三孔面板插座注塑模具設計
三孔面板插座注塑模具設計,面板,插座,注塑,模具設計
畢業(yè)設計說明書
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題 目 三孔面板插座塑料模具設計
專 業(yè)
班 級
學生姓名
指導教師
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201X 年X 月 X 日
摘 要
塑料注射模具是成型塑料的一種重要工藝裝備，通過對三孔面板插座塑料模具設計,能夠全面的了解塑料模具設計的基本原則、方法.并能較為熟練的使用UG、AUTOCAD軟件進行塑料模具設計,提高自己的繪圖能力。為今后從事設計工作打下了堅實的基礎。
隨著現代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農業(yè)、日常生活和軍事等各個領域的應用范圍越來越廣，質量要求也越來越高，中國已經成為全球最大的塑料市場之一，塑料制品產量全球第二。
本次主要設計是對三孔面板插座注射模的設計, 重點對塑件的成型原理、原料選用和注射技術進行分析。通過根據形狀、尺寸、精度及表面質量要求的分析結果，確定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數目和排列、成型零件的結構、澆注系統(tǒng)等。
關鍵詞：工藝方案；模具結構；注塑機；模具設計
Abstract
Plastic injection mold is an important technological equipment of plastic forming, through the flashlight front cover plastic mould design, can fully understand the basic principles, methods of plastic mould design. And can be more skilled use of UG, AUTOCAD software for plastic mold design, improve their ability to draw. Engaged in the design for the future work laid a solid foundation.
With the needs of the development of modern industry, plastic products in industry, agriculture, military and other fields of daily life and the application scope is more and more wide, the quality requirements also more and more high, China has become one of the world's largest plastics market, plastic products production in the world's second.
The main design is on the cover of a flashlight injection mould design, focus on the forming principle of plastic parts, raw materials selection and injection technology were analyzed. By according to the shape, size, precision and surface quality requirement analysis, to determine the required moulding solutions, products after processing, the choice of the parting surface, cavity number and arrangement, the structure of molding parts, pouring system, etc.
Key words: Process; The mould structure; Injection molding machine; Mold design
目 錄
摘 要 II
Abstract III
目 錄 IV
1 緒論 1
1.1 概述 1
1.2 國內研究現狀 1
1.3 國外研究現狀 2
2 塑料制品分析 3
2.1 明確制品設計要求 3
2.2 明確制品批量 3
2.3 材料選擇及性能 3
2.3.1 材料選擇 3
2.3.2 材料品種 4
2.4 成型設備 4
2.5 拔模斜度 4
2.6 計算制品的體積和質量 4
2.6.1表面質量的分析 4
2.6.2塑件的體積重量 5
3 注射機及成型方案的確定 6
3.1 注射機的確定 6
3.2 成型方案的確定 6
3.2.1 成型設備的選擇 6
3.2.2 成型的特點 7
3.2.3 成型的原理 7
3.2.4 成型過程 7
4 型腔數的確定及分型面的選擇 8
4.1 型腔數的確定 8
4.2 分型面的選擇 8
4.2.1 分型面的主要選擇原則 8
4.3 確定型腔的排列方式 9
