三星手機充電外殼注塑模具設(shè)計

三星手機充電外殼注塑模具設(shè)計,三星,手機,充電,外殼,注塑,模具設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計（論文）譯文 · 一種面向?qū)ο蟮淖⑺苣ｊP(guān)聯(lián)冷卻水道設(shè)計工具 摘要 為了短期產(chǎn)品研發(fā)周期的需求，要求注塑模具設(shè)計師壓縮他們的設(shè)計時間和能適應(yīng)更多的后期更改。本文介紹了一種嵌入在冷卻水道模塊內(nèi)的模具設(shè)計軟件包內(nèi)的關(guān)聯(lián)設(shè)計方法。它對冷卻回路提供了一系列全面的對象定義，還給出了平衡或不平衡的設(shè)計。這里將對已開發(fā)出的CAD算法進行了簡要說明。有了這種新方法，模具設(shè)計人員可以輕松地在模具板或插件與冷卻系統(tǒng)兩者之間做出改變而無需進行繁瑣的重復(fù)性工作。因此，這種方法可以有效地減少設(shè)計時間和后期設(shè)計更改的影響。 關(guān)鍵詞：冷卻回路 塑料模具設(shè)計 CAD/CAE關(guān)聯(lián)設(shè)計 設(shè)計自動化 ·1．引言 目前，大多數(shù)CAD系統(tǒng)還無法完全和明確地捕捉設(shè)計意圖。豐富的設(shè)計信息不能完全由CAD模型來描述，并在產(chǎn)品開發(fā)周期的后期的設(shè)計更改將引起大量的重復(fù)勞動。眾所周知，CAD的交互操作性應(yīng)包括基于知識的工程系統(tǒng)的集成。然而，沒有任何機械能使設(shè)計意圖信息流通。在注塑模具設(shè)計中這種信息差距也是非常明顯的。模具設(shè)計人員面臨著越來越多的壓力來減少設(shè)計時間并且還要確保模具質(zhì)量。 自20世紀70年代初以來各種設(shè)計注塑模具的CAD已經(jīng)出現(xiàn)了，其中大部分集中在模流分析及優(yōu)化算法。近年來，模具子系統(tǒng)的設(shè)計一直是（研究）的焦點，例如凸凹模插件、流道、澆口位置和冷卻系統(tǒng)等。對于冷卻系統(tǒng)的設(shè)計王等﹝11﹞提出了一個三階段的策略，與一維近似、二維優(yōu)化設(shè)計、三維設(shè)計冷卻效果分析設(shè)計。他們已經(jīng)開發(fā)出一種程序，使用三維邊界元法來分析三維熱傳導(dǎo)。所有上述提到的工具只能生成一般的幾何信息。豐富設(shè)計信息的表達和重復(fù)利用不同程度地沒有提到。 面向?qū)ο蟮能浖夹g(shù)已經(jīng)應(yīng)用來滿足模具設(shè)計信息表示的差距。在復(fù)雜實體中對象的定義可以提供大量的幫助，特別是部分獨立部件和特征。然而，維持幾何實體之間的關(guān)系并使它們可定制還不是一個簡單的任務(wù)?？梢猿志脤崿F(xiàn)幾何實體之間關(guān)系的CAD軟件發(fā)展方向被稱為相關(guān)設(shè)計方法。一種方法是在一個過程向?qū)е薪⒁粋€CAD系統(tǒng)的設(shè)計意圖和過程知識，它基本上是一個應(yīng)用程序的測試與用戶界面的設(shè)置結(jié)合，來引導(dǎo)用戶完成特定的計算機系統(tǒng)的相互作用構(gòu)成。EDS公司的MouldWizard系統(tǒng)就是這樣一個基于流程的向?qū)?。本文介紹了應(yīng)用于冷卻水道的相關(guān)設(shè)計方法的市場反饋，表明這一概念大大減少了人類知識和計算機一貫表示的差距。 在一個模具中冷卻系統(tǒng)不僅影響成型零件的質(zhì)量而且還影響生產(chǎn)效率。在目前的實際生產(chǎn)中，在一套模具中至少有四個主要的冷卻回路。它們都位于型腔插件，插件的型芯，一個A板和B板。王和Singh等認識到，在設(shè)計冷卻系統(tǒng)中有很多參數(shù)和設(shè)計變量，如位置、冷卻管道類型和三維回路布局，通常需要頻繁的修改來解決部分后期設(shè)計中的變更以及模具的優(yōu)化設(shè)計。修改過程耗時且容易出錯，因為設(shè)計師需反復(fù)編輯和更新CAD模型。莫克等開發(fā)了可以自動檢索某些回路模式的冷卻系統(tǒng)，如直線型或U型冷卻回路，但對實體之間的幾何關(guān)系沒有論述。莫克等引入了一種冷卻系統(tǒng)的專家設(shè)計系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括了四個層次，布局設(shè)計、分析、評價和決策。一種決策模塊根據(jù)儲存在知識庫中的規(guī)則對冷卻水道的重新設(shè)計進行了評估。然而，沒有綜合與參數(shù)化的CAD系統(tǒng)。 總之，高效率和用戶友好型的冷卻系統(tǒng)設(shè)計工具是備受追捧的，這樣的系統(tǒng)可以達到令模具設(shè)計師從繁瑣的更新和保持設(shè)計模型一致中得到解放的預(yù)期，使模具設(shè)計周期的總時間縮短。本文介紹了提供冷卻和它們之間的散熱孔面回路所產(chǎn)生大量的相關(guān)鏈接的自動化的冷卻水道的設(shè)計工具。 1.1通用與把握設(shè)計意圖的相關(guān)問題 在工業(yè)生產(chǎn)中，通常冷卻水道是以冷卻回路的形式構(gòu)成的，但孔特征作為CAD工具的代表。另一方面，經(jīng)驗豐富的設(shè)計人員發(fā)現(xiàn)經(jīng)常用圓柱體來代替冷卻水道。在后一種方法中當(dāng)設(shè)計完成時所有的管道都連接起來形成一個冷卻回路。在CAE分析工具的幫助下用這種連接回路能對冷卻效果進行評估。這些不能轉(zhuǎn)化為孔直到設(shè)計工作完成的回路是為CAM工具路徑的產(chǎn)生做準備的。用這樣的表現(xiàn)形式，一個CAD系統(tǒng)可以顯示或繪制自視檢查的冷卻水道，而不顯示凸模或凹模插件和模具板的細節(jié)特征。與孔特征相比重新定位和修改實體需要更少的步驟。它能自動檢測冷卻水道和其它模塊之間的功能如型腔和銷孔碰撞。 然而，圓柱體冷卻水道的代表形式有幾個問題。首先，許多步驟仍需要一個簡單的通道，如創(chuàng)建一個圓柱體，在一個情況下的倒角中的盲孔盲端，并通過一系列的對話方塊的位置和朝向運行。通常，冷卻回路有很多的管道，所以它們的創(chuàng)建需要很多的重復(fù)命令。當(dāng)需要修改時要再次對圓柱進行重復(fù)編輯。這種情況很容易出錯。其次，在冷卻水道中對自動傳熱分析或碰撞檢測是很重要的。第三，在用戶友好的操作方式中它們不能為插頭噴嘴或擋板插入冷卻水道提供方向信息。因此，模具設(shè)計師被繁瑣的步驟所困擾。 