多工位級進模的設.ppt

《多工位級進模的設.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《多工位級進模的設.ppt（86頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

多工位級進模的設計 基礎知識 1概述 多工位級進模是在普通級進模的基礎上發(fā)展起來的一種高精度 高效率 長壽命的模具 是技術密集型模具的重要代表 是沖模發(fā)展方向之一 這種模具除進行沖孔落料工作外 還可根據(jù)零件結構的特點和成形性質 完成壓筋 沖窩 彎曲 拉深等成形工序 甚至還可以在模具中完成裝配工序 沖壓時 將帶料或條料由模具入口端送進后 在嚴格控制步距精度的條件下 按照成形工藝安排的順序 通過各工位的連續(xù)沖壓 在最后工位經(jīng)沖裁或切斷后 便可沖制出符合產(chǎn)品要求的沖壓件 為保證多工位級進模的正常工作 模具必須具有高精度的導向和準確的定距系統(tǒng) 配備有自動送料 自動出件 安全檢測等裝置 所以多工位級進模與普通沖模相比要復雜 具有如下特點 概述 1 在一副模具中 可以完成包括沖裁 彎曲 拉深和成形等多道沖壓工序 減少了使用多副模具的周轉和重復定位過程 顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設備利用率 2 由于在級進模中工序可以分散在不同的工位上 故不存在復合模的 最小壁厚 問題 設計時還可根據(jù)模具強度和模具的裝配需要留出空工位 從而保證模具的強度和裝配空間 3 多工位級進模通常具有高精度的內 外導向 除模架導向精度要求高外 還必須對細小凸模實施內導向保護 和準確的定距系統(tǒng) 以保證產(chǎn)品零件的加工精度和模具壽命 4 多工位級進模常采用高速沖床生產(chǎn)沖壓件 模具采用了自動送料 自動出件 安全檢測等自動化裝置 操作安全 具有較高的生產(chǎn)效率 目前 世界上最先進的多工位級進模工位數(shù)多達50多個 沖壓速度達1000次 分以上 1概述 5 多工位級進模結構復雜 鑲塊較多 模具制造精度要求很高 給模具的制造 調試及維修帶來一定的難度 同時要求模具零件具有互換性 在模具零件磨損或損壞后要求更換迅速 方便 可靠 所以模具工作零件選材必須好 常采用高強度的高合金工具鋼 高速鋼或硬質合金等材料 必須應用慢走絲線切割加工 成型磨削 坐標鏜 坐標磨等先進加工方法制造模具 6 多工位級進模主要用于沖制厚度較薄 一般不超過2mm 產(chǎn)量大 形狀復雜 精度要求較高的中 小型零件 用這種模具沖制的零件 精度可達IT10級 概述 由上可知 多工位級進模的結構比較復雜 模具設計和制造技術要求較高 同時對沖壓設備 原材料也有相應的要求 模具的成本高 因此 在模具設計前必須對工件進行全面分析 然后合理確定該工件的沖壓成形工藝方案 正確設計模具結構和模具零件的加工工藝規(guī)程 以獲得最佳的技術經(jīng)濟效益 顯然 采用多工位級進模進行沖壓成形與采用普通沖模進行沖壓成形在沖壓成形工藝 模具結構設計及模具加工等方面存在許多不同 本章將重點介紹它們在沖壓工藝與模具設計上的不同之處 2 多工位級進模的排樣設計 排樣設計是多工位級進模設計的關鍵之一 排樣圖的優(yōu)化與否 不僅關系到材料的利用率 工件的精度 模具制造的難易程度和使用壽命等 而且關系到模具各工位的協(xié)調與穩(wěn)定 