩面將缺陷鏟掉或熔掉并重焊，對于必須返修的缺陷要求徹底清除。 （2）返修過的焊縫應(yīng)按原定檢查程序重新檢查應(yīng)合格。 （3）同一部位焊縫返修次數(shù)不允許超過2次。 5.8.3 充水試驗 5.8.3.1 充水前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。 5.8.3.2 充水試驗前，所有與嚴(yán)密性有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 5.8.3.3 試驗中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗中，如基礎(chǔ)發(fā)生超過規(guī)定要求的不均勻沉降，應(yīng)停止充水，待穩(wěn)定后方可繼續(xù)進(jìn)行試驗。 5.8.3.4進(jìn)水量按不大于100m3/h考慮，注水1/3、2/3時暫停，測量基礎(chǔ)沉降情況，水槽注滿24小時后，測量基礎(chǔ)沉降情況。 5.8.3.5水槽注水期間，鐘罩頂放空，人孔須打開，水位淹沒導(dǎo)氣管時，應(yīng)檢查導(dǎo)氣管是否泄露。 5.8.3.6 上水可從廠內(nèi)管網(wǎng)以及消防用水上接入試壓用水, 試壓完畢后需將水引入就近的陰井內(nèi), 不可就地排放。 5.8.4升降試驗 5.8.4.1水槽試驗合格后，即可進(jìn)行升降試驗。 5.8.4.2升降試驗用流量2400m3/h風(fēng)機(jī)進(jìn)行，風(fēng)機(jī)通過進(jìn)氣管向氣柜送氣。 5.8.4.3升起1/2高度時，可停機(jī)打開防空閥，讓塔體下降2~3米以檢查下降是否正常，以免發(fā)生升起后落不下的事故，正常后再升至全高度位置。試升時嚴(yán)禁超過設(shè)計高度。 5.8.4.4當(dāng)鐘罩全部升起后，應(yīng)在焊縫處涂刷肥皂水，以檢查焊縫氣密性。在上升和下降過程中應(yīng)仔細(xì)觀察導(dǎo)輪和導(dǎo)軌接觸情況。 5.8.4.5以上試驗如無異常情況，則可將進(jìn)氣閥關(guān)閉，進(jìn)行氣密性試驗。 5.8.5快速升降試驗 5.8.5.1若風(fēng)機(jī)風(fēng)量不能滿足快速升起試驗，本氣柜只做快速下降試驗，下降速度1~1.5m/min 5.9氣柜經(jīng)上述試驗，達(dá)到下列條件即認(rèn)為氣柜總體試驗合格。 5.9.1所以焊縫和密封接口處均無泄露。 5.9.2導(dǎo)軌和導(dǎo)輪在升降過程中無卡軌現(xiàn)象，靈活可靠。 5.9.3氣柜各部位無明顯變形。 5.9.4安全限位準(zhǔn)確可靠。 六、工程質(zhì)量目標(biāo)及質(zhì)量保證體系 6．1工程質(zhì)量目標(biāo)： 確保本項目工程質(zhì)量達(dá)到優(yōu)良等級。 6．2質(zhì)量保證體系： （1） 項目經(jīng)理部在本工程現(xiàn)場建立工程質(zhì)量保證總體系。項目經(jīng)理是工程質(zhì)量總負(fù)責(zé)人，項目總工程師為總質(zhì)保師，各專業(yè)工程師為相應(yīng)的專業(yè)質(zhì)保師。 （2） 各級質(zhì)量保證總體系人員均具有相應(yīng)資格，并確保人員到位，質(zhì)量保證體系運行正常有效。 （3） 質(zhì)量管理體系包括所有各方面的管理，并對供貨商提出同樣的要求。 