1.2冷卻系統(tǒng)中的語義定義 一種面向?qū)ο蟮能浖O(shè)計方法可用于解決上述一節(jié)中討論的問題。它提供獨立的冷卻系統(tǒng)動態(tài)更新的定義，對冷卻系統(tǒng)的驗證是必不可少的一種對象類型或種類的集合。在圖1中，顯示了簡化的冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及相關(guān)組件的類型。每個組件類型被定義為一個對象類。 冷卻水道被定義為其中包含冷卻液（在大多數(shù)情況下是水）的連續(xù)直孔。它可以包含在一個單一的模具組件（片或插件），或貫穿幾個。本文中“孔”是用來描述在一個單一的模具組件的冷卻水道中的幾何形狀，但其表現(xiàn)與傳統(tǒng)的孔特征是不同的（見下一節(jié)）。如圖2所示是冷卻回路的一個例子。1-5孔是冷卻水道。一個冷卻回路代表連接在入口和出口之間的冷卻水道。幾個冷卻回路形成一個冷卻系統(tǒng)。在圖2中孔1-5共同形成了一個冷卻回路。一個回路可有幾個不同方向的冷卻水道。這些管道由從不同模具板和插件面的鉆孔的冷卻孔組成。一個用于鉆孔的面稱為穿透面。當(dāng)然，冷卻孔有一個穿透面和鉆孔量總從滲透面指向另一端。通常情況下，冷卻孔垂直穿透面。然而，為了適應(yīng)某些特殊情況，這種限制是不影響本文目的的。 圖1冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 圖2 冷卻回路的例子 在實際中，如圖3中的一個例子冷卻水道跨越了多個塊。它由幾個連接的共線散熱孔（孔1，孔 2，孔3）。這樣的管道被專門命名為彩色線性冷卻水道。 在許多情況下，多印象設(shè)計用于模具布局。有兩種方法來建立冷卻回路即：平衡和不平衡。如果同樣的冷卻回路模式適用于每一個印象，則冷卻系統(tǒng)被稱為均衡。否則，冷卻系統(tǒng)是不平衡的。通常，如果模具是一個平衡的多模式設(shè)計的印象[14]，設(shè)計者希望有印象的每個部分是相同的冷卻回路，則平衡的方法被使用。在這種情況下，因為每個回路設(shè)計主要用來滿足一個印象，來滿足傳熱要求的冷卻效果會更好控制。這是為特別復(fù)雜的成型件推薦的可利用仿真優(yōu)化包的冷卻方法[11]。采用這種方法，CAD的功能可以普遍滿足模具設(shè)計師在冷卻回路格局上的個人的變化需求。 圖3典型的共線冷卻管道 另一方面，設(shè)計者可以把模具作為一個整體看待而不考慮冷卻回路的印象模式設(shè)計，如果這樣的話，他可以采用不平衡的方法。 1.3詳細的陳述 在圖4中給出了冷卻系統(tǒng)的一個組成部分的詳細結(jié)構(gòu)。用一條直線和一個任選的圓柱體代表一個洞。這種直線被稱為孔冷卻的引導(dǎo)線。更確切地說，一個冷卻的引導(dǎo)線是從冷卻透孔中心點到末端孔中心點出發(fā)的直線。在圖2中，AB是孔1的冷卻引導(dǎo)線，而CD是孔2的引導(dǎo)線。引導(dǎo)線包括鉆孔載體。 如圖5所示在每個散熱孔的開始和結(jié)束點，孔兩端可以選擇以下類型：（1）末端為通孔型（2）末端為盲孔型（3）臺階型末端（4）交叉盲孔型。這些幾何特征信息表示為附加屬性指引。如果它基于儲存在每個引導(dǎo)線中的信息，就可以隨時生成圓柱形實體。 傳統(tǒng)上，冷卻線也被用來表示一個冷卻回路[11]，但它們是從被包含的實體中分離出來的，例如模具板和插件。本文中的設(shè)計思路之一是每一個引導(dǎo)線的開始和結(jié)束點都與穿透和退出的面相關(guān)，除了末端為盲孔的終點。因此，如果這些面的位置改變了，相應(yīng)的點將得到很大的更新和變化。換句話說，冷卻引導(dǎo)線總是與穿透和退出的面有關(guān)。 圖5冷卻管末端類型 在冷卻回路中所有的內(nèi)孔的冷卻引導(dǎo)線作為指導(dǎo)路徑進行分組。在圖 2中有五條引導(dǎo)線AB型CD型EF型GH型和IJ型，形成引導(dǎo)路徑。在本文中，如圖4所示，引導(dǎo)路徑完全代表一個冷卻回路冷卻時可以有一定的準則來描述冷卻孔類型直徑等的屬性。 事實上，冷卻圓柱體僅在需要時進行查看檢查不同功能/組件的物理碰撞或創(chuàng)建基于板或插件的功能時生成。這些冷卻固體可以去除來簡化，只要引導(dǎo)導(dǎo)路徑可行，這些冷卻固體就可以再生。稍后階段，在確認冷卻系統(tǒng)的設(shè)計中，CAM應(yīng)用程序或組件的結(jié)構(gòu)細節(jié)仍然需要幾何孔。它們可以通過減去其相應(yīng)的冷卻板/插入機構(gòu)的固體來獲得。 一個引導(dǎo)路徑也用來維護其線路之間的連接。在指導(dǎo)路徑中定義了一種驗證和核實這一條件的一個“特殊”的方法。這個共線冷卻水道是創(chuàng)建的“特殊對象類型”。從圖4中可以看出，一個冷卻回路包含可共線的冷卻水道以及簡單的管道。每個通道都可以由一組被叫做共線指引的引導(dǎo)線來表示。顯然，它的元素引導(dǎo)線必須從頭部到尾部不斷沿著一條直線連接起來。在圖3中，AB型，CD型及EF型形成路徑和代表共線的通孔1（臺階型通孔）通孔2盲孔3。可以看出，在一個冷卻回路中冷卻元件相關(guān)聯(lián)，因為它們是可以立即進行任何改變的。 如圖4所示，回路的內(nèi)容和對象根據(jù)上下文和用戶的選擇變化，例如，一個回路可以作為一個相互關(guān)聯(lián)的引導(dǎo)線或作為一個圓柱體集。一個冷卻回路能在豐富的屬性形式中自行確定幾何與非幾何的信息。 總之，在此對象的結(jié)構(gòu)設(shè)計中，冷卻水道及其相關(guān)模具板或插件可以自動更新如果諸如穿透面或鉆孔元素的某些類型能在后面的設(shè)計階段進行修改。由于所有的冷卻水道用相關(guān)聯(lián)的方法創(chuàng)建，在一個回路中如滲透面鉆孔方向可以嵌入CAD模型和持久存儲。 2執(zhí)行方面 2.1嵌入鏈接和參數(shù) 在這個模塊冷卻設(shè)計集中，引導(dǎo)線最初是通過用戶界面創(chuàng)建的。為了把每個引導(dǎo)線的開始和結(jié)束點與滲透和退出面及盲孔聯(lián)系在一起就出現(xiàn)了一個智能點。一個智能點在表面上是和內(nèi)核與數(shù)據(jù)庫面相關(guān)的點。它能與相應(yīng)面保持持續(xù)的聯(lián)系。在這里“智能”一詞表示一個實體關(guān)聯(lián)到其它相關(guān)實體的性質(zhì)。由于這些引導(dǎo)線是建立于智能終點上的那么連通引導(dǎo)線也稱為智能線。它們每個都是由一個（盲孔）或兩個（通孔）連接在一起的。 一個冷卻圓柱體可以沿著一個圓形掃描的智能方針自動生成，對于盲孔錐孔需增加。對于冷卻回路圓柱體作為固體的代表。這些幾何特征代表引導(dǎo)線的屬性。