多工位級進模的排樣設計 沖壓件在帶料上的排樣必須保證完成各沖壓工序 準確送進 實現(xiàn)級進沖壓 同時還應便于模具的加工 裝配和維修 沖壓件的形狀是千變萬化的 要設計出合理的排樣圖 必須從大量的參考資料中學習研究 并積累實踐經(jīng)驗 才能順利地完成設計任務 多工位級進模的排樣設計 排樣設計是在零件沖壓工藝分析的基礎之上進行的 確定排樣圖時 首先要根據(jù)沖壓件圖紙計算出展開尺寸 然后進行各種方式的排樣 在確定排樣方式時 還必須對工件的沖壓方向 變形次數(shù) 變形工藝類型 相應的變形程度及模具結構的可能性 模具加工工藝性 企業(yè)實際加工能力等進行綜合分析判斷 同時全面考慮工件精度和能否順利進行級進沖壓生產(chǎn)后 從幾種排樣方式中選擇一種最佳方案 完整的排樣圖應給出工位的布置 載體結構形式和相關尺寸等 多工位級進模的排樣設計 當帶料排樣圖設計完成后 模具的工位數(shù)及各工位的內容 被沖制工件各工序的安排及先后順序 工件的排列方式 模具的送料步距 條料的寬度和材料的利用率 導料方式 彈頂器的設置和導正銷的安排 模具的基本結構等就基本確定 所以排樣設計是多工位級進模設計的重要內容 是模具結構設計的依據(jù)之一 是決定多工位級進模設計優(yōu)劣的主要因素之一 多工位級進模的排樣設計 2 1排樣設計的原則多工位級進模的排樣 除了遵守普通沖模的排樣原則外 還應考慮如下幾點 1 先制作沖壓件展開毛坯樣板 3 5個 在圖面上反復試排 待初步方案確定后 在排樣圖的開始端安排沖孔 切口 切廢料等分離工位 再向另一端依次安排成形工位 最后安排工件和載體分離 在安排工位時 要盡量避免沖小半孔 以防凸模受力不均而折斷 多工位級進模的排樣設計 2 第一工位一般安排沖孔和沖工藝導正孔 第二工位設置導正銷對帶料導正 在以后的工位中 視其工位數(shù)和易發(fā)生竄動的的工位設置導正銷 也可在以后的工位中每隔2 3個工位設置導正銷 第三工位可根據(jù)沖壓條料的定位精度 設置送料步距的誤差檢測裝置 3 沖壓件上孔的數(shù)量較多 且孔的位置太近時 可分布在不同工位上沖出孔 但孔不能因后續(xù)成形工序的影響而變形 對有相對位置精度要求的多孔 應考慮同步?jīng)_出 因模具強度的限制不能同步?jīng)_出時 應有措施保證它們的相對位置精度 復雜的型孔可分解為若干簡單形孔分步?jīng)_出 多工位級進模的排樣設計 4 成形方向的選擇 向上或向下 要有利于模具的設計和制造 有利于送料的順暢 若成形方向與沖壓方向不同 可采用斜滑塊 杠桿和擺塊等機構來轉換成形方向 5 為提高凹模鑲塊 卸料板和固定板的強度 保證各成形零件安裝位置不發(fā)生干涉 可在排樣中設置空工位 空工位的數(shù)量根據(jù)模具結構的要求而定 多工位級進模的排樣設計 6 對彎曲和拉深成形件 每一工位的變形程度不宜過大 變形程度較大的沖壓件可分幾次成形 這樣既有利于質量的保證 又有利于模具的調試修整 對精度要求較高的成形件 應設置整形工位 為避免U形彎曲件變形區(qū)材料的拉伸 應考慮先彎曲45度 再彎成90 7 在級進拉深排樣中 可應用拉深前切口 切槽等技術 以便材料的流動 多工位級進模的排樣設計 8 當局部有壓筋時 一般應安排在沖孔前 防止由于壓筋造成孔的變形 突包時 若突包的中央有孔 為有利于材料的流動 可先沖一小孔 壓突后再沖到要求的孔徑 9 當級進成形工位數(shù)不是很多 