4.4 標準模架的選用 10
4.3 模架裝配圖 10
5 成型零部件的設計與計算 11
5.1 凸模設計 11
5.2 凹模的設計 11
5.3 成型零件工作尺寸的計算 12
5.3.1 模腔工作尺寸的計算 12
6.1 主流道設計 14
6.2 澆口的設計 14
7 排氣與冷卻系統(tǒng)的設計 16
7.1 冷卻系統(tǒng)設計的原則 16
7.2 冷卻水路的計算 16
7.3 排氣系統(tǒng)的設計 17
8 頂出機構的設計 19
8.1 推桿復位裝置 19
8.2 推件機構的設計 19
8.2.1 推桿長度的計算 20
8.3 斜推桿的設計 21
8.4 斜推桿的設計要點 21
8.5 斜推桿傾斜角的確定 22
9 導向機構的設計 23
9.1 導向、定位機構的主要功能 23
9.2導向機構的設計 23
9.2.1 導柱的設計 23
10 結論與展望 25
致謝 26
參考文獻 27
IV
模具設計
1 緒論
1.1 概述
注射成型也稱為注射或注塑，是熱塑性塑料的一種重要成型方法。到現在為止，有超過1/3的塑料原材料，是通過注射成型工業(yè)加工的，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特點是生產周期短、生產效率高的、易自動化，因此廣泛應用于塑料制品的生產?，F在塑料成型生產中，塑料制件的質量與塑料成型模具、塑料成型設備和塑料成型工藝密切相關。在這三要素中，塑料成型模具的質量最為關鍵，他的功能是雙重的：賦予塑料熔體以期望的形狀、性能、質量；冷卻并推出成型的塑件。模具是決定最終產品的性能、規(guī)格、形狀以及尺寸精度的載體，塑料成型模具是使塑料成型生產過程順利進行、保證塑料成型質量不可缺少的工藝裝備，是體現塑料成型設備高效率、高性能和合理先進塑料成型工藝的具體實施者，也是新產品開發(fā)的決定環(huán)節(jié)。由此可見，周而復始地獲得符合技術經濟要求及質量穩(wěn)定的塑料制件，塑料成型模具的優(yōu)劣是關鍵，它最能反映出整個塑料成型生產過程的技術含量以及經濟效益。因此，注射成型的模具設計制造成為當今社會模具發(fā)展的熱點,己發(fā)展成為熱塑性塑料最主要的成型加工方法。
1.2 國內研究現狀
20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產值已超過機床工業(yè)的產值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。
中國塑料模工業(yè)從起步到現在，歷經了半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48"（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生產照相機塑料件模具，多形腔小模數齒輪模具及塑封模具。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術，模具的電加工和數控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。
盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。
（1） 注重開發(fā)大型，精密，復雜模具（2）加強模具標準件的應用（3）推廣CAD/CAM/CAE技術（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期。
1.3 國外研究現狀
在工業(yè)發(fā)達國家，據1991年統(tǒng)計，日本生產塑料模和生產沖壓模的企業(yè)各占40；韓國模具專業(yè)廠中，生產塑料模的占43.9，生產沖壓模的占44.8%;新加坡全國有460家模具企業(yè)，60%生產塑料模，35%生產沖模和夾具。
當今世界注射模具的基本格局是以日、美及歐洲各工業(yè)化國家作為世界模具技術的領頭羊，占據了世界注射模具市場的半壁江山，他們擁有現代的設計方法和先進的模具制造設備，特別是近幾年來這些國家把CAD/CAM/CAE系統(tǒng)作為模具工業(yè)發(fā)展的臂翼，其發(fā)展的趨勢如日中天 [6] 。在注塑模具設計工業(yè)中，國外先進國家（日本、德國、美國等）從20世紀80年代中期已廣泛使用計算機對塑料模進行輔助設計（CAD），輔助制造（CAM），并對模具設計的各個環(huán)節(jié)進行定量計算機和數值分析（CAE），已由經驗數據逐步過渡到計算機設計，對模具澆注系統(tǒng)和型腔的熔料流動行為以及溫度調節(jié)系統(tǒng)的熱量分布都采用了微機輔助設計[9]。
1
2 塑料制品分析
2.1 明確制品設計要求
圖2.1、為塑料制品的三維圖。整個塑件呈現方形，該構件的表面的形狀和整體的結構較其他塑件較為簡單，在零件的內部有倒扣，由于是在零件的內部，需要斜頂出抽芯，表面粗糙度要求不太高，而且較為實用性零件對其尺寸公差沒有太嚴格的要求。
圖2.1 塑料制品的三維圖
2.2 明確制品批量
該產品生產量大，故設計的模具要求有較高的注塑效率，又考慮到模具的結構，模具采用一模二腔結構，澆口形式采用側澆口。
2.3 材料選擇及性能
2.3.1 材料選擇