這些相關(guān)屬性包括末端的類型、冷卻孔直徑深度和臺階直徑部分。它們用于冷卻孔的編輯和冷卻孔的再生。 2.2功能和算法 已經(jīng)開發(fā)出的這個模塊的主要功能是滿足冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，在這里列出的要求： a． 增加形成引導(dǎo)路徑的智能引導(dǎo)線 b． 修改或重新定位引導(dǎo)線 c． 刪除引導(dǎo)路徑回路 d． 創(chuàng)建冷卻固體 e． 修改冷卻固體 f． 刪除冷卻固體 g． 建立平衡或不平衡的冷卻固體印象模具設(shè)計 2.3創(chuàng)建和編輯一個冷卻回路的智能引導(dǎo)路徑 要創(chuàng)建一個引導(dǎo)路徑的第一引導(dǎo)線，用戶需要在預(yù)期的固體上選擇一個面作為穿透面（平面）的回路入口（見圖2）。一個平面方程可以提供出選定的平面。在面上最初的引導(dǎo)路徑的啟動點把用戶的指示點為基礎(chǔ)，然后創(chuàng)建一個智能點。引導(dǎo)第一次降溫過程生成的默認方向的相反方向能在圖形窗口中顯示。用戶可以由圖6所示的界面活性變化的引導(dǎo)線的方向，交互地修改初始點的位置。 然后，用戶可以動態(tài)拖動冷卻線或輸入一個盲孔的引導(dǎo)線的長度值或選擇另一面說明通孔結(jié)束的面。在后一種情況下，在引導(dǎo)線的終點另一個智能點會被創(chuàng)建。在創(chuàng)建第一引導(dǎo)線時，一個序號“1”會顯示在它附近。 為創(chuàng)建下一個引導(dǎo)線（見圖2），一個鉆孔是必需的。用戶可以顯示底部滲透在p點的面，然后，下一個指引方向?qū)⒃O(shè)置在選定的面扭轉(zhuǎn)法線方向上。在這項工作的實施中向量的起點C的確定是參照前面的AB引導(dǎo)線和最近點到用戶的P點來表示的一個嵌入式規(guī)則。為了使向量定義的用戶友好，很多這樣的潛在 “規(guī)則”適用于協(xié)助指導(dǎo)創(chuàng)建。在這種情況下，當(dāng)定義CD引導(dǎo)線和以前的AB引導(dǎo)線時，它能自動延長到底部鉆孔的C點。智能點是建立在與引導(dǎo)線相關(guān)的面上的C點上。同樣，序列號“2”顯示在引導(dǎo)線的附近。用戶還可以通過選擇一個工作定義坐標方向+X,－X，+Y, －Y,+Z,－Z然后指示出引導(dǎo)線的下個起點。用類似的方法，一個完整的指引路徑可以被定義。當(dāng)確認所有的指引路徑的引導(dǎo)線時，路徑的連續(xù)性可以在這種方法中驗證（見圖4）。該指引路徑被當(dāng)作一個單一的實體。正如預(yù)期的那樣，引導(dǎo)線可以創(chuàng)建或加入一個由CAD功能的引導(dǎo)路徑?，F(xiàn)有的引導(dǎo)線也很容易被刪除。 在互動的定義引導(dǎo)線之間，在相應(yīng)的分支機構(gòu)的算法中用戶的輸入?yún)?shù)和序列是不同的。例如，要創(chuàng)建一個簡單的盲孔，用戶可以選擇的序列可以是下列三個選項之一：（a）僅僅是一個滲透面（b）滲透面和現(xiàn)有的垂直于參考的散熱孔，以及（c ）僅僅是現(xiàn)有的共線冷卻孔。在每個選項下，用戶的選擇序列是有區(qū)別的，必要的調(diào)整能使引導(dǎo)線達到保持引導(dǎo)路徑連接的預(yù)期目的及友好的用戶界面設(shè)計。如圖6冷卻后的引導(dǎo)線，它的性質(zhì)包括它的長度都顯示在同一用戶界面上。這些是可以改變和更新的。事實上，當(dāng)引導(dǎo)線被選中，其指導(dǎo)路徑也就確定。這是因為在一個引導(dǎo)路徑中所有的引導(dǎo)路線是連續(xù)性的約束。如果引導(dǎo)路徑入口點的位置被移動，則整個路徑也相應(yīng)的變化。用戶可以通過有關(guān)項目從編輯界面中選擇安全刪除引導(dǎo)路徑。 2.4創(chuàng)建和編輯冷卻固體 在定義一個引導(dǎo)路徑時，則冷卻固體基于個體引導(dǎo)線的屬性生成。冷卻固體僅當(dāng)用戶需要它們時創(chuàng)建。如圖4所示冷卻水道可以有不同的孔類型。這些類型可以表示為首端和末端相關(guān)的冷卻固體的特征。如圖7所示的用戶界面實現(xiàn)了這一目的。最初，用戶界面的設(shè)置，如啟動類型、結(jié)束類型、孔直徑等參數(shù)用默認類型分配，并在用戶界面上配置文件中的預(yù)設(shè)值。然后，他們以用戶的輸入為基礎(chǔ)更新。當(dāng)用戶重復(fù)操作時在此配置文件中的值始終在與用戶的首選值寫在它“接受”的用戶界面對話框中，以便使用戶界面的設(shè)置可以被更新。由于對話框的不同，也有對預(yù)設(shè)條件驗證領(lǐng)域的項目，例如，臺階孔的直徑必須大于孔徑。這是當(dāng)用戶調(diào)用點擊“確定”按鈕時，在這種方法中這些檢查函數(shù)稱為冷卻固體的“驗證”（見圖4），。如果輸入驗證不被接受，就會出現(xiàn)一些錯誤信息的提示。這些屬性一旦得到證實通過點擊“顯示冷卻水道關(guān)系”按鈕可以自動生成冷卻固體的CAD的API功能。 冷卻固體可以在任何時候被刪除，但類型和參數(shù)仍繼續(xù)將其作為個體指引線的附加屬性，因此冷卻固體可在任何時候可再生。然而，如果用戶刪除一切引導(dǎo)路徑，則冷卻回路就被完全刪除。在更多的細節(jié)上，實體生成算法建立了以下六種孔的類型：簡單盲孔、簡單通孔、臺階孔、臺階在通孔一端、臺階在通孔兩端、通孔，最后，共線固體冷卻水道能穿過多個固體。其它編輯和刪除冷卻水道的算法很簡單。 對于一個共線冷卻水道，有個別孔由共線連接獲得。圖3說明了它們是如何關(guān)聯(lián)的。假設(shè)孔1（從左到右）的創(chuàng)建是通過“選擇兩個平面創(chuàng)建臺階孔（兩端）”從A點開始“綁住”面1和結(jié)束點B“綁住”面2則面1和面2是固體1的一部分。這些面的任何修改都將會影響孔的深度如抵消它們。 創(chuàng)建孔2有更多的靈活性。用戶可以創(chuàng)建以下兩種方法。在第一種方法中面3和面4（屬于固體2）可作為參考選擇，因此啟動點C和結(jié)束點D分別是面3和面4上的點。因為這個孔應(yīng)是共線管道的其中一部分，面2與孔1的結(jié)束點B相關(guān)，也與面3有關(guān)。這是保證共線管道的對象的驗證方法。因此，第一個孔可以沿著面2滑動通過創(chuàng)建兩個對齊孔不打亂中間的孔。在第二種方法中，第一個孔是用來作為參考，那么起點C的結(jié)束是孔1的終點，由于B點的連接，則沿著面2滑動的第一個孔被修改則中間孔將隨著變化。一旦C點移動則面3也將更新。這兩個孔之間的智能連接由嵌入式的多個共線冷卻水道固體建立。