工件的精度要求較高時 可采用 復位 技術 即在成形工位前 先將工件毛坯沿其規(guī)定的輪廓進行沖切 但不與帶料分離 當凸模切入材料的20 35 后 模具中的復位機構將作用反向力使被切工件壓回條料內 再送到后續(xù)加工工位進行成形 多工位級進模的排樣設計 2 2載體和搭口的設計搭邊在多工位級進模中有著特殊的作用 它是將坯件傳遞到各工位進行沖裁和成形加工 并且使坯件在動態(tài)送料過程中保持穩(wěn)定準確的定位 因此 在多工位級進模的設計中把搭邊稱為載體 載體是運送坯件的物體 載體與坯件或坯件和坯件的連接部分稱為搭口 1 載體形式載體形式一般可分為如下幾種 多工位級進模的排樣設計 1 邊料載體 圖6 2 1 邊料載體是利用材料搭邊或余料沖出導正孔而形成的載體 此種載體送料剛性較好 省料 簡單 使用該載體時 在彎曲或成形部位 往往先切出展開形狀 再進行成形 后工位落料以整體落料為主 可采用多件排列 提高了材料的利用率 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 2 雙邊載體 圖6 2 2 雙邊載體實質是一種增大了條料兩側搭邊的寬度 以供沖導正工藝孔需要的載體 一般可分為等寬雙邊載體 圖6 2 2a 和不等寬雙邊載體 即主載體和輔助載體 圖6 2 2b 雙邊載體增加邊料可保證送料的剛度和精度 這種載體主要用于薄料 t 0 2mm 工件精度較高的場合 但材料的利用率有所降低 往往是單件排列 多工位級進模的排樣設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 3 單邊載體 圖6 2 3 單邊載體主要用于彎曲件 此方法在不參與成形的合適位置留出載體的搭口 采用切廢料工藝將搭口留在載體上 最后切斷搭口得到制件 它適用于t 0 4mm的彎曲件的排樣 在圖6 2 3中 圖a和圖b在裁切工序分解形狀和數(shù)量上不一樣 圖a第一工位的形狀比圖b復雜 并且細頸處模具鑲塊易開裂 分解為圖b后的鑲塊便于加工 且壽命得到提高 圖c是一種加了輔助載體的單邊載體 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 4 中間載體中間載體常用于一些對稱彎曲成形件 利用材料不變形的區(qū)域與載體連接 成形結束后切除載體 中載體可分為單中載體和雙中載體 中載體在成形過程中平衡性較好 圖6 2 4所示是同一個零件選擇中載體時不同的排樣方法 圖6 2 4a是單件排列 圖6 2 4b是可提高生產(chǎn)效率一倍的雙排排樣 圖6 2 5所示零件要進行兩側以相反方向卷曲的成形 選用單中載體難以保證成形件成形后的精度要求 而選用可延伸連接的雙中載體既可保證成形件的質量 此方法的缺點是載體寬度較大 會降低材料的利用率 中載體常用于材料厚度大于0 2mm的對稱彎曲成形件 多工位級進模的排樣設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 5 載體的其他形式有時為了下一工序的需要 可在上述載體中采取一些工藝措施 加強載體加強載體是載體的一種加強形式 在料厚t 0 1mm薄料沖壓中 載體因剛性較差而變形造成送料失穩(wěn) 使沖壓件幾何形狀產(chǎn)生誤差 為保證沖壓精度 對載體局部采取的壓筋 翻邊等提高載體剛度的加強措施 而形成的載體形式 如圖6 2 6 自動送料載體有時為了自動送料的需要 可在載體的導正孔之間沖出與鉤式自動送料裝置匹配的長方孔 