三孔面板插座該塑件作為工業(yè)用品，要具備安全無毒，化學穩(wěn)定性高，不易分解等特點和價格低廉的要求；同時，作為承重物件在一定的高度掉下或過載時，不會出現裂紋甚至斷裂，這就意味著塑件所使用的材料要有一定的機械強度。
2.3.2 材料品種
根據2.1中對塑件的分析要求，同時考慮原材料價格要低廉，現決定選用應用廣泛的ABS工程塑料。ABS塑料是以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種原料為單體經過共聚而成的一種熱塑性塑料（可以反復加熱軟化冷卻成型的塑料），因此兼有三種元素的共同性能，使其具有“堅韌、質硬、剛性”的性質。ABS塑料無毒、無味。
表1 ABS塑料的部分技術指標
技術指標
值
密度(g / cm^-3)
1.02～1.16
收縮率(%)
0.4～0.7
透明度
不透明
比熱容/(J·kg^-1·k^-1)
1470
吸水性（24小時）（%）
0.2～0.4
屈服強度/MPa
50
拉伸彈性模量/GPa
1.8
抗壓強度/MPa
53
彎曲彈性模量/GPa
1.4
熔點℃
130～160
2.4 成型設備
經比較，成型設備采用臥式注射機較好，其優(yōu)點是機體較低,容易操作和加料，塑件脫模后可以自動落下可實現自動化操作，注塑機的重心較低安裝穩(wěn)定，適合大中型注射機的設計制造。
2.5 拔模斜度
由于零件深度很小，所以拔模角度為一度。
2.6 計算制品的體積和質量
2.6.1表面質量的分析
該零件的 表面質量要求很高各個成型面都得進行拋光處理
2.6.2塑件的體積重量
計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數。
計算得塑件的體積：V＝5.731cm3
計算塑件的質量：公式為W＝Vρ
根據設計手冊查得ABS的密度為1.05 g/cm3，故塑件的重量為：
W＝Vρ=5.731*1.05=5.80g
計算得澆注系統(tǒng)的體積：V＝4.53cm3
計算塑件的質量：公式為W＝Vρ
根據設計手冊查得ABS的密度為1.05 g/cm3，故塑件的重量為：
W＝Vρ=4.53*1.05=4.7565g
3 注射機及成型方案的確定
3.1 注射機的確定
根據注射所需的壓力和塑件的重量以及其它情況（主要考慮到模具的高度問題），可初步選用的注射機為
D（塑料成型工藝與模具設計）初步選用注射機海天110X1B。
注射機海天110X1B參數：
額定注射量：147mm
最大成型面積：320cm
柱塞直徑：36mm
注射壓力：183Mpa
模板尺寸：550×550（mm×mm）
柱桿空間：400X400(mm×mm)
鎖模力：1100KN
噴嘴圓弧半徑：10mm
噴嘴孔徑：2.5mm
最大開模行程：750mm（可調整型）
模具最大厚度：410mm
模具最少厚度：160mm
3.2 成型方案的確定
3.2.1 成型設備的選擇
柱塞式成型機中，塑料熔化成黏流態(tài)的熱量主要由筒外部的加熱器提供。在柱塞的平穩(wěn)推動下，料流是一種平緩的滯流態(tài)勢。料筒內同一橫截面上不同徑距的質點有著梯度變化的流速，結果靠料筒軸心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同一截面上的溫度分布也有差異，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的電熱圈加熱，所以溫度高；而靠近軸心的料，因流動快，且又與料筒加熱圈隔了一層熱阻很大的塑料層，所以溫度低?？梢娫谥搅贤矁?，塑料的塑化程度很不均勻。
該三孔面板插座選用螺桿式注塑機，型號為海天110X1B。
3.2.2 成型的特點
注射成型又稱注射模塑,成型周期短,能一次成型外形復雜,尺寸精密,帶有嵌件的塑料制件。制品無需修整或僅需少量修正,可得到較窄的公差,廢料損耗最小,且生產效率高,易于實現自動化生產,適于多件批量較大的塑件生產等優(yōu)點。但是,產品質量有時難短期穩(wěn)定,模具的結構有時不宜高效成型等缺點。
3.2.3 成型的原理
注射成型工藝是塑料成型的一種最常用的方法。它將粒狀或粉狀的塑料原料加入到注射機的料筒中，經過加熱到流動狀態(tài)，在注射機的柱塞或螺桿的推動下，以一定的流速，通過噴嘴和閉合模具的澆注系統(tǒng)而充滿型腔，經過一定的時間的冷卻定型，打開模具，從模內取出成型的塑件。
3.2.4 成型過程
注射成型工藝過程包括成型前的準備、注射過程和制品的后處理。
a.成型前的準備
為了使注射成型順利進行，保證塑件質量，一般在注射之前要進行如下準備工作[1]：
(1)原料的檢驗和預處理；
(2)料筒的清洗；
(3)嵌件的預熱；
(4)脫模劑的選用；
b.注射過程
完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。但實質上只有在料筒中的塑化與在注射過程中的流動兩個過程。所謂塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中經加熱達到黏流狀態(tài)并具有良好可塑性的全過程。所謂流動是指塑料熔體在注射進入模具型腔后的流動。該流動情況有可分為充型、保壓、倒流和澆口凍結后的冷卻四個階段。
c.塑件后處理
塑件在成型過程中，由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結晶、定向、以及冷卻不均勻而造成塑件各部分收縮不一致，或因其他原因使塑件內部不可避免地存在一些內應力而導致在使用過程中變形或開裂。因此，應該設法消除掉。消除的方法有退火處理和調濕處理[1]。