同樣，在圖3中第三盲孔由左到右建立，共線的冷卻水道由三個相關(guān)的冷卻孔獲得。 2.5處理平衡和非平衡冷卻回路 在本文中，模具元件由裝配樹結(jié)構(gòu)組成，當(dāng)用戶初始化一個新的模具設(shè)計項目時它會自動創(chuàng)建。原來的塑料部分被分配到裝配上的一部分，被稱為產(chǎn)品的一部分（生產(chǎn)部分）（見圖8）。印象儲存在產(chǎn)品的一部分作為實例化組件與布局模式（凸模/凹模插件）。這是一個在裝配上專門用于冷卻固體自動創(chuàng)建的部分。它被稱為冷卻線（CL）部分。 為了解決平衡與非平衡冷卻回路的設(shè)計問題，突變實體的概念必須被先介紹。這項功能可為幾何實體例如：實體、面、線、點等，以便使在裝配中的不同部分相關(guān)聯(lián)。這是通過復(fù)制從一部分到另一部分具有持續(xù)關(guān)聯(lián)的實體獲得的。這些復(fù)制的實體被稱為突變實體。當(dāng)一個源實體被修改，其相應(yīng)的突變實體也會自動更新。源實體被稱為原型實體。圖9中所示了一些在裝配中可能突變的面。假設(shè)原型面A是元件1的一部分，則它可以創(chuàng)建一個相應(yīng)的突變面A1，面A1對它的原型面（子對母），或A2面對面A1（子對子）。在一個裝配建模環(huán)境下，另外一個需要解釋的概念是工作的一部分，這將被看作是定義在創(chuàng)建新的實體的一部分。因此，用戶必需明確地選擇工作的一部分，以便在其中創(chuàng)建新的實體。 圖8在模具裝配樹中的冷卻線 圖9在裝配中兩種可能的突變面 在本文中建立平衡的冷卻回路，工作部分被設(shè)置在圖8的產(chǎn)品部分中。當(dāng)用戶在凸模/凹模插件中選擇一個面去創(chuàng)建一個冷卻引導(dǎo)線時，一個突變面（子部分對母部分）被創(chuàng)建，在產(chǎn)品中的部分所有的冷卻實體，包括智能點、引導(dǎo)路徑和冷卻固體在這部分也被創(chuàng)造了。與此同時，在冷卻線部分與此相關(guān)的引導(dǎo)路徑和固體（子部分對子部分）也被創(chuàng)建。冷卻實體，根據(jù)印象模式被復(fù)制。該合成的冷卻系統(tǒng)在不同的印象模式中會自動平衡。在圖10中用了一個與均衡冷卻回路的四印象模式的實例來說明。 圖10平衡冷卻回路的例子 當(dāng)創(chuàng)建不平衡冷卻水道時，工作的一部分被設(shè)置在冷卻線的一部分（見圖8）。當(dāng)用戶從插件部分選擇一個面，則在冷卻線的一部分（子部分對子部分）的突變副本被創(chuàng)建。然后，所有相關(guān)的原型，如智能點、引導(dǎo)路徑和冷卻實體在冷卻線部分被創(chuàng)建。因此，如果冷卻實體的參考面在不同的插件上被改變則在冷卻線部分的冷卻實體可以自動更新。這兩種方法都是可用的，裝配樹結(jié)構(gòu)使設(shè)計在很大程度上得到了減少。 3.未來整合專家系統(tǒng) 顯然，這個模塊的功能可以進一步擴展。由于其是面向?qū)ο蟮脑O(shè)計，它極有可能將這項可以納入冷卻水道設(shè)計規(guī)則的模塊與專家系統(tǒng)整合。對其中的一些邏輯規(guī)則進行了討論【10,11,15】。作者認為，這應(yīng)該是今后的研究方向。 4.結(jié)論 本文提出了在冷卻水道設(shè)計工具中的一種相關(guān)的設(shè)計方法。重點被放在獨特的引導(dǎo)路徑和冷卻水道固體交涉上，并在冷卻水道和模具板或插件之間的幾何相關(guān)上。相比用于【10,11,15】中的方法，這種方法的優(yōu)點是模具設(shè)計人員可以更容易的在整個設(shè)計生命周期中進行修改。豐富的信息包括冷卻回路成員之間的鉆孔方向、定位和連接被嵌入相關(guān)的CAD模塊中。這些資料可以支持在高水平知識規(guī)則下的相關(guān)冷卻回路，從表面成型、碰撞檢查到最近距離的互動。這種方法能有效和高效的應(yīng)用在模具設(shè)計中。 ·致謝本文的目的僅是報道研究的方法。作者承認他們的研究工作正在進行，本文中主要由在新加坡制造技術(shù)研究所（SIMT）工作的主編完成。一個SIMT項目團隊實施軟件產(chǎn)品。R&D工程師得到在美國Cypress，CA的EDS公司提供的密切技術(shù)支持。Unigraphics系統(tǒng)（UG）和模具導(dǎo)向在EDS公司注冊商標。 本文摘譯自： 中原工學(xué)院圖書館Springer-Link外文期刊數(shù)據(jù)庫，論文名稱為《An object-oriented design tool for associative cooling channels in plastic-injection moulds》。 11 目 錄 第一章 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析……………………………… 2 1.1 產(chǎn)品技術(shù)要求…………………………………………… 3 1.1.1產(chǎn)品設(shè)計圖 ………………………………………… 3 1.1.2 產(chǎn)品技術(shù)要求 …………………………………… 3 2.2 塑件的工藝分析………………………………………… 3 2.2.1 尺寸和精度 …………………………………… 3 2.2.2常用熱塑性塑料成型特點 ………………………… 4 2.3 塑件材料性能…………………………………………… 4 2.4 制件成型工藝性能………………………………………4 3.3成型零件的工作尺寸計算…………………………………5 第二章 擬定成型方案及動作原理 …………………………………7 2.1 分型面位置的確定 ………………………………………8 2.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計 …………………………………… 9 2.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 ……………………………………… 9 2.3.1 主流道設(shè)計 …………………………………… 10 2.3.2 分流道設(shè)計 …………………………………… 11 2.3.3分流道的布置形式…………………………………12 2.3.4 澆口設(shè)計 ……………………………………… 15 第三章 模架及注塑機的選擇及成型零件設(shè)計 ……………………18 3.1 注塑機的選擇 …………………………………………15 3.1.1外殼體積的計算 ………………………………15 3.1.2外殼質(zhì)量的計算 ……………………………… 15 3.1.3 塑料注射機參數(shù) ……………………………… 16 3.1.4 選標準模架 …………………………………… 17 3.2 注塑機相關(guān)參數(shù)的校核……………………………… 18 3.2.1 注塑壓力的校核 ……………………………… 18 3.2.2 鎖模力的校核 ………………………………… 18 3.2.2模具與注塑機裝模部位相關(guān)尺寸的校核 …… 19第四章 推出機構(gòu)設(shè)計 ……………………………………… 19 4.