送料鉤鉤住該孔 拉動載體送進的 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 2 3排樣圖中各沖壓工位的設計要點沖裁 彎曲和拉深等都有自身的成形特點 在多工位級進模的排樣設計中其工位的設計必須與成形特點相適應 1 級進模沖裁工位的設計要點 1 在級進沖壓中 沖裁工序常安排在前工序和最后工序 前工序主要完成切邊 切出制件外形 和沖孔 最后工序安排切斷或落料 將載體與工件分離 多工位級進模的排樣設計 2 對復雜形狀的凸模和凹模 為了使凸模 凹模形狀簡化 便于凸模 凹模的制造和保證凸模 凹模的強度 可將復雜的制件分解成為一些簡單的幾何形狀多增加一些沖裁工位 3 對于孔邊距很小的工件 為防止落料時引起離工件邊緣很近的孔產(chǎn)生變形 可將孔旁的外緣以沖孔方式先于內孔沖出 即沖外緣工位在前 沖內孔工位在后 對有嚴格相對位置要求的局部內 外形 應考慮盡可能在同一工位上沖出 以保證工件的位置精度 多工位級進模的排樣設計 2 多工位級進彎曲工位的設計要點 1 沖壓彎曲方向在多工位級進模中 如果工件要求向不同方向彎曲 則會給級進加工造成困難 彎曲方向是向上 還是向下 模具結構設計是不同的 如果向上彎曲 則要求在下模中設計有沖壓方向轉換機構 如滑塊 擺塊 若進行多次卷邊或彎曲 這時必須考慮在模具上設置足夠的空工位 以便給滑動模塊留出活動的余地和安裝空間 若向下彎曲 雖不存在彎曲方向的轉換 但要考慮彎曲后送料順暢 若有障礙則必須設置抬料裝置 多工位級進模的排樣設計 2 分解彎曲成形零件在作彎曲和卷邊成形時 可以按工件的形狀和精度要求將一個復雜和難以一次彎曲成形的形狀分解為幾個簡單形狀的彎曲 最終加工出零件形狀 圖6 2 8是4個向上彎曲的分解沖壓工序 在級進彎曲時 被加工材料的一個表面必須和凹模表面保持平行 且被加工零件由頂料板和卸料板在凹模面上保持靜止 只有成形的部分材料可以活動 圖a為先向下預彎后再在下一工位向上進行直角彎曲 其目的是減少材料的回彈和防止因材料厚度不同而出現(xiàn)的偏差 圖b是將卷邊成形分為3次彎曲的情況 圖c是將接觸線夾的接合面從兩側水平彎曲加工的示例 沖裁在圓角帶在內側 分3次彎曲 圖d是帶有彎曲 卷邊的工件示例 分4次彎曲成形 多工位級進模的排樣設計 可見 在分步彎曲成形時 不變形部分的材料被壓緊在模具表面上 變形部分的材料在模具成形零件的加壓下進行彎曲 加壓的方向需根據(jù)彎曲要求而定 常使用斜滑塊和擺快技術進行力或運動方向的轉換 如要求從兩側水平加壓時 需采用水平滑動模塊 將沖床滑塊的垂直運動轉變?yōu)榛瑒幽K的水平運動 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 3 彎曲時坯料的滑移如果對坯料進行彎曲和卷邊 應防止成形過程中材料的移位造成零件誤差 采取的措施是先對加工材料進行導正定位 當卸料板 材料與凹模三者接觸并壓緊后 再作彎曲動作 多工位級進模的排樣設計 3 多工位級進拉深成形工位的設計要點在進行多工位級進拉深成形時 不像單工序拉深那樣以散件形式單個送進坯料 它是通過帶料以載體 搭邊和坯件連在一起組件形式連續(xù)送進 級進拉深成形 如圖6 2 9所示 但由于級進拉深時不能進行中間退火 故要求材料應具有較高的塑性 又由于級進拉深過程中工件間的相互制約 因此 每一工位拉深的變形程度不能太大 由于零件間留有較多的工藝廢料 材料的利用率有所降低 