4 型腔數的確定及分型面的選擇
4.1 型腔數的確定
以機床的注射能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的80%計算：
=8.1
式中： N----型腔數
S----注射機的注射量（g）
W澆----澆注系統(tǒng)的重量（g）
W件----塑件重量（g）
因為，N=8.1>2
所以，此模具型腔為一模2 腔結構合理。
4.2 分型面的選擇
4.2.1 分型面的主要選擇原則
分型面是決定模具結構形式的一個重要因素，它與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝的有關，一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以與合模方向平行或傾斜。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。
根據分型面的選擇原則：
（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；
（2）在開模時盡量使塑件留在動模；
（3）分型面的選擇應保證塑件的尺寸精度和表面質量；
（4）有利于排氣和模具的加工方便；
（5）有助于避免側抽芯或便于側抽芯。
該塑件對美觀不太要求，無斑點和熔接痕，表面質量要求一般。在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質量以及成型后能順利取出塑件，屬于薄壁殼小型塑件，塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，所以，應有利于塑件滯留在動模一側，以便于脫模，并不影響塑件的質量和尺寸精度，以及外觀形狀。
綜上所述，合理的分型面應選擇在下部。如圖所示：
圖4.1 分型面選擇圖
4.3 確定型腔的排列方式
模板上的排列形式通常有圓形、H形、直線型及復合型等。
在設計時有以下原則：
（1）盡量采用對稱式排布，確保制品質量的均一和穩(wěn)定。
（2）塑件結構簡單，應盡量使型腔緊湊排列，而減小模具的外形尺寸。
（3）分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短。
（4）為了避免模具承受偏載而產生溢料現象，澆口開口部位與型腔布置應對稱。
因為該塑件屬大批量生產的小型塑件，但對產品的精度、表面粗糙度還是有較高的要求，通過前面算出的單個產品的體積V和質量W, 綜合考慮生產效率和生產成本及產品質量等各種因素，以及注射機的類型選擇確定采用一模1腔排布。
本塑件在注射時采用一模2件。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素采用如下圖4.2的型腔排列方式。
4.2 模具型腔排列方式
4.4 標準模架的選用
模具的大小主要取決于塑件的大小和結構，對于模具而言，在保證足夠強度的前提下，結構越緊湊越好。模架尺寸參照裝配圖4.3
本模具采用的是《塑料模具設計指導》P104頁中的P2型標準模架，如圖所示：
4.3 模架裝配圖
5 成型零部件的設計與計算
5.1 凸模設計
凸模用于成型塑料的內表面，又稱型芯、陽模或成型桿。結構分整體式和組合式兩種。整體嵌入式結構，由整塊金屬材料直接加工成模仁，其中公模仁的結構如下圖5.1
圖5.1凸模的結構
5.2 凹模的設計
凹模用于成型塑件的外表面，又稱陰模、型腔。按照結構的不同可以分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式、大面積鑲嵌式和四壁鑲嵌式五種。為了便于加工和有利于排氣，運用組合式的型腔結構，其結構如下圖5.2
圖5.2 凹模的結構
5.3 成型零件工作尺寸的計算
本設計中零件工作尺寸的計算均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算，已給出這 ABS的成型收縮率為0.005，模具的制造公差取z=Δ/3。
5.3.1 模腔工作尺寸的計算
1. 凹模的內形尺寸：
式中：L凹為型腔內形尺寸(mm)；
L塑為塑件外徑基本尺寸(mm),即塑件的實際外形尺寸；
K為塑料平均收縮率(%)，此處取0.5%
Δs為塑件公差，查表知ABS塑件精度等級取5級；塑件基本尺寸在3~6mm范圍內取0.24mm;18~24mm范圍內取0.24mm;80~100mm范圍內取1.00mm;在100~120mm公差取1.14mm；在140~160mm公差取1.44mm;在200~225mm公差取1.92mm;在280~350mm公差取2.5mm;在315~355mm公差取2.8mm
所以型腔尺寸如下：
L1=[100×(1+0.005)-(3/4)×0.50]=100.75
型腔深度的尺寸計算：
h=[h(1+k)-(2/3)Δ] （5.7）
式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸；
Δs 、K 含義如（1）式中。
H1=[3×(1+0.005)-(2/3)×0.20]=2.885
H2=[21.55×(1+0.005)-(2/3)×0.56]=21.36
2）凸模的外形尺寸計算：
L=[L(1+k)+(3/4) Δ] （5.8）