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原理 ………………………………… 19 4.2 推出機構(gòu) ……………………………………………… 19 4.3 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求 …………………………… 20 4.4 推出力的計算 ………………………………………… 22 4.5 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點 ………………………………… 24 4.6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………………25 4.7 裝配圖…………………………………………………… 27 參文獻…………………………………………………………… 30 2 目 錄 第一章 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析……………………………… 2 1.1 產(chǎn)品技術(shù)要求…………………………………………… 3 1.1.1產(chǎn)品設(shè)計圖 ………………………………………… 3 1.1.2 產(chǎn)品技術(shù)要求 …………………………………… 3 2.2 塑件的工藝分析………………………………………… 3 2.2.1 尺寸和精度 …………………………………… 3 2.2.2常用熱塑性塑料成型特點 ………………………… 4 2.3 塑件材料性能…………………………………………… 4 2.4 制件成型工藝性能………………………………………4 3.3成型零件的工作尺寸計算…………………………………5 第二章 擬定成型方案及動作原理 …………………………………7 2.1 分型面位置的確定 ………………………………………8 2.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計 …………………………………… 9 2.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 ……………………………………… 9 2.3.1 主流道設(shè)計 …………………………………… 10 2.3.2 分流道設(shè)計 …………………………………… 11 2.3.3分流道的布置形式…………………………………12 2.3.4 澆口設(shè)計 ……………………………………… 15 第三章 模架及注塑機的選擇及成型零件設(shè)計 ……………………18 3.1 注塑機的選擇 …………………………………………15 3.1.1外殼體積的計算 ………………………………15 3.1.2外殼質(zhì)量的計算 ……………………………… 15 3.1.3 塑料注射機參數(shù) ……………………………… 16 3.1.4 選標準模架 …………………………………… 17 3.2 注塑機相關(guān)參數(shù)的校核……………………………… 18 3.2.1 注塑壓力的校核 ……………………………… 18 3.2.2 鎖模力的校核 ………………………………… 18 3.2.2模具與注塑機裝模部位相關(guān)尺寸的校核 …… 19第四章 推出機構(gòu)設(shè)計 ……………………………………… 19 4.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原理 ………………………………… 19 4.2 推出機構(gòu) ……………………………………………… 19 4.3 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求 …………………………… 20 4.4 推出力的計算 ………………………………………… 22 4.5 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點 ………………………………… 24 4.6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………………25 4.7 裝配圖…………………………………………………… 27 參文獻…………………………………………………………… 30 設(shè) 計 過 程 此畢業(yè)設(shè)計工件名稱為充電器外殼件，材料為ABS，收縮率為0.4%---0.6%。 一、產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析 1.1 產(chǎn)品技術(shù)要求 1.1.1 產(chǎn)品設(shè)計圖 1.產(chǎn)品圖 1.1.2 產(chǎn)品技術(shù)要求 塑料零件的材料為ABS，其工件要求無氣泡、殘缺，表面有較高的光潔度， 無雜質(zhì)，性能可靠。 2.2 塑件的工藝分析 2.2.1尺寸和精度 尺寸：塑件尺寸的大小受到塑料材料流動性好壞的制約，塑件尺寸越大，要求材料的流動性越好，流動性差的材料在模具型腔未充滿前就已經(jīng)固化或熔接不牢，導(dǎo)致制品缺陷和強度下降。 尺寸精度：影響塑件制品尺寸精度的因素是比較復(fù)雜的，如模具各部分的制造精度，塑料收縮率，成型工藝及模具加工表面質(zhì)量等等。本次設(shè)計是外殼的模具設(shè)計，精度采用的是IT12。 2.2.2 常用熱塑性塑料成型特點 雖然吸水性好，但高溫時對水分比較敏感，會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降現(xiàn)象，所以加工前必須進行干燥處理，而且最好采用真空干燥法；熔融溫度高，熔體黏度大，流動性差，所以成型時要求有較高的溫度和壓力；熔體黏度對溫度十分敏感，一般采用提高溫度的方法來增加熔融塑料的流動性。 2.3 塑件材料性能 此外殼是采用ABS注塑成的。查相關(guān)手冊可知其特性。 2.4工藝性分析 2.4.1該工件尺寸適中，一般精度要求為一模四腔，并要求不對其進行后加工。 