多工位級進模的排樣設計 要保證級進拉深工位的布置滿足成形的要求 應根據(jù)制件的尺寸及拉深所需要的次數(shù)等工藝參數(shù) 用簡易臨時模具試拉深 根據(jù)試拉深的工藝情況和成形過程的穩(wěn)定性 來進行工位數(shù)量和工藝參數(shù)的修正 插入中間工位或增加空工位等 反復試制到加工穩(wěn)定為止 在結構設計上 還可根據(jù)成形過程的要求 工位的數(shù)量 模具的制造組成單元式模具 多工位級進模的排樣設計 級進拉深按材料變形區(qū)與條料分離情況 可分為無工藝切口和有工藝切口兩種工藝方法 無切口的級進拉深 即是在整體帶料上拉深 由于相鄰兩個拉深工序件之間相互約束 材料在縱向流動較困難 變形程度大時就容易拉裂 所以每道工序的變形程度不可能大 因而工位數(shù)較多 這種方法的優(yōu)點是節(jié)省材料 多工位級進模的排樣設計 由于材料縱向流動比較困難 它只適用于拉深有較大的相對厚度 t D 100 1 凸緣相對直徑較小 dt d 1 1 1 5 和相對高度h d較低的拉深件 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 有切口的級進拉深是在零件的相鄰處切開一切口或切縫 圖6 2 9b 相鄰兩工序件相互影響和約束較小 此時的拉深與單個毛坯的拉深相似 因此 每道工序的拉深系數(shù)可小些 即拉深次數(shù)可以少些 且模具較簡單 但毛坯材料消耗較多 這種拉深一般用于拉深較困難 即零件的相對厚度較小 凸緣相對直徑較大和相對高度較大的拉深件 關于級進拉深的工序計算可詳細參考有關沖壓設計手冊 多工位級進模的排樣設計 2 4條料的定位精度條料的定位精度直接影響到工件的加工精度 特別是對工位數(shù)比較多的排樣 應特別注意條料的定位精度 排樣時 一般應在第一工位沖導正工藝孔 緊接著第二工位設置導正銷導正 以該導正銷矯正自動送料的步距誤差 在模具加工設備精度一定的條件下 可通過設計不同型式的載體和不同數(shù)量的導正銷 達到條料所要求的定位精度 條料定位精度可按下列經(jīng)驗公式計算 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 條料的定位精度是確定凹模 固定板和卸料板等零件型孔位置精度的依據(jù) 為了減少多工位級進模各工位之間步距的積累誤差 在標注凹模 固定板和卸料板等零件與步距有關的孔位尺寸時 均以第一工位為尺寸基準向后標注 不論距離多大 均以對稱偏差標注型孔位置公差 以保證孔位制造精度 圖6 2 10是圖6 2 11所示沖件的凹模板與步距有關的孔位尺寸的標注示例 多工位級進模的排樣設計 2 5排樣設計后的檢查排樣設計后必須認真檢查 以改進設計 糾正錯誤 不同工件的排樣其檢查重點和內容也不相同 一般的檢查項目可歸納為以下幾點 1 材料利用率檢查是否為最佳利用率方案 2 模具結構的適應性級進模結構多為整體式 分段式或子模組拼式等 模具結構型式確定后應檢查排樣是否適應其要求 多工位級進模的排樣設計 3 有無不必要的空位在滿足凹模強度和裝配位置要求的條件下 應盡量減少空工位 4 工件尺寸精度能否保證 由于條料送料精度 定位精度和模具精度都會影響到制件關聯(lián)尺寸的偏差 對于工件精度高的關聯(lián)尺寸 應在同一工位上成形 否則應考慮保證工件精度的其它措施 如對工件平整度和垂直度有要求時 除在模具結構上要注意外 還應增加必要的工序 