質(zhì)量第一責(zé)任人 朱勝銀 質(zhì)量總質(zhì)保師 吳軍 組裝責(zé)任師:靖 隆 焊接責(zé)任師:方華根 設(shè)材責(zé)任師:黃玉富 責(zé)檢責(zé)任師:杜玉華 七、施工質(zhì)量控制點： 項 目 等 級 材料驗收 C 焊接工藝及焊工資格認(rèn)定 B 基礎(chǔ)驗收 C 幾何尺寸檢查 CR 開孔方位檢查 C 導(dǎo)軌預(yù)制、安裝 C 焊縫外觀檢查 C 無損檢測 BR 梯子、平臺檢查 C 封閉前檢查 A 安全裝置檢查 B 罐底嚴(yán)密性試驗 B 水槽注水試驗 A 鐘罩、中節(jié)氣密試驗 A 快速升降試驗 A 基礎(chǔ)沉降觀測 AR 八、勞動力計劃及施工計劃 8.1勞動力計劃 序 號 工 種 人數(shù)（人） 1 項目隊長 1 2 技術(shù)員 1 3 材料員 1 4 安全員 1 5 鉚 工 14 6 電焊工 12 7 氣焊工 2 8 起重工 2 9 電 工 1 10 民 工 10 11 司機(jī) 汽 車 1 吊 車 1 8.2施工計劃安排 項目名稱 05.1　月 05.2　月 05.3　月 1 5 10 15 20 25 31 1 5 10 15 20 25 31 1 5 10 15 20 25 31 氣柜安裝 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 九、施工機(jī)具、計量器具及施工手段用料計劃 9.1施工機(jī)具配備計劃 序號 機(jī)具名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 （臺套） 備 注 1 汽 車 吊 20T 1 2 載重汽車 1 3 三輥卷板機(jī) 303000(mm) 1 4 電 焊 機(jī) ZX7-500ST 15 配電焊工具 5 直流焊機(jī) 26KW 1 清根刨縫用 6 電焊條烘烤箱 500C 2 7 保 溫 筒 150C 15 8 空 壓 機(jī) 2m3/min 0.8Mpa 1 9 電動手把砂輪機(jī) f150 8 打磨用 10 電動手把砂輪機(jī) f100 12 焊工配備 11 半自動切割機(jī) CG1-30 1 配軌道導(dǎo)架 12 氣焊工具 2 含表、帶、阻火器、把等 13 真 空 泵 2X-1 1 真空試漏裝置 14 倒連 5噸手動 22 15 砂輪切割機(jī) f450 1 接管切割用 16 倒 鏈 3噸 5 17 卸 扣 5噸 20 18 配 電 盤 1 9.2計量器具配備計劃 序號 名 稱 規(guī)格型號 數(shù)量（只、件） 備 注 1 水平儀 DS3 1 2 水平尺 2 3 鋼盤尺 50m 1 15m 2 4 鋼卷尺 5m 10 6 鋼板尺 1m 2 7 真空表 -0.1Mpa 1 底板試漏用 8 壓力表 1.0Mpa 2 補(bǔ)強(qiáng)圈試壓用 注：所有計量器具必須校驗合格，且在有效使用期限內(nèi)。 9.3施工手段用料計劃 序號 名 稱 規(guī)格型號及材質(zhì) 數(shù)量 備 注 1 鋼 板 d=12 Q235-A.F 150m2 平臺板 2 鋼 板 d=12 Q235-A.F 1.2m2 罐試壓盲板 4 鋼 板 d=14 Q235-A.F 25m2 罐盲板、吊裝立柱墊板及卷板機(jī)平臺 5 鋼 板 d=8 Q235-A.F 18m2 作壁板托架 6 工字鋼 [20 Q235-A.F 90m 脹圈用 11 鋼腳手桿 φ483.5 L=6m Q235-A.F , 240根 帶 扣 件 13 消防水帶 2 1/2″ 250m 14 閥 門 Z41H-25 DN100 2只 15 閥 門 Z11H-25 DN20 4只 十、安全與境衛(wèi)生技術(shù)措施 10.1 全體施工人員進(jìn)入現(xiàn)場前必須進(jìn)行安全培訓(xùn)（教育）和安全交底。 