式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)；
L為塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的實際內形尺寸；
Δs 、k含義如（1）式中。
所以型芯的尺寸如下：
L1=[100×（1+0.005）+（3/4）×0.74]=100.46
L3=[70×（1+0.005）+（3/4）×0.50]=70.53
型芯的深度尺寸計算：
h=[h(1+k)+ (2/3)Δ] （5.9）
式中： h為凸模/型芯高度尺寸(mm)；
h為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸；
Δs 、k含義如（1）式中。型芯的高度分別為：
H1=[20×（1+0.005）+（2/3）×0.44]=20.4
6 澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)設計時，應注意與注射機的注射口相符合，主流道、澆口套、定位圈等的各項參數與注射機的規(guī)格密切相關，由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流道襯套，即澆口套。
對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下原則：
A、了解塑料的成型性能
B、盡量避免或減少產生熔接痕
C、有利于型腔中氣體的排出
D、防止型心的變形和嵌件的位移
E、盡量采用較短的流程充滿型腔
6.1 主流道設計
設計手根據冊查得海天110X1B 型注射機噴嘴有關尺寸如下：
噴嘴前端孔徑：d0=φ2.5mm
噴嘴前端球面半徑：R0＝10mm
為了使凝料能順利拔出，主流道的小端直徑D應稍大于注射
噴嘴直徑d。 D＝d+(0.5－1)mm=φ3+0.5＝φ3.2mm
主流道的半錐角α通常為1°－2°過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用1°。經換算得主流道大端直徑D＝φ7.74mm,為使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑ｒ＝1mm的圓弧過渡。
6.2 澆口的設計
澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的熔體通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。
其主要作用是：
（1）熔體充模后，澆口處首先凝固，可防止其倒流；
（2）熔體在流經狹窄的澆口時產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模；
（3）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積的0.03-0.09，澆口的長度約為0.5mm-2mm,澆口的具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值。
當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。
根據澆口的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為合適。
圖6.1 平衡式澆注系統(tǒng)
7 排氣與冷卻系統(tǒng)的設計
塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。
一般注射模內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效地冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具課簡單地進行冷卻或利用自然冷卻不設定冷卻系統(tǒng)：當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。
通過比較最終確定本次設計的冷卻系統(tǒng)采用循環(huán)水冷卻方法。
7.1 冷卻系統(tǒng)設計的原則
1、冷卻水孔數量盡可能多，尺寸盡可能的大。
2、冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同間距，一般水孔邊離型腔的距離大于10mm，常用12～15mm。
3、降低入水與出水的溫度差，防止制品變形。
4、水道的開設便于加工和清理，一般孔徑為6～10mm。
5、采用并流流向，加強澆口處的冷卻。
7.2 冷卻水路的計算
在注射過程中，塑件的冷卻時間是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時為止的這段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，確定生產周期：
式中t為生產周期（s）,t注為注射時間，t冷為冷卻時間，t澆為脫模時間,由《塑料制品成型及模具設計》 第237頁附錄D可查得t注2-5s,t冷15-60s，總周期t為30-140s;
ABS的單位熱流量： ABS的單位熱流量Qs為590-690 kJ/kg
每小時需要注射的次數N=3600/t;
取t=30s，可求得N=120次.