如整形 校平等 來保證 此主題相關圖片如下 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 多工位級進模的排樣設計 沖導正銷孔 沖2個 1 8mm圓孔 空工位 沖切兩端局部余料 沖兩工件之間的分斷槽余料 彎曲 沖中部長方孔 載體切斷 零件與條料分離5 彎曲 拉深等成形工序成形時 由于材料的流動 會引起材料流動區(qū)的孔和外形產(chǎn)生變形 因此材料流動區(qū)的孔和外形的加工應安排在成形工序之后 多工位級進模的排樣設計 6 此外 還應從載體強度是否可靠 工件已成形部位對送料有無影響 毛刺方向是否有利于彎曲變形 彎曲件的彎曲線與材料纖維方向是否合理等方面進行分析檢查 排樣設計經(jīng)檢查無誤后 應正式繪制排樣圖 并標注必要的尺寸和工位序號 進行必要的說明 3多工位級進模典型結構 多工位級進模一般是按其主要沖壓加工工序進行分類 有沖孔落料多工位級進模 沖裁彎曲多工位級進模 沖裁拉深多工位級進模三種基本類型 沖孔落料多工位級進模與第2章介紹的普通級進模類似 相對較簡單 下面主要介紹沖裁彎曲多工位級進模和沖裁拉深多工位級進模 多工位級進模典型結構 3 1絲架級進彎曲模絲架制件如圖6 3 1所示 材料為不銹鋼 其工序排樣如圖6 3 2所示 此主題相關圖片如下 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 沖導正孔 壓筋 沖外形 L形彎曲 切外形 U形彎曲 彎曲整形 切斷分離絲架制件模具結構如圖6 3 3和圖6 3 4所示 其結構特點如下 1 各工序凹模做成整體或拼塊式 嵌入凹模固定板內 這種結構型式適用于較大的嵌塊凹模 凹模固定板嵌塊的固定孔可用座標磨床磨削加工 保證嵌塊裝配后的位置精度 多工位級進模典型結構 2 工序 為L形彎曲加工 其彎曲高度尺寸如圖6 3 2工序 所示 直邊高度僅有0 2mm 還不到料厚的一倍 為保證彎曲精度 凸模和凹模間隙小于料厚 采用負間隙彎曲成形 3 工序 為U形彎曲 下模如圖6 3 5所示 它的特點是U形彎曲時 通過件2將件1向下的運動轉換成件4向上的加工運動 以保證制件的的形狀要求 工序 的上模如圖6 3 6所示 在U形彎曲的加工中 凹模向上運動的高度不能接觸到制件的凸筋 多工位級進模典型結構 4 工序 為彎曲整形 下模如圖6 3 7所示 上模如圖6 3 8所示 上模的件3由上模座的螺釘孔臺肩支承 螺釘頭上面裝有彈簧 當件2接觸到下模的件4后 隨著壓力機滑塊的下降 件3不再向下運動 而件1繼續(xù)向下運動 并由斜面推動件2和下模的件5對制件進行彎曲整形 5 模具各工序的上模與主模架均獨立固定 并且凸模固定板多采用組合式 如圖6 3 5和圖6 3 6所示 這種結構有利于加工凸模固定孔 試模調整和零件互換方便 多工位級進模典型結構 此主題相關圖片如下 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 3 2雙筒制件級進拉伸模1 雙筒制件拉深時的金屬流動規(guī)律 1 用平板毛壞拉深在拉深普通的單圓筒制件時 圓筒側壁是依靠周圍相應凸緣的金屬不斷流入側壁而成形的 側壁的變形條件在圓周上各處都一樣 所以變形比較均勻 但是 對于如圖6 3 9 a 所示的雙筒拉深件 情況就不同了 中間相鄰的兩個側壁成形時都從兩個圓筒之間相毗連的凸緣得到材料 這就導致了變形的復雜性 當圓筒的高度h與直徑d的比值稍大時 