沖壓墊片-沖裁復合模的設(shè)計（單孔）【同心圓】 42 20
沖壓墊片-沖裁復合模的設(shè)計（單孔）【同心圓】 42 20,同心圓,沖壓墊片-沖裁復合模的設(shè)計（單孔）【同心圓】,42,20,沖壓,墊片,復合,設(shè)計,單孔
摘要：伴隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展,模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速?，F(xiàn)代模具產(chǎn)業(yè)已向大型化、多功能、高精度的方向發(fā)展,模具技術(shù)含量不斷提高,多功能復合模得到進一步的發(fā)展,熱流道技術(shù)和模具標準件日益得到廣泛的應用,同時塑料模比例不斷提高,快速經(jīng)濟型模具前景十分廣闊.我國模具產(chǎn)業(yè)也得到了較快的發(fā)展,九五期間年平均增速度約13%,至2000年,我國模具總產(chǎn)值預計為260～270億元,模具行業(yè)結(jié)構(gòu)也有了較大的改善,模具商業(yè)化程度提高了近10%,中高檔模具占模具總量的比例有了明顯提高。
隨著模具的迅速發(fā)展，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具已經(jīng)成為生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品不可缺少的重要工藝設(shè)備，為了擴展在工藝方面的知識面為了適應社會的要求，學校舉行了課程設(shè)計，這次課程設(shè)計是在學習完沖模、模具制造等課程的基礎(chǔ)上進行的，是對我綜合能力的考核，是對我所學知識的綜合運用，也是對我所學知識的回顧與檢查。通過實例，分析了零件的沖壓工藝方案，闡述了模具結(jié)構(gòu)特點及工作過程，最后提出了模具設(shè)計應該注意的問題。
關(guān)鍵詞：沖模；沖壓工藝；模具設(shè)計
Abstract
Through an example, the stamping process for forming the multi-direction bent parts is analyzed .The structure characteristics and working process of the die for stamping the multi-direction bent parts are presented .The parts needing attention in the design of the die are put forward .
key words: die; stamping process ; die design
目 錄
1 緒 論 - 4 -
1.1 模具概述 - 4 -
1.2 沖模發(fā)展狀況 - 4 -
2 設(shè)計任務書（JR） - 5 -
2.1 零件方案 - 5 -
2.2 沖壓件工藝的分析 - 6 -
3 設(shè)計計算說明書（SS） - 7 -
3.1 確定沖壓的基本工序 - 7 -
3.2 確定基本工序的尺寸公差 - 7 -
3.3 排樣及材料的利用率 - 7 -
3.4 計算工序壓力 - 7 -
3.5 沖壓設(shè)備的的選擇 - 8 -
3.6 確定壓力中心 - 9 -
3.7 沖模刃口尺寸及公差的計算 - 9 -
3.8 確定個主要零件的結(jié)構(gòu)尺寸 - 10 -
3.9 工藝方案的確定 - 10 -
3.9.1 沖壓性質(zhì) - 11 -
3.9.2 沖壓次數(shù) - 11 -
3.9.3 沖壓順序 - 11 -
3.9.4 組合方式 - 11 -
3.10 模具結(jié)構(gòu)形式選擇的基本原則 - 12 -
3.10.1 卸料裝置 - 12 -
3.10.2 導向裝置 - 12 -
3.10.3 凹模板外形尺寸的確定 - 13 -
3.10.4 凸模固定板外形尺寸的確定 - 13 -
3.10.5 凸凹模墊板外形尺寸確定 - 13 -
3.10.6 卸料橡膠的選用 - 13 -
3.10.7 模板類零件的固定 - 14 -
3.10.8 凸模的固定 - 14 -
3.10.9 凹模鑲塊的固定 - 15 -
4 設(shè)計并繪制總裝配圖、選取標準件 - 15 -
4.1 下模座的選用 - 16 -
4.2 上模座的選用 - 16 -
5 使用說明書（SM） - 17 -
5.1 工作過程 - 17 -
5.2 模具結(jié)構(gòu)特點 - 17 -
5.2.1 下模固定板具有高精度、長壽命 - 18 -
5.2.2 快速更換沖裁凹模鑲塊 - 18 -
6 標準化審查報告（BS） - 18 -
6.1 產(chǎn)品圖樣的審查 - 18 -
6.2 產(chǎn)品技術(shù)文件的審查 - 19 -
6.3 標準件的使用情況 - 19 -
6.4 審查結(jié)論 - 19 -
結(jié)束語 - 20 -
致 謝 - 22 -
1 緒 論
1.1 模具概述
伴隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展,模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速?，F(xiàn)代模具產(chǎn)業(yè)已向大型化、多功能、高精度的方向發(fā)展,模具技術(shù)含量不斷提高,多功能復合模得到進一步的發(fā)展,熱流道技術(shù)和模具標準件日益得到廣泛的應用,同時塑料模比例不斷提高,快速經(jīng)濟型模具前景十分廣闊.我國模具產(chǎn)業(yè)也得到了較快的發(fā)展,九五期間年平均增速度約13%,至2000年,我國模具總產(chǎn)值預計為260～270億元,模具行業(yè)結(jié)構(gòu)也有了較大的改善,模具商業(yè)化程度提高了近10%,中高檔模具占模具總量的比例有了明顯提高。