10.2. 健全強(qiáng)化每周一,三,五的安全會和每天班前安全快會制度。 10.3 進(jìn)入施工現(xiàn)場必須按勞保要求著裝，正確系戴安全帽，登高作業(yè)必須系掛安全帶。 10.4健全安全責(zé)任制，項目隊安全員必須隨崗檢查監(jiān)督。 10.5各工種須嚴(yán)格遵守本工種的安全操作規(guī)程。特殊工種須有特種作業(yè)人員操作證。 10.6為方便焊接, 在罐的周圍用鋼管腳手架搭設(shè)一圈,其高度為高于基礎(chǔ)400mm, 其上部用雙排跳板鋪上, 并用鐵絲捆扎牢固, 不允許有探頭板。腳手架搭設(shè)完畢應(yīng)經(jīng)安全員和施工者驗收。腳手架在使用中經(jīng)常檢查，出現(xiàn)問題及時加固整改。 10.7吊裝作業(yè)時，無關(guān)人員不得靠近，吊臂回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)嚴(yán)禁通過。人不得隨吊件上下。 10.8高空交叉作業(yè)時，應(yīng)上下相互照應(yīng)，嚴(yán)禁上下拋擲，以防墜物傷人。 10.9人員進(jìn)出罐，梯子應(yīng)擺平，其上端應(yīng)予捆扎牢固，下端防止打滑。所使用的軟梯，應(yīng)時常檢查，防止繩索突然斷裂。 10.10注意安全用電，用電須有專職電工負(fù)責(zé)，不得私接。所有帶電機(jī)具、工具均須有良好的接地裝置，經(jīng)常檢查電線絕緣情況，防止施工中損傷。電纜架設(shè)時應(yīng)架空或埋地?，F(xiàn)場電動機(jī)具應(yīng)使用漏電保護(hù)器,罐內(nèi)照明用電應(yīng)使用不高于36伏安全電壓。 10.11氧氣、乙炔氣瓶與明火間距離不得小于10m。乙炔氣瓶嚴(yán)禁倒置。氧氣、乙炔氣帶與現(xiàn)場各種電線間不得相互纏繞。氣帶接頭應(yīng)卡箍系牢，嚴(yán)禁使用鐵絲捆扎。乙炔氣瓶應(yīng)放置在防護(hù)罩內(nèi)。 10.12拱頂安裝開始后,在作業(yè)區(qū)域外設(shè)置警戒線,非施工人員嚴(yán)禁進(jìn)入。 10.13施工作業(yè)人員登高作業(yè)時應(yīng)隨時檢查四周有無安全隱患，一旦發(fā)現(xiàn)，應(yīng)立即停止施工，撤離危險區(qū)域，待安全隱患消除后方可繼續(xù)施工。 10.14施工作業(yè)人員在高空行走時，應(yīng)隨時將安全帶扣在安全穩(wěn)妥之處。 10.15罐頂欄桿的施工應(yīng)與拱頂板的施工同步，拱頂板施工結(jié)束時，罐頂欄桿也應(yīng)安裝完畢。 10.16焊縫打磨人員必須戴防護(hù)目鏡。 10.17施工用腳手架須經(jīng)安全監(jiān)督部現(xiàn)場安全員驗收合格，并辦理驗收手續(xù)后方可投入使用。 10.18木跳板的厚度不得小于50mm。 10.19因施工期雷電較多,故應(yīng)在鋼平臺及內(nèi)外罐底應(yīng)焊接臨時接地, 其臨時接地可用50的角鐵約500mm長打入地下, 并用扁鐵連接到罐底及鋼平臺上, 每臺罐各設(shè)置一個臨時接地。 十一、平面布置圖：（見附圖） 十二、排版圖：（見附圖） 1． 本次排版圖所用鋼板的寬度為1800mm的鋼板。 2． 本次排版圖上的尺寸的按1：100的比例標(biāo)注。 3． 本次排版圖為水槽壁的排版，鐘罩壁排版圖待板實際到貨后排版。 4． 地板排版及頂板按圖施工。 N 床 740 氣 柜 平 面 布 置 圖 215G 461A 平 臺 預(yù)制場地 26500 配電箱機(jī)棚 電焊機(jī) 材料庫 輥 床 床 氣柜 26# 路