兩個相鄰側壁就被拉破 多工位級進模典型結構 為了掌握雙筒拉深件金屬流動規(guī)律 對此做了拉深網(wǎng)格試驗研究 圖6 3 9 b 所示是通過毛坯尺寸計算并修正后得到的雙筒拉深件平板毛坯 圖6 3 9 c 所示是刻有網(wǎng)格的毛坯在拉深后的變形情況 將圖6 3 9 b 和6 3 9 c 加以比較可以看出 雙筒拉深件的外形尺寸各處均小于毛坯 由圖 c 可明顯看到 毗連凸緣處的材料在拉深過程中向相鄰側壁流動 此外 兩個圓筒底部的材料也向相鄰側壁流動 毛壞上相距15mm的圓筒中心點 在拉深后有了位移 這兩點之間的距離縮短為13 8mm 即各自向內側移動了0 6mm 這表明圓筒底部的材料可以沿著凸模端面流動而進入相鄰側壁 在X軸線上 毛坯尺寸原為 多工位級進模典型結構 33 6mm 拉深后變?yōu)?8 8mm 收縮了4 8mm 在X軸線附近范圍內尺寸的縮小 主要是因為材料流入了兩個圓筒在X軸線附近的外側壁 其次是補充流入了相鄰內側壁 在Y軸線上 毛坯尺寸原為32 5mm 拉深后縮短成28 3mm 收縮了4 2mm 在Y軸線附近范圍內尺寸的縮小 是補充毗連凸緣被拉入相鄰側壁的結果 多工位級進模典型結構 由圖6 3 9 c 還可以看出 中間毗連凸緣處的網(wǎng)格 由原來的正方形變?yōu)殚L方形 X軸方向比原來變大 而Y軸方向變小 這是因為該處材料被拉入兩邊相鄰側壁 在X軸方向受到很大拉應力 而在Y軸方向 因其它部位凸緣材料被拉入Y軸方向圓筒的側壁 致使Y方向各處尺寸都要縮小 Y軸線附近的材料沿Y軸方向受到擠壓應力 也促使了X軸方向的伸長 多工位級進模典型結構 圖6 3 9 d 所示是雙筒制件在拉深時的金屬流動規(guī)律 圖中箭頭表示材料流動方向 相鄰側壁是由毗連凸緣和圓筒底部的材料流入而成形的 同時毗連凸緣Y軸方向的材料也向毗連凸緣流動 補充該處流入相鄰側壁的材料 多工位級進模典型結構 2 用儲料毛坯拉深為了改變雙筒拉深件的金屬流動困難 可先將材料預儲在毗鄰側壁凸緣內 拉深時由這部分材料流入相鄰側壁 可以獲得滿意的結果 方法是在毗鄰側壁的凸緣中間壓一個筋 其毛坯形狀如圖6 3 9 e 所示 拉深時金屬流動情況如圖6 3 9 f 所示 X軸線附近的筋被拉平 而遠離X軸線部分的筋逐漸被拉少 此主題相關圖片如下 多工位級進模典型結構 多工位級進模典型結構 2 雙筒焊片級進拉深模雙筒焊片的制件簡圖和工序排樣如圖6 3 10所示 制件材料為H62黃銅 該制件級進拉深的實現(xiàn) 主要是采用了儲料毛坯的雙筒制件拉深方法 首次拉深時將條料的儲料筋拉平 以后各工序均與單個圓制件拉深工序相同 儲料筋的尺寸 先按制作側壁與儲料筋儲料面積相等計算 試模后確定 雙筒焊片模具結構如圖6 3 11所示 模具特點是凹模做成嵌塊式 各拉深工序凹模嵌塊的肩角R均不相同 但在拉深過程中又很重要 為了保證加工精度和試模過程中便于修正 以及互換要求 采用嵌塊凹模結構是合理的 多工位級進模典型結構 此主題相關圖片如下 多工位級進模典型結構 1壓筋 2沖槽孔 3切邊 4首次拉深 5 10第n次拉深 11整形 12沖底孔 13落料 此主題相關圖片如下 多工位級進模典型結構 4多工位級進模主要零部件的設計 由6 3可見 多工位級進模工位多 細小零件和鑲塊多 機構多 動作復雜 精度高 其零部件的設計 除應滿足一般沖壓模具零部件的設計要求外 還應根據(jù)多工位級進模的沖壓成形特點和成形要求 分離工序和成形工序差別 模具主要零部件制造和裝配要求來考慮其結構形狀和尺寸 