當今世界,工業(yè)正日益朝著批量化的方向發(fā)展。這樣對沖壓生產(chǎn)提出了自動化,智能化的要求;從而使模具向簡單化、調(diào)試方便快速性方向發(fā)展,對生產(chǎn)人員要求的普遍性提高。同時伴隨生產(chǎn)還有許多的問題,比如噪音問題,生產(chǎn)的安全性問題,所有這些問題要獲得真正有效的解決都離不開沖壓生產(chǎn)設(shè)備,生產(chǎn)工藝方案的制訂,生產(chǎn)人員的狀況,生產(chǎn)現(xiàn)場的管理等;而最為重要的是模具設(shè)計與制造的能力的提高。展望未來,沖壓生產(chǎn)還有許多可提高之處。
1.2 沖模發(fā)展狀況
目前,我國的模具工業(yè)已初具規(guī)模,但與先進工業(yè)國家相比仍有較大差距.近年來對模具技術(shù)的探索和研究主要取得了以下成果:
（1）研究了幾十種模具新鋼種及硬質(zhì)合金,鋼結(jié)硬質(zhì)合金等新型材料,并采用了一些熱處理新工藝,模具壽命有所提高。
（2）發(fā)展了一些多任務位級進模,硬質(zhì)合金模和簡單經(jīng)濟模具等新產(chǎn)品。
（3）研究和應用了一些新技術(shù)和新工藝。
（4）模具加工設(shè)備的生產(chǎn)已具有一定的基礎(chǔ)。目前已能小批量生產(chǎn)精密的坐標磨床,計算器數(shù)控仿形銑床,電火花線切割機床,高精度的電火花機床等。
（5）模具計算器輔助設(shè)計與制造已有多家單位正在研究開發(fā),有些已經(jīng)投入使用。
隨著工業(yè)的發(fā)展,國內(nèi)模具需求量都在激增,其中高精度,高效率,高壽命模具的應用也正日趨廣泛.為了滿足這種需要,模具技術(shù)主要朝著如下幾個方面發(fā)展:
(1) 發(fā)展高精度,高效率,高壽命的模具,例如高速沖床所用的模具,多任務位級進模,少無廢料級進模等先進,經(jīng)濟的模具。
(2) 發(fā)展各種簡易模具,如低熔點合金模,超塑性模,鋅基合金模等。
(3) 實現(xiàn)模具標準化,進行模具專業(yè)化生產(chǎn)。
(4) 發(fā)展各種高效,精密,自動化的模具加工設(shè)備。如模具毛坯下料用的高速鋸床,陽極切割機床,砂線切割機床,激光切割機床等高級設(shè)備。粗加工用的高速銑床,高速磨床等.精加工用的數(shù)控電氣仿形床,數(shù)控連續(xù)軌跡坐標銑床。CNC低速走絲精密線切割機床,各種高精度電火花機床,精密電解成形機,三坐標測量機等精密加工設(shè)備和加工中心,并逐步實現(xiàn)模具自動加工系統(tǒng)。
(5) 開發(fā)和應用模具CAD/CAM技術(shù),提高模具設(shè)計質(zhì)量和效率,提高制造精度,縮短制造周期。
(6) 研究模具新材料,一方面研究高強度,高耐磨及有些特殊性能的合金模具鋼;另一方面研究簡易模具的材料。
2 設(shè)計任務書（JR）
2.1 零件方案
零件的名稱：沖壓墊片（如下圖所示）；
生產(chǎn)批量：大批量；
材料：08F 板厚：t =2 mm ；
要求設(shè)計落料，沖孔復合模；
圖2-1工件圖
2.2 沖壓件工藝的分析
工件如上圖所示，我開始考慮用級進模，因為級進沖模在設(shè)計上比較靈活，但后來想這種形狀較為簡單，由于產(chǎn)品批量較大，精度比較要求一般，我采用復合模，一套模具完成此工件的加工。
產(chǎn)品工藝分析包括技術(shù)和經(jīng)濟兩方面的內(nèi)容。在技術(shù)方面,根據(jù)產(chǎn)品圖紙,主要分析沖壓件的形狀特點,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求;在經(jīng)濟方面,主要根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量,分析產(chǎn)品成本,闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟效益。因此,中壓件的工藝分析,主要討論在不影響零件使用的前提下,能否以最簡單最經(jīng)濟的方法沖壓出來,能夠做到的,表示該沖壓件的工藝性好,反之，工藝性差。
影響沖壓件工藝性的因素主要有零件的形狀特點,尺寸大小,設(shè)計基準,公差等級和形狀位置誤差要求,材料的厚度及成形后允許的變薄量,材料的機械性能和沖壓性能,在沖壓過程中產(chǎn)生的回彈,翹曲的可能性,毛刺大小和方向要求等。這些因素對確定沖壓工序的性質(zhì),數(shù)量和順序,對模具的結(jié)構(gòu)形式及制造精度要求等都有很大關(guān)系,因此,在制定沖壓工藝過程中必須根據(jù)零件圖認真加以分析,尤其應該注意分析零件在沖壓加工中的難點所在.良好的沖壓工藝性表現(xiàn)在材料消耗少,沖壓成形時不必采用特殊的控制措施,工藝過程簡單而且壽命長,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,操作方便等.如果發(fā)現(xiàn)零件的工藝性差,則應該在不影響使用要求的前提下,對零件的形狀,尺寸及其它要求作必要的修改。
此零件外形對稱,無尖角,成品的精度要求不是很高,外形公差要求為±0.25mm,角度公差要求為±1.00°。
考慮到裝配的要求,抽孔必須保證抽起高度,孔距有位置要求,但孔徑無公差配合.因為要和下蓋接觸,所以兩側(cè)的小孔位置也必須保證。
由以上分析可知,該零件為板材沖壓件,尺寸精度要求不高,工藝上雖有難度,但易于刻服,又屬批量生產(chǎn),因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。