2.4.2為滿足制品表面質(zhì)量及嵌件的定位精度，采用二板模側(cè)口進膠。 2.4.3為了加工方便和模具裝配方便，采用整體結(jié)構(gòu)。 2.4.4由于工件要求采用一模四腔如圖所示： 2.4.5按工件圖紙經(jīng)三維造型得 Vs=7.02L 查表6-1塑料ABS密度為1.02---1.08g/cm 單件塑料重量m=ρv =1.06×7.02≈7.44g 3.成型零件的工作尺寸計算 影響塑件尺寸精度的因素較為復(fù)雜，主要存在以下幾方面 （1）、零件的制造公差； （2）、設(shè)計時所估計的收縮率和實際收縮率之間的差異和生產(chǎn)制品時收縮率波動； （3）、模具使用過程中的磨損。以上三方面的影響表述如下： 1、制造誤差：△z=a?i=a(0.45 +0.001D) 其中，D — 被加工零件的尺寸，可被視為被加工模具零件的成型尺寸； △??z — 成型零件的制造公差值；??i — 公差單位； a — 精度系數(shù)，對模具制造最常用的精度等級。 2 成型收縮率波動影響 其中， — 塑件成型收縮率；LM — 模具成型尺寸；LS — 塑件對應(yīng)尺寸。 3 型腔磨損對尺寸的影響 為簡便計算，凡與脫模方向垂直的面不考慮磨損量，與脫模方向平行的面才考慮磨損?？紤]磨損主要從模具的使用壽命來選定，磨損值隨產(chǎn)量的增加而增大；此外，還應(yīng)考慮塑料對鋼材的磨損情況；同時還應(yīng)考慮模具材料的耐模性及熱處理情況，型腔表面是否鍍鉻、氮化等。有資料介紹，中小型模具的最大磨損量可取塑件總誤差的1/6（常取0.02～0.05mm），而對于大的模具則應(yīng)取1/6以下。但實際上對于聚烯烴（如像PP）、尼龍等塑料來說對模具的磨損是很小的，對小型塑件來說，成型零件磨損量對塑件的總誤差有一定的影響，而對于大的塑件來說影響很小。 在以上理論基礎(chǔ)上，下面按平均收縮率來計算成型尺寸： 根據(jù)所給數(shù)據(jù)：ABS的收縮率為Scq =0.5﹪，考慮到實際的模具制造條件和工件的實際要求，成型零件是公差等級取IT12級。 （1）制件尺寸轉(zhuǎn)換： 1）軸類尺寸（基軸制，公差上限為零，公差等于下偏差） 外殼外徑尺寸1：740+0.18 mm → 74.180-0.18 mm 外殼外徑尺寸2：250+0.25 mm → 25.250-0.21 mm ? ? 外殼高度尺寸1：（34±0.090）mm → 34.0900-0.18 mm 外殼高度尺寸2：（22±0.075）mm ?→ 22.0750-0.15 mm （2）外殼型腔徑向尺寸： 1）740+0.18 mm → 74.180-0.18 mm LM1 =（LS+LSScp－3/4△）0+δz　 =（74.18+74.18×0.5﹪－3/4×0.18）0+0.06 = 74.4150+0.06 mm 2）250+0.25 mm → 25.210-0.25 mm LM2 =（LS+LSScp－3/4△）0+δz =（25.21+25.21×0.5﹪－3/4×0.25）0+0.062 = 25.14850+0.062 mm （3）外殼型腔高度尺寸： 1）（34±0.090）mm → 34.0900-0.18 mm HM1 =（HS+HSScp－2/3△）0+δz =（34.090+34.090×0.5﹪－2/3×0.18）0+0.06 = 34.055450+0.06 mm 2）（22±0.075）mm ?→ 22.0750-0.15 mm HM2 =（HS+HSScp－2/3△）0+δz =（22.075+22.075×0.5﹪－2/3×0.15）0+0.05 = 22.0203750+0.05 mm LS—塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） HS—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） △—塑件公差 δz—模具制造公差，一般取（1/3～1/4）△ 外殼其余局部尺寸按照收縮率相應(yīng)地縮放。 二、擬定成型方案及動作原理 2.1 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則： a） 分型面應(yīng)選在之間外形最大輪廓處，即選在制件的截面積最大處，否則制件不能從型腔中取出； 這是一個首要原則，因為我們設(shè)置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應(yīng)呈縮小趨勢，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 b） 分型面的選擇應(yīng)盡可能使制件在開模后留在推出機構(gòu)一側(cè)，以便于制件順利脫模，推出機構(gòu)一般設(shè)在動模一側(cè)； c)盡量避免側(cè)向抽芯 塑料注射模具，應(yīng)盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因為側(cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用. d） 應(yīng)保證制件精度要求； e)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響： 1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。 2)模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，如圖2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導(dǎo)致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應(yīng)盡可能使型腔深度最淺。 f） 應(yīng)考慮外觀要求； 不要在制件的重要表面開設(shè)分型面，還應(yīng)考慮在分型面處所產(chǎn)生的飛翅是否容易清除。 g） 使分型面容易加工； 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。 h） 有利于模具的制造； i） 有利于排氣； 分型面應(yīng)盡量使塑料熔體的料流末端重合，從而有利于排氣。對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。 j) 應(yīng)考慮成型面積的影響； 制件在分型面上投影面積越大，所需的鎖模力越大，設(shè)備也越大。所以，應(yīng)盡量減小制件在合模分型面上的投影面積。 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。