每小時的注射量：
從型腔內發(fā)出的總熱量 Qs取650kJ/kg,代入式中得
根據塑件產品在模具中的位置和模板的布置，確定水路圖如圖7.1所示
圖7.1 水路圖
7.3 排氣系統(tǒng)的設計
如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會形成氣泡、產生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成型缺陷，另外氣體的存在還會產生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。
注射模通常以如下三種方式排氣
1）利用配合間隙排氣
2）在分型面上開設排氣槽
3）利用排氣塞排氣
對于簡單型腔的小型模具，可以利用推桿、活動型芯、活動鑲件以及雙支點鼓固定的型芯端部與模板的配合間隙進行排氣。其配合間隙不能超過0.5 mm ,一般為 0.03-0.05 mm。本設計采用利用配合間隙排氣的方式排氣。
8 頂出機構的設計
在注射成型的每一循環(huán)中，都必須便塑件從模具型腔中型芯上脫出,模具中這種脫出機構稱為脫模機構（或推出機構、頂出機構）。脫模機構的作用包括脫出、取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內取出。
(1)推出機構應盡量設在動模一側以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作；
(2)保證塑件不因推出而變形損壞,外形良好；
(3)結構簡單可靠:機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度；
用推件板推出機構中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。
8.1 推桿復位裝置
推出機構用可用多種方式復位，如彈簧復位，強制回位和回針復位，一般模具設計追求安全可靠，同時采用這三種方法。復位桿應對稱布置，長取2~4根，長度與推桿相同。
彈簧復位是一種簡單復位方法，它具有先行復位功能，數跟彈簧裝在動模板與推板之間，推出塑件時彈簧被壓縮，當注射機的頂桿后退，彈簧即將推板推回。其結構如下圖8.2所示
8.2 推件機構的設計
推出機構——把塑件及澆注系統(tǒng)從從型腔中或型芯上脫出來的機構。
推出機構組成：推出部件（推桿、拉料桿、復位桿、推桿固定板、推桿墊板、限位釘）、推出導向部件（推桿導柱、推桿導套）、復位部件（復位桿）。
采用塑料模具約10mm;如果脫模斜度較大的塑料件，可以彈出深度的2/3。本套模具的推出機構為機動推出，形式較為簡單，其布置形式見圖3.6。
圖8.2 推桿的分布
8.2.1 推桿長度的計算
頂桿總長度為：
h桿=h凸+h動墊+S頂+h頂固
式中： h桿 為推桿的總長度；
h凸 為凸模的總高度；
h動墊 為動模墊板的厚度；
S頂 為頂出行程；
h頂固 為頂桿固定板的厚度；
б1為富裕量，一般為（0.05～0.1）mm，表示頂桿端面應比腔型的平面高出；
б2為頂出行程富裕量，一般為3～6mm。
根據以上公式計可得，推桿的總長度為190mm。
8.3 斜推桿的設計
斜推桿是常見的側向抽芯機構之一，它常用于制品內側面存在凹槽或凸起結構，強行推出會損壞制品的場合。它是將側向凹凸部位的成型鑲件固定在推桿板上，在推出的過程中，此鑲件作斜向運動，斜向運動分解成一個垂直運動和一個側向運動，其中的側向運動即實現側向抽芯。
斜推桿有整體式和二段式，二段式主要用于長而細的斜推桿，此時采用整體式的斜推桿于彎曲變形。
圖3.9 斜推桿抽芯機構[1]
8.4 斜推桿的設計要點
（1） 要保證復位可靠。
（2）在斜推桿近型腔一端，須做6~10mm的直身位，并做一2~3mm的掛臺起定位作用，以避免注塑時斜推桿受壓而移動。設計掛臺亦方便加工、裝配及保證內側凹凸結構的精度。
（3）斜推桿上端面應比動模鑲件底0.05～0.1mm，以保證推出時不損壞制品。
（4）斜推桿上端面?zhèn)认蛞苿訒r，不能與制品內的其他結構（入圓柱、加強筋或型芯等）發(fā)生干涉；
（5）沿抽芯方向制品內表面有下降弧度時，斜推桿側移時會損壞制品。解決方案有：a.制品減料做平，但須征得客戶同意；b.斜推桿底部導軌做斜度α，使斜推桿延遲推出。
（6）當斜推桿上端面和鑲件接觸時，推出時不應碰到另一側制品。
（7）斜推桿在推桿固定板上的固定方式見上圖3.9.