3 設(shè)計計算說明書（SS）
3.1 確定沖壓的基本工序
如上圖零件圖所示，該零件行進沖壓加工的基本工序為沖孔、落料。根據(jù)零件要求進行工藝計算分析。
3.2 確定基本工序的尺寸公差
零件圖上的尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差。經(jīng)查表（GB1800—79）得各尺寸的公差為：
查表得：
Φ42-0.620 φ200+0..52， 240+0..52，40+0..3
3.3 排樣及材料的利用率
毛坯直徑為42，考慮操作方便，采用單排排樣。
首先查表明確搭邊值。根據(jù)零件形狀，兩零件之間按照圓形取搭邊值a=1.2mm，側(cè)邊搭邊值取a1=1.5 。
所以進料步距為S0=43.2mm。
條料寬度的計算：
B =（D+2a1）-Δ0查表2-12得Δ=0.5 ；
所以B =（42+2X1.5）-0.50=45-0.50mm。
3.4 計算工序壓力
P0=P＋P推
P沖=KL沖tτ=1.3×66.5×2×188÷1000=32.5KN
P落=KLt
08鋼查表抗剪強度～360,取
P落=KL落tτ=1.3×131.9×2×188÷1000=64.5KN
P= P沖＋P落=32.5＋64.5
=97KN
計算推料力：
P推=n×K2×P沖
查表1-7得K2=0.050，
取n=4，
P推=4×0.055×32.5=7.15KN
計算總的沖壓力：
P0=P+P推=97＋7.15=104.15KN。
卸料力有兩種即下模卸條料的力PS1和上模卸工件的力PS2：
PS1=0.05×64.5=3.225KN；
PS2=0.05×（64.5＋32.5）=4.85KN。
式中：P0——理論上總的沖壓力；
P —總的沖裁力；
P推——總的推件力；
P沖——沖孔時所用的沖裁力；
P落——落料時所用的沖裁力；
Τ—為材料的抗剪強度；
L沖——為沖孔輪廓的周長；
L落——為落料輪廓的周長；
3.5 沖壓設(shè)備的的選擇
為使壓力機能安全工作，取：
≥（1.6-1.8）p.=177.055KN；
公稱壓力：250KN；
滑塊塊行程：100mm；
最大封閉高度：270mm；
連桿調(diào)節(jié)量：55mm；
滑塊底面尺寸：左右 250；
前后 220；
工作臺尺寸：1345X950mm；
模柄孔尺寸：40X60mm；
工作臺板厚度：50mm；
最大大角度：30；
電動機功率：2.2KW。
3.6 確定壓力中心
根據(jù)圖形分析，因為工件圖形對稱，故落料和沖孔的中心都在工件的幾何中心，根據(jù)力矩平衡原理得：
PX=(43.2-X)P
由此計算得X=14.474mm。
3.7 沖模刃口尺寸及公差的計算
（1）沖孔凸模刃口尺寸計算：
dp=（dmin+ΧΔ）-δp0
內(nèi)孔基本尺寸為20㎜的刃口尺寸dp1：
因為 d1min=20mm；
查公差表得Δ=0.52 ，δp=0.25×Δ=0.13；
查表2-21得 Χ=0.5
所以 dp1=20.26-0.130mm
內(nèi)孔基本尺寸為22mm的刃口尺寸dp2：
因為d2min=22mm ，查公差表得Δ=0.52 ，δp=0.13；
所以 dp2=22.26-0.130mm
內(nèi)孔基本尺寸為4mm的刃口尺寸dp3：
因為d3min=4mm ；查公差表得Δ=0.3 ，δp=0.075；
所以dp3=4.150-0.075mm
（2）落料凹模刃口尺寸：
壓圈外圓基本尺寸為42mm，
查公差表得Δ=0.62mm δd=0.155，
因為 Dmax=42mm ，
Dd=（Dmax-ΧΔ）0+δ =41.690+0.155mm。
(3)凸凹模內(nèi)部刃口尺寸根據(jù)凸模刃口實際尺寸配作保證雙面間隙為0.25-0.36mm。
凸凹模外部刃口尺寸根據(jù)凹模刃口實際尺寸配作保證雙面間隙為0.25-0.36mm。
3.8 確定個主要零件的結(jié)構(gòu)尺寸
(1) 凹模外形尺寸的確定
凹模厚度H的確定：
H=（0.1×104150）1/3 P0=104150N
所以H=21.8mm
查≤模具設(shè)計與制造實訓≥表6-2取H=25mm C=34mm
根據(jù)壓力中心圖可以得出凹模外徑D=110
（2）取凸凹模墊板的厚度為9mm，直徑為110mm。
（3）取凸凹模固定板的厚度為15mm，直徑為110mm。
（4）取回程卸料板的厚度為10mm，直徑為110mm。
（5）取凹模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm。
（6）取凸模固定板的厚度為20mm，直徑為110mm。
（7）取凸模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm。
（8）凸模長度的確定：
L凸=h1+h2+h3=25＋8＋20=53mm
其中h1為凹模厚度25mm，h2為凹模墊板厚度8mm，h3為凸模固定板厚度20mm。
（9）模架的選用：
選用125×125×160-190I GB/T 285.3-90（滑動導向后側(cè)導柱模架）。
3.9 工藝方案的確定
在工藝分析的基礎(chǔ)上,根據(jù)產(chǎn)品圖紙進行必要的工藝計算,然后分析沖壓件的沖壓性質(zhì),沖壓次數(shù),沖壓順序和工序組合方式,提出各種可能的沖壓工藝方案.通過對產(chǎn)品質(zhì)量,生產(chǎn)效率,設(shè)備條件,模具制造和壽命,操作安全以及經(jīng)濟效益等方面的綜合分析和比較,確定出一種適合于本單位生產(chǎn)的最佳工藝方案.確定工藝方案時應考慮到以下內(nèi)容。
3.9.1 沖壓性質(zhì)
剪裁,落料,沖孔,是常見的沖壓工藝各沖壓工序有其不同的性質(zhì),特點和用途.編制沖壓工藝時,可以根據(jù)產(chǎn)品圖和生產(chǎn)批量等要求,合理地選擇這些工序。
3.9.2 沖壓次數(shù)