當(dāng)選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面的位置如下圖所示藍色與黃色中間即為分型面 2.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式有多種： （1） 帶頭導(dǎo)柱與模板導(dǎo)向孔直接配合； （2） 帶頭導(dǎo)柱與帶頭導(dǎo)套配合； （3） 帶頭導(dǎo)柱與直接導(dǎo)套配合； （4） 有肩導(dǎo)柱與直導(dǎo)套配合； （5） 有肩導(dǎo)柱與帶頭導(dǎo)套配合； （6） 導(dǎo)柱與導(dǎo)套分別固定在兩塊模板中配合。 本設(shè)計采用的如下圖所示 2.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為止的那一段流道 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 2.3.1 主流道設(shè)計 主流道與注射機噴嘴在同一軸心線上，熔體在主流道中并不改變流動方向。主流道的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，設(shè)計時必須使熔體的熱量損失和壓力損失最小。 (1).由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道斷面一般為圓形，為了讓主流道凝料能順利地從澆口套中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角α為2°～6°，小端直徑 D比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm。由于小端的前面是球面，其深度為3～5 mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此，要求主流道球面半徑R比噴嘴球面半徑r大0.5～1 mm。主流道的長度應(yīng)盡量短，以減少壓力損失，其長度值一般不超過70 mm。 (2). 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要 求較嚴，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式 （俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工 和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧 咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī) 格有Φ12，Φ16，Φ20 等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為10，所以唧咀的為R11。 澆口套的選用： 進料口直徑：D=d+(0.5～1)mm=3＋1＝4mm 式中d為注塑機噴嘴口直徑。 球面凹坑半徑：R=r+(0.5～1)mm=10+1＝11mm 式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。 因此本次設(shè)計選用：α=2°，D=4 mm，深度為3 mm，主流道球面半徑R=11mm，主流道的長度為70mm。 3). 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ100mm，內(nèi)徑Φ36mm。具體固定形式如下圖所示： 2.3.2 分流道設(shè)計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 分流道的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。 分流道開設(shè)在動、定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）小，在溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。常用的分流道截面有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。圓形截面的比表面積最小，但需開設(shè)在分型面的兩側(cè)，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合。 分流道截面尺寸視塑料品種、制件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定。通常圓形截面分流道直徑為2～10 mm，對流動性較差的聚碳酸酯、聚砜等分流道直徑可大至10 mm，對于大多數(shù)塑料，分流道截面直徑常取5～6 mm。 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料原材料和減少能耗。 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此，分流道表面粗糙度要求不能太低，一般 Ra取1.6 mm左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。 實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 本次設(shè)計選用：圓形截面分流道，分流道截面直徑為6 mm，分流道長度為60.14 mm，Ra=3.2mm。 2.3.3 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 2.3.4 澆口設(shè)計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 1. 澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 我們采用的是側(cè)澆口。側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這燈澆口加工容易， 修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便 具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如下圖所示。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ6的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。 