認真進行系統(tǒng)協(xié)調和設計 多工位級進模主要零部件的設計 4 1凸模一般的粗短凸模可以按標準選用或按常規(guī)設計 而在多工位級進模中有許多沖小孔凸模 沖窄長槽凸模 分解沖裁凸模等 這些凸模應根據(jù)具體的沖裁要求 被沖裁材料的厚度 沖壓的速度 沖裁間隙和凸模的加工方法等因素來考慮凸模的結構及其凸模的固定方法 多工位級進模主要零部件的設計 對于沖小孔凸模 通常采用加大固定部分直徑 縮小刃口部分長度的措施來保證小凸模的強度和剛度 當工作部分和固定部分的直徑差太大時 可設計多臺階結構 各臺階過渡部分必須用圓弧光滑連接 不允許有刀痕 特別小的凸?？梢圆捎帽Ｗo套結構 圖2 9 4 0 2左右的小凸模 其頂端露出保護套約3 0 4 0mm 卸料板還應考慮能起到對凸模的導向保護作用 以消除側壓力對凸模的作用而影響其強度 圖6 4 1為常見的小凸模及其裝配形式 多工位級進模主要零部件的設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模主要零部件的設計 沖孔后的廢料若隨著凸?；爻藤N在凸模端面上帶出模具 并掉在凹模表面 若不及時清除將會使模具損壞 設計時應考慮采取一些措施 防止廢料隨凸模上竄 故對 2 0以上的凸模應采用能排除廢料的凸模 圖6 4 2所示為帶頂出銷的凸模結構 利用彈性頂銷使廢料脫離凸模端面 也可在凸模中心加通氣孔 減小沖孔廢料與沖孔凸模端面上的 真空區(qū)壓力 使廢料易于脫落 多工位級進模主要零部件的設計 除了沖孔凸模外 級進模中有許多分解沖裁的制件輪廓沖裁凸模 這些凸模的加工大都采用線切割結合成型磨削的加工方法 圖6 4 3為成型磨削凸模的6種形式 圖a為直通式凸模 常采用固定方法是鉚接和吊裝在固定板上 但鉚接后難以保證凸模與固定板的較高垂直度 且修正凸模時鉚合固定將會失去作用 此種結構在多工位精密模具中常采用吊裝 圖b c是同樣斷面的沖裁凸模 其考慮因素是固定部分臺階定在單面還是雙面 及凸模受力后的穩(wěn)定性 圖d兩側有異形突出部分 突出部分窄小易產(chǎn)生磨損和損壞 因此結構上宜采用鑲拼結構 圖e為一般使用的整體成形磨削帶突起的凸模 圖f用于快換的凸模結構 多工位級進模主要零部件的設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模主要零部件的設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模主要零部件的設計 圖6 4 3成型磨削凸模圖6 4 4為上述凸模常用的螺釘固定和錐面壓裝的固定方法 對于較薄的凸模 可以采用圖6 4 5a 所示銷釘?shù)跹b的固定方法或圖6 4 5b 所示的側面開槽用壓板固定凸模的方法 此主題相關圖片如下 多工位級進模主要零部件的設計 多工位級進模主要零部件的設計 此主題相關圖片如下 多工位級進模主要零部件的設計 a 銷釘?shù)跹bb 帶壓板槽的小凸模1 凸模 2 銷釘 3 凸模固定板圖6 4 5凸模常用的固定方法 2 多工位級進模主要零部件的設計 需要指出的是 沖裁彎曲多工位級進模或沖裁拉深多工位級進模的工作順序一般是先由導正銷導正條料 待彈性卸料板壓緊條料后 開始進行彎曲或拉深 然后進行沖裁 最后是彎曲或拉深工作結束 沖裁是在成形工作開始后進行 并在成形工作結束前完成 所以沖裁凸模和成形凸模高度是不一樣的 要正確設計沖裁凸模和成形凸模高度尺寸