沖壓次數(shù)是指同一性質(zhì)的工序重復進行的次數(shù).對于拉深件,可根據(jù)它的形狀和尺寸,以及板料許可的變形程度,計算出拉深次數(shù).彎曲件或沖裁件的沖壓次數(shù)也是根據(jù)具體形狀和尺寸及極限變形程度來決定。
3.9.3 沖壓順序
沖壓件各工序的先后順序,主要依據(jù)工序的變形特點和質(zhì)量要求等安排的,一般按列原則進行:
（1）對于帶孔的或有缺口的沖裁件,如果選用簡單模,一般先落料,再沖孔或切口.使用連續(xù)模時,則應先沖孔或切口,后落料。
（2）對于帶孔的彎曲件,孔邊與彎曲線的間距較大時,可以先沖孔,后彎曲.如果孔邊在彎曲線附近,必須在零件壓彎后再沖也.孔與基準面的間距有嚴格要求時,也應先壓彎后沖孔。
（3）對于帶孔的拉深件,一般來說,都是先拉深,后沖孔,但是孔的位置在零件底部,且孔徑尺寸要求不高時 ,也可以先在毛坯上沖孔,后拉深。
（4）多角彎曲件,應從材料變形和彎曲時材料流動兩方面安排彎曲的先后順序.一般情況下,先彎外角,再彎內(nèi)角。
（5）對于形狀復雜的拉深件,為了便于材料變形和流動,應先成形內(nèi)部形狀,再拉深外部形狀。
（6）整形或校平工序,應在沖壓件基本成形以后進行。
該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、落料。其中，沖孔和落料屬于簡單分離。
3.9.4 組合方式
工序的組合方式可以選用復合模和連續(xù)模,主要取決于沖壓件的生產(chǎn)批量,尺寸大小和精度等因素.一般按下列原則進行:
（1）對于多孔的沖裁件,當孔之間的間距, 孔與材料邊的距離大于允許值時,最好落料與沖孔在一道復合工序中完成。
（2）當彎曲件的平直高度大于10mm時,彎曲工序一般與沖裁工序分開單獨進行。
對于形狀復雜的彎曲件,為簡化模具設(shè)計過程,降低模具制造成本,一般安排由兩道劃兩道以上的工序來完成;而形狀較簡單的彎曲件(如V形,U形,Z形等),應盡量采用一道工序彎曲成形。
3.10 模具結(jié)構(gòu)形式選擇的基本原則
（1）能沖出符合技術(shù)要求的工件。
（2）能提高生產(chǎn)率。
（3）模具制造和修磨方便。
（4）模具有足夠的壽命。
（5）模具易于安裝調(diào)整,且操作方便,安全。
3.10.1 卸料裝置
沖孔時,由于孔口部分的回彈,料片卡在沖子上隨沖子一起向上運動,因此需要有卸料裝置把料片推下.在實際沖裁時,由于彈性卸料裝置可以平整工件,且使模具結(jié)構(gòu)簡單,因此采用彈性卸料裝置。
3.10.2 導向裝置
分析工件可知,雖然模具間隙很小,但由于其料厚為1.0,且此網(wǎng)孔的作用系散熱,精度要求不是太高,所以可以不用外導柱來導向,只需用內(nèi)導柱即可。
針對與該水管壓蓋零件而言﹐該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔且拉深后翻邊﹐再落料。其中沖孔和落料屬于簡單的分離工序﹐而拉深翻邊則屬于彎曲成型。
綜合分析，沖裁件的尺寸精度不高，形狀不大，但產(chǎn)量大，根據(jù)材料較厚（t=1.5）工序較多的特點，為保證孔位精度和較高的生產(chǎn)率，以及防止拉深開裂等。實行工序集中的工藝方案，即采用吊裝式導正釘定位、雙側(cè)刃定距、固定卸料裝置、壓邊裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結(jié)構(gòu)。
3.10.3 凹模板外形尺寸的確定
凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計包括：確定凹模的外形尺寸和凹模板的厚度，選擇凹模形孔側(cè)壁的形狀，布置凹模板上形孔，螺孔和銷孔的位置以及標注尺寸等。
凹模板厚度H的確定：
H = （F取總壓力）；
所以，H =25 mm，
凹模板長度L的確定，
L = b+ 2 c，
t=2.5 mm, b = 25mm，查表得，c = 34 mm；
L = 35 + 2×34 = 93 mm。
為使凹模板板獲得更好的受力，可以將凹模的長度和厚度適當增大。由此，確定凹模板的外形尺寸為：400×110×36。
3.10.4 凸模固定板外形尺寸的確定
凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度為凹模板0.8～1倍，
故凸模固定板外形尺寸為，400×110×15。
3.10.5 凸凹模墊板外形尺寸確定
圖5-1
墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同，其厚度一般為6～10 mm，
故墊板的外形尺寸為，400×110×10。
3.10.6 卸料橡膠的選用
下模卸料橡膠
(1)選用牌號為1120的合成橡膠體切割制作。
(2)計算彈性體的預壓力Fy：
Fy=3.225×1000=3225N
(3)橡膠高度的確定
考慮橡膠塊的工作壓縮量較小，取預壓縮率ξy=15%
極限壓縮率取ξj=35%
橡膠塊的工作壓縮量 hg=t＋1=3
H= hg÷（ξj－ξy）=15mm
(4)確定橡膠體的截面面積A；
(5)查表2-27得Fq=2.1
A= Fy÷Fq=3225÷2.1=1535.7mm2
采用M6×45的卸料螺釘加工制得，取橡膠塊穿卸料螺釘?shù)目字睆綖閐
因為膠塊穿過凸凹模，取單邊間隙為3mm所以橡膠的外徑不能少于65mm。為提高橡膠的使用壽命取橡膠的外徑為108mm。
下模卸料橡膠采用聚氨脂彈性體制得，外徑為42mm，內(nèi)徑為26mm，高度為15mm。
3.10.7 模板類零件的固定
模板類零件包括凸模固定板、凹模板、導料板等，一般采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接。當模板層少于三層時，可用一個螺釘連接，超過三層,應分層連接.本模具設(shè)計中，因使用快速換凸模機構(gòu)．故將上模座，上模墊板，上模固定板，用一螺釘連接，它們間用銷釘定位．凸模蓋板只起固定凸模上下方向作用，只需用螺釘固定在凸模固定板上，無需銷釘定位。