（8）當斜推桿較長或較細時，在動模板上加導向塊，幫助頂出及回位時的穩(wěn)定性。加裝導向塊時其動模必須和內模鑲件組合一起切割。
（9）斜推桿與內模的配合公差取H7/f6，斜推桿與模架接觸處避空。
8.5 斜推桿傾斜角的確定
斜推桿的傾斜角度取決于側向抽芯距離和推桿板推出的距離H。它們的關系見圖3.10，計算公式如下：
tanα=S/H
其中：S=側向凹凸深度S1+(2～3)mm 圖3.10 幾何關系
斜推桿的傾斜角度不能太大，否則，在推出過程中斜推桿會受到很大的扭矩的作用，從而導致斜推桿磨損，甚至卡死或斷裂。
斜推桿的斜角一般為3°～15°,常用5°～10°。在設計過程中，這一角度能小不大。
本設計的斜推桿如圖
圖8.5 斜推桿
9 導向機構的設計
9.1 導向、定位機構的主要功能
1、定位作用 導向裝置直接保證動模、定模位置的正確性，保證模具型腔的形狀和尺寸的精確性，從而保證塑料制品的精度。同時，在模具裝配的過程中便于裝配和調整。
2、導向作用 合模時引導動模按序正確閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側壓力。
3、承載作用 塑料熔體在充模過程中，或由于成型設備精度低的影響，可能產生單向的側壓力，故需導向裝置能產生一定的單向側壓力，以保證模具的正常工作。
9.2導向機構的設計
9.2.1 導柱的設計
（1）導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。
（2）導柱的長度應比型芯端面的高度高出6-8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。
（3）導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。
（4）為了使導柱能順利的進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角.
（5）導柱設在動模一側可以保護型芯不愛損傷，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可根據需要而決定裝配方式。
(6)般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H6/k6;
(7)除了動模、定模之間設導柱、導套外、，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。
(8)導柱的直徑應根據模具大小而決定，可參考標準框架數據選取。
9.2.2 導套的設計
（1）該模具采用帶頭導柱，且加油槽；
（2）導柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm；
（3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；
（4）導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架
（5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的
（6）導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm；
（7）導柱滑動部分按H8/h8間隙配合，固定部分按H7/m6過渡配合
10 結論與展望
畢業(yè)設計是學生畢業(yè)前最后一個重要實踐環(huán)節(jié)，是學習深化與升華的重要過程。它既是學生學習、研究與實踐成果的全面總結，又是對學生素質與能力的一次全面檢驗，而且還是對學生的畢業(yè)資格及學位資格認證的重要依據。
通過本次畢業(yè)設計使我對機械設計制造及其自動化專業(yè)有了更為深刻的認識，。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
致謝
畢業(yè)設計是對我們知識運用能力的一次全面的考核，也是對我們進行科學研究基本功的訓練，培養(yǎng)我們綜合運用所學知識獨立地分析問題和解決問題的能力，為以后撰寫專業(yè)學術論文和工作打下良好的基礎。
本次畢業(yè)設計能夠順利的完成，得益于。。。。。。。。。。。。。。
參考文獻
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