3.10.8 凸模的固定
標準圓凸模采用臺階式，即在凸模固定板上開臺階孔，將標準圓凸模放入，上面蓋上凸模墊板，用六角螺釘和銷釘將墊板以及凸模固定板與上模座一起固定。鉚裝式凸模是直痛結(jié)構(gòu)，鉚頭一端材料需要保持軟狀態(tài)，必須限定淬火長度，固定板型孔按凸模配作成過渡配合（取m6），同時型孔上端沿周邊制成（1.5～2.5）×45斜角，做成鉚窩。
圖6-1
3.10.9 凹模鑲塊的固定
本設(shè)計為快速更換沖裁凹模鑲塊,因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該復合模按下圖所示設(shè)計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中形跳出。
4 設(shè)計并繪制總裝配圖、選取標準件
按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準模架。凹模周界 L=400 mm、B=160 mm、厚度H=45 mm的對角上模座；上模座 400×160×45 GB/T2855.1-90材料 HT200 GB9436-88
圖4-1
4.1 下模座的選用
排配有墊腳螺釘側(cè)(如圖1-4中尺寸E),單邊加大30MM.
裝有外導柱側(cè)(如圖1-4中尺寸F),
Φ50有珠:單邊加大125MM; Φ50無珠:單邊加大110MM;
Φ36有珠:單邊加大100MM; Φ36無珠:單邊加大100MM;
Φ25有珠:單邊加大90MM; Φ25無珠:單邊加大90MM.
未排外導柱又未排墊腳螺釘側(cè),單邊加大10MM。
注意:下模座到下墊腳的螺釘,在下模座上不需要沉頭,設(shè)計成身過孔即可。
4.2 上模座的選用
上模座不具有上托板的功能時,可取上模座與下模座規(guī)格(長X寬)相同。
如果模具無上托板,上模座兼具有上托板的功能時,還應注意:
L與W及L2,L4取值要盡量符合上托板的標準L1取值要符合上托板的標準。
U型鎖固溝的數(shù)量及布置形式,可根據(jù)模具大小選取.模座厚度大于30MM時,影線部分背面銑深后要保證余下的模板厚度為30.0mm.C值要保證不小于零。
5 使用說明書（SM）
5.1 工作過程
（1). 準備工作:將條料順著乘料板導向槽全部拉入乘料板中,然后把條料拖出一步一步手工送料。(手工送料到全部工位后讓其在步進電動機的帶動下自動送料。)
（2). 沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動。
（3). 上模繼續(xù)下行,外導柱進入導套對上模導向起粗定位作用。
（4). 壓料彈釘與卸料板壓板接觸,壓著卸料板下行,內(nèi)導柱進入下模導套孔進行精確導向起精確定位作用。
（5). 導正銷進入條料上導正孔,壓料板接觸條料,隨著上模下行條料被壓向下運動. 壓料板壓著帶料下行。
（6). 條料接觸凹模板時壓料板停止運動,沖床滑塊繼續(xù)向下運動,上模壓料彈釘彈簧開始壓縮.壓料板受彈簧壓力壓緊條料,經(jīng)一定的行程,沖裁和拉深凸模開始工作，同時拉深工位上的壓邊圈，緊壓條料，保證拉深工序順利完成。
（7). 沖床滑塊繼續(xù)向下運動,在接近下死點(閉模狀態(tài))時,沖頭完全進入下?？變?nèi),完成沖孔、落料等工序.此時上模的最下表面,與下模的最上表面接觸。
（8). 沖孔廢料從凹模板到凹模墊板到下模座落料孔落下。
（9). 在沖床經(jīng)過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,凸模退回一段距離后此時由于壓料彈釘壓力漸漸退去。
（10). 沖床滑塊帶動上模繼續(xù)上行,回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程。
（11） 帶料送進一個步距,帶料掉下,至送料高度.準備下一個工作循環(huán)。
5.2 模具結(jié)構(gòu)特點
該級進模的下模由下模座、下模墊板、下模固定板、凹模鑲塊、抬料釘、導料板、卸料板,導柱導套、卸料板彈釘、卸料板限位器等零部件組成，其中下模固定板、凹模鑲塊、導料板、卸料板等是關(guān)鍵零部件。
5.2.1 下模固定板具有高精度、長壽命
下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。
5.2.2 快速更換沖裁凹模鑲塊
因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該復合模設(shè)計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中跳出。
拉深之前需要壓料，所以卸料板又需作壓料板使用，因此在上模設(shè)計了壓料彈釘。在彎曲之前，壓料彈釘將卸料板壓住，從而使卸料板將片料壓住。沖床完成一次工作行程后，壓料彈釘隨上模一起上行；送料時，下模的卸料板彈釘將卸料板抬起，但卸料板彈釘?shù)膹椓Ρ仨氝h小于上模壓料彈釘?shù)膹椓?。在下模座上設(shè)計剛性的卸料板限位器，既可控制卸料板的抬起高度，又可承受很大的卸料力。因此卸料板既可彈性壓料，又可剛性卸料。
為了保證落料、翻邊上模的位置精度，在落料凸模底部安裝了導正銷、用于落料前的導正。而將翻邊凸模底部設(shè)計成為半球狀。有利于翻邊的準確定位。
此下模的結(jié)構(gòu)簡單,動作可靠,避免了結(jié)構(gòu)復雜的側(cè)沖機構(gòu)的設(shè)計,可大大降低模的成本,以及調(diào)試,維護難度。
6 標準化審查報告（BS）
6.1 產(chǎn)品圖樣的審查
帶凸緣杯形件拉深模具的設(shè)計已經(jīng)基本完成，現(xiàn)具備全套圖紙和一些基本數(shù)據(jù)，根據(jù)有關(guān)規(guī)定，對其進行標準化審查，結(jié)果如下：
（1）產(chǎn)品圖樣完整、統(tǒng)一、表達準確清楚。符合GB4460-84、GB-83《機械制圖》的規(guī)定。
（2）產(chǎn)品圖樣公差與配合的選擇與標注符合GB/T1800、3-1998的規(guī)定。
（3）產(chǎn)品圖樣的編號符合JB/T5054.5-2000《中華人民共和國機械行業(yè)標準》產(chǎn)品圖樣及設(shè)計的完整性。
（4）圖紙標題欄與明細欄符合GB/T10609.1-1989GB/T10609.2-1989的規(guī)定。
（5）產(chǎn)品圖樣粗糙度的標注符合GB131-83《表面特征代號及注發(fā)》的規(guī)定。
（6）產(chǎn)品圖樣焊縫的代號符合GB324-80《焊縫代號》的規(guī)定。
6.2 產(chǎn)品技術(shù)文件的審查
(1)產(chǎn)品技術(shù)文件名詞、術(shù)語符合ZB/TJ01和0351-90《產(chǎn)品圖樣及設(shè)計文件術(shù)語》及有關(guān)標準的規(guī)定。
(2)量和單位符合GB3100-GB3102-93的規(guī)定。
(3)技術(shù)文件所用的編碼符合JB/T8823-1988《機械工業(yè)企業(yè)計算機輔助管理信息分類編碼導則》的規(guī)定。
(4)技術(shù)文件的完整性符合JB/T5054.5-2000《產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件完整性》的規(guī)定及有關(guān)要求
6.3 標準件的使用情況
本設(shè)計所用的緊固件均采用標準的螺栓，材料及材料代號也符合國家標準和部頒標準的相關(guān)規(guī)定。
6.4 審查結(jié)論
經(jīng)過對帶凸緣杯形件拉深模具的設(shè)計的標準化審查，認為該設(shè)計基本貫徹了國家最新辦法的各種標準，圖紙和設(shè)計文件完整齊全，符合標準化的要求。
結(jié)束語
由于社會的發(fā)展,人民生活水平的提高,物品不斷更新?lián)Q代以及人們對個性化的物品喜好,致使商家為了搶奪市場,須不斷推出新產(chǎn)品,這樣樣品制造就顯得極為重要。樣品制造具有很大的靈活性,為了滿足市場的需求,其制造周期不斷在縮短,因此,樣品制造的方法簡易可行,其設(shè)備是先進的快速加工設(shè)備。當然,樣品制造并沒有完全脫離沖壓生產(chǎn),它還須用到?jīng)_壓的一些知識。
模具是工業(yè)之母,模具設(shè)計的好壞關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量及成本。當前,模具設(shè)計制造朝著CAD/CAM/CAE技術(shù)展,使設(shè)計人員節(jié)省了大量的繪圖時間,把精力花在模具結(jié)構(gòu)的改進和模具技術(shù)的研究?，F(xiàn)在是多品種小批量生產(chǎn)的時代,要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好,開發(fā)快速經(jīng)濟模具越來越引起人們的重視。
模具設(shè)計在要求首先要在經(jīng)濟考慮，經(jīng)濟時代不可能去虧本開和模具，能節(jié)省的就要盡量節(jié)?。黄浯?，要在復雜程度上去設(shè)計模具，能做復合的就做復合模具，免得浪費材料和時間；再次我們在要精度上去考慮，精度高的我們不能做簡單模具設(shè)計。
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致 謝
本畢業(yè)設(shè)計,我的是一副復合模設(shè)計，在規(guī)定的時間內(nèi)完成從模具裝配.結(jié)構(gòu)及零件的設(shè)計經(jīng)歷了了兩個月.除了自己的努力外,更多的是要感謝各位老師在我設(shè)計過程中對我的指導。
在此,我要感謝我的指導老師邢澤炳老師,沖壓模具專業(yè)老師以及在這次設(shè)計給我?guī)椭耐瑢W，他們的指導,讓我修正了設(shè)計中一個又一個的錯誤,更重要的是我從中學到了很多東西,這些在原來學過的教材中是無法找到了,這些也是我以后工作中很寶貴的財富。
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汽車開發(fā)周期從40個月縮短到4個月。
一、
1、模具在工業(yè)發(fā)展中的地位
采用模具生產(chǎn)零部件，具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。現(xiàn)代經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)?，F(xiàn)代工業(yè)品的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平，因此模具工業(yè)對國民經(jīng)濟和社會發(fā)展將起越來越大的作用。1989年3月國務院頒布的《關(guān)于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，把模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位、生產(chǎn)和基本建設(shè)序列的第二位(僅次于大型發(fā)電設(shè)備及相應的輸變電設(shè)備)，確立模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。1997年以來，又相繼把模具及其加工技術(shù)和設(shè)備列入了《當前國家重點鼓勵發(fā)展的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品和技術(shù)目錄》和《鼓勵外商投資產(chǎn)業(yè)目錄》。經(jīng)國務院批準，從1997年到2000年，對80多家國有專業(yè)模具廠實行增值稅返還70%的優(yōu)惠政策，以扶植模具工業(yè)的發(fā)展。所有這些，都充分體現(xiàn)了國務院和國家有關(guān)部門對發(fā)展模具工業(yè)的重視和支持。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產(chǎn)值也超過了機床工業(yè)產(chǎn)值。
模具是大批量生產(chǎn)同形產(chǎn)品的工具，是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。
據(jù)統(tǒng)計，在家電、玩具等輕工行業(yè)，近90％的零件是綜筷具生產(chǎn)的；在飛機、汽車、農(nóng)機和無線電行業(yè)，這個比例也超過60％。例如飛機制造業(yè)，某型戰(zhàn)斗機模具使用量超過三萬套，其中主機八千套、發(fā)動機二千套、輔機二萬套。從產(chǎn)值看，80年代以來，美、日等工業(yè)發(fā)達國家模具行業(yè)的產(chǎn)值已超過機床行業(yè)，并又有繼續(xù)增長的趨勢。據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會預測，到2000年，產(chǎn)品盡件粗加工的75%、精加工的50％將由模具完成；金屬、塑料、陶瓷、橡膠、建材等工業(yè)制品大部分將由模具完成，50％以上的金屬板材、80％以上的塑料都特通過模具轉(zhuǎn)化成制品。
2、模具的歷史發(fā)展
模具的出現(xiàn)可以追溯到幾千年前的陶器和青銅器鑄造，但其大規(guī)模使用卻是隨著現(xiàn)代工業(yè)的掘起而發(fā)展起來的。
19世紀，隨著軍火工業(yè)(槍炮的彈殼)、鐘表工業(yè)、無線電工業(yè)的發(fā)展，沖模得到廣泛使用。二次大戰(zhàn)后，隨著世界經(jīng)濟的飛速發(fā)展，它又成了大量生產(chǎn)家用電器、汽車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看，當時美國的沖壓技術(shù)走在前列——許多模具先進技術(shù)，如簡易模具、高效率模具、高壽命模具和沖壓自動化技術(shù)，大多起源于美國；而瑞士的精沖、德國的冷擠壓技術(shù)，蘇聯(lián)對塑性加工的研究也處于世界先進行列。50年代，模具行業(yè)工作重點是根據(jù)訂戶的要求，制作能滿足產(chǎn)品要求的模具。模具設(shè)計多憑經(jīng)驗，參考已有圖紙和感性認識，對所設(shè)計模具零件的機能缺乏真切了解。從1955年到1965年，是壓力加工的探索和開發(fā)時代——對模具主要零部件的機能和受力狀態(tài)進行了數(shù)學分橋，并把這些知識不斷應用于現(xiàn)場實際，使得沖壓技術(shù)在各方面有飛躍的發(fā)展。其結(jié)果是歸納出模具設(shè)計原則，并使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、梅具結(jié)構(gòu)、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領(lǐng)域面貌一新，并向?qū)嵱没姆较蛲七M，從而使沖壓加工從儀能生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的第一階段。
進入70年代向高速化、啟動化、精密化、安全化發(fā)展的第二階段。在這個過程中不斷涌現(xiàn)各種高效率、商壽命、高精度助多功能自動校具。其代表是多達別多個工位的級進模和十幾個工位的多工位傳遞模。在此基礎(chǔ)上又發(fā)展出既有連續(xù)沖壓工位又有多滑塊成形工位的壓力機—彎曲機。在此期間，日本站到了世界最前列——其模具加工精度進入了微米級，模具壽命，合金工具鋼制造的模具達到了幾千萬次，硬質(zhì)合金鋼制造的模具達到了幾億次p每分鐘沖壓次數(shù)，小型壓力機通常為200至300次，最高為1200次至1500次。在此期間，為了適應產(chǎn)品更新快、用期短(如汽車改型、玩具翻新等)的需要，各種經(jīng)濟型模具，如鋅落合金模具、聚氨酯橡膠模具、鋼皮沖模等也得到了很大發(fā)展。
從70年代中期至今可以說是計算機輔助設(shè)計、輔助制造技術(shù)不斷發(fā)展的時代。隨著模具加工精度與復雜性不斷提高，生產(chǎn)周期不斷加快，模具業(yè)對設(shè)備和人員素質(zhì)的要求也不斷提高。依靠普通加工設(shè)備，憑經(jīng)驗和手藝越來越不能滿足模具生產(chǎn)的需要。90年代以來，機械技術(shù)和電子技術(shù)緊密結(jié)合，發(fā)展了NC機床，如數(shù)控線切割機床、數(shù)控電火花機床、數(shù)控銑床、數(shù)控坐標磨床等。而采用電子計算機自動編程、控制的CNC機床提高了數(shù)控機床的使用效率和范圍。近年來又發(fā)展出由一臺計算機以分時的方式直接管理和控制一群數(shù)控機床的NNC系統(tǒng)。
隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，計算機也逐步進入模具生產(chǎn)的各個領(lǐng)域，包括設(shè)計、制造、管理等。國際生產(chǎn)研究協(xié)會預測，到2000年，作為設(shè)計和制造之間聯(lián)系手段的圖紙將失去其主要作用。模具自動設(shè)計的最根本點是必須確立模具零件標準及設(shè)計標準。要擺脫過去以人的思考判斷和實際經(jīng)驗為中心所組成的設(shè)計方法，就必須把過去的經(jīng)驗和思考方法，進行系列化、數(shù)值化、數(shù)式化，作為設(shè)計準則儲存到計算機中。因為模具構(gòu)成元件也干差萬別，要搞出一個能適應各種零件的設(shè)計軟件幾乎不可能。但是有些產(chǎn)品的零件形狀變化不大，模具結(jié)構(gòu)有一定的規(guī)律，放可總結(jié)歸納，為自動設(shè)計提供軟件。如日本某公司的CDM系統(tǒng)用于級進模設(shè)計與制造，其中包括零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模板尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出NC程序(為數(shù)控加工中心和線切割編程)等，所用時間由手工的20%、工時減少到35小時；從80年代初日本就將三維的CAD／CAM系統(tǒng)用于汽車覆蓋件模具。目前，在實體件的掃描輸入，圖線和數(shù)據(jù)輸入，幾何造形、顯示、繪圖、標注以及對數(shù)據(jù)的自動編程，產(chǎn)生效控機床控制系統(tǒng)的后置處理文件等方面已達到較高水平；計算機仿真(CAE)技術(shù)也取得了一定成果。在高層次上，CAD／CAM／CAE集成的，即數(shù)據(jù)是統(tǒng)一的，可以互相直接傳輸信息．實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化。目前．國外僅有少數(shù)廠家能夠做到。
3、模具的發(fā)展趨勢
（1）模具軟件功能集成化
模具軟件功能的集成化要求軟件的功能模塊比較齊全，同時各功能模塊采用同一數(shù)據(jù)模型，以實現(xiàn)信息的綜合管理與共享，從而支持模具設(shè)計、制造、裝配、檢驗、測試及生產(chǎn)管理的全過程，達到實現(xiàn)最佳效益的目的。如英國Delcam公司的系列化軟件就包括了曲面/實體幾何造型、復雜形體工程制圖、工業(yè)設(shè)計高級渲染、塑料模設(shè)計專家系統(tǒng)、復雜形體CAM、藝術(shù)造型及雕刻自動編程系統(tǒng)、逆向工程系統(tǒng)及復雜形體在線測量系統(tǒng)等。集成化程度較高的軟件另外還包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。國內(nèi)有上海交通大學金屬塑性成型有限元分析系統(tǒng)和沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)；北京北航海爾軟件有限公司的CAXA系列軟件；吉林金網(wǎng)格模具工程研究中心的沖壓模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)等。
（2）模具設(shè)計、分析及制造的三維化
傳統(tǒng)的二維模具結(jié)構(gòu)設(shè)計已越來越不適應現(xiàn)代化生產(chǎn)和集成化技術(shù)要求。模具設(shè)計、分析、制造的三維化、無紙化要求新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設(shè)計模具，所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的CAE分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享。舉個例子如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等軟件具備參數(shù)化、基于特征、全相關(guān)等特點，從而使模具并行工程成為可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert，Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D專業(yè)注塑模設(shè)計軟件，可進行交互式3D型腔、型芯設(shè)計、模架配置及典型結(jié)構(gòu)設(shè)計。澳大利亞Moldflow公司的三維真實感流動模擬軟件MoldflowAdvisers已經(jīng)受到用戶廣泛的好評和應用。國內(nèi)有華中理工大學研制的同類軟件HSC3D4.5F及鄭州工業(yè)大學的Z-mold軟件。面向制造、基于知識的智能化功能是衡量模具軟件先進性和實用性的重要標志之一。如Cimatron公司的注塑模專家軟件能根據(jù)脫模方向自動產(chǎn)生分型線和分型面，生成與制品相對應的型芯和型腔，實現(xiàn)模架零件的全相關(guān)，自動產(chǎn)生材料明細表和供NC加工的鉆孔表格，并能進行智能化加工參數(shù)設(shè)定、加工結(jié)果校驗等。
（3）模具軟件應用的網(wǎng)絡(luò)化趨勢
隨著模具在企業(yè)競爭、合作、生產(chǎn)和管理等方面的全球化、國際化，以及計算機軟硬件技術(shù)的迅速發(fā)展，網(wǎng)絡(luò)使得在模具行業(yè)應用虛擬設(shè)計、敏捷制造技術(shù)既有必要，也有可能。美國在其《21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略》中指出，到2006年要實現(xiàn)汽車工業(yè)敏捷生產(chǎn)/虛擬工程方案，使汽車開發(fā)周期從40個月縮短到4個月。AA
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