2. 澆口位置的選擇 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需要進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此,合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之，要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通?？紤]以下幾項原則： 1）在設(shè)計澆口位置時，必要時應(yīng)進行流動比的校核，即熔體流程長度與厚度之比的校核； 2）澆口開設(shè)的位置應(yīng)有利于熔體流動和補縮； 3）交口位置應(yīng)設(shè)在熔體流動時能量損失最小的部位，并有利于型腔內(nèi)氣體的排出； 4）澆口位置的選擇要避免制件變形； 5）澆口位置應(yīng)避免塑料制件產(chǎn)生熔接痕； 6）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形。 根據(jù)本塑件的特性，綜合考慮以上幾項原則，該零件的進澆口設(shè)在 紅色面上進膠 3. 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平 衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 4. 冷料穴的設(shè)計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10－25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。選用底部帶有推桿的的冷料井， 倒錐孔冷料井的底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，因此它常與推桿或推管脫模機構(gòu)連用。 5. 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 由于本模具屬小型模具，可利用型芯、頂桿、鑲拼件、分型面等的間隙排氣 三．選用模架 3.1型腔強度和剛度計算 為了方便加工和熱處理其型腔為鑲拼結(jié)構(gòu)。 因為型腔為整體式，因此型腔的強度和剛度按型腔為整體式進行計算。由于壁厚計算較麻煩也可參考經(jīng)驗數(shù)據(jù)，查《模具設(shè)計指導(dǎo)》型腔側(cè)壁厚s =26mm 3.1.1初選注射機 注射量：該料制件單件重m=7.44g 澆注系統(tǒng)重量計算大致為m=ρv =3.5×3.5 ×3.14×114×1.06≈5g 則注射機注塑量m=V/0.8 = 17/0.8 = 18.5g。 m機——額定注射量 m塑——塑件與澆注系統(tǒng)凝料重量和。 （3） 注射壓力 P注≥P成型 查表6—5 ABS塑料成型時的注射壓力P成型=70—140Mpa。 (4) 鎖模力 鎖模力≥PF 式中 P —— 塑料成型時型腔壓力，pp塑料型腔壓力P =30Mpa。 F —— 澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和。 各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積 F = （3.14 ×7+3×20×6+3.14×57.8） = 11004 mm PF = 33.4×11004 N = 367 KN 根據(jù)以上分析，計算，查表6—24初選注射機型號為XS-ZY-125。 注射機XS-ZY-125有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下： 3.2 塑料注射機參數(shù) 查《注塑模設(shè)計手冊（軟件版）》熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格，根據(jù)計算所得的總體積和質(zhì)量可初選XS-ZY-125機。塑料注射機參數(shù)的規(guī)格 如下表－1： 型號 XS-ZY-125 螺桿(柱塞)直徑（mm） 30 42 45 最大理論注射容量（cm 3） 104 125 146 注射壓力（N/㎝2） （12000） 14600 11900 10400 鎖模力（KN） （1000） 900 最大注射面積（cm2） （300） 320 最大模具厚度H（mm） 350 最小模具厚度H1（mm） 200 （145+10） 模板最大距離L0（mm） 600 模板行程L1（mm） （375） 300 噴嘴圓弧半徑R（mm） 10 噴嘴孔徑d（mm） 4 噴嘴移動距離（mm） 210 表－1 3.3選標準模架 根據(jù)以上分析計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格，查表7-1、7-3 由于制品形狀及設(shè)計結(jié)構(gòu)原因標準模架，所以采用標準模架 定模座板（mm）： 25 A板 （mm）： 70 B板 （mm）: 110 模腳 （mm）： 80 動模座板（mm）： 25 模具厚度 H = 25+70+110+80+25 = 310mm 模具外形尺寸：350×320×310mm 3．4 校核注塑機 注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 : 由于在初選注射機和選用模架時是根據(jù)以上的技術(shù)參數(shù)及計算壁厚等因素所選用的。所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核。已符合所選注射機要求。 開模行程校核 : 注射機最大開模行程S S ≥h件+h澆+a+(5—10)mm 式中 h件——塑料制品高度（mm） h澆——澆注系統(tǒng)高度（mm） 2 h件+2 h澆+(5—10) = 2×6+2×100+10 =222 mm 均滿足要求 模具在注射機上的安裝 從模架外形尺寸看小于注射機拉桿空間采用壓板固定模具，所以選注射機規(guī)格滿足要求。 3.5 模具與注塑機裝模部位相關(guān)尺寸的校核 各種型號的注塑機安裝部位的形狀尺寸各不相同。設(shè)計模具時應(yīng)校核的主要項目有：噴嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模厚、最小模厚、模板的平面尺寸和模具安裝用螺釘位置尺寸等。現(xiàn)校核如下： a）噴嘴直徑：主流道始端口徑6 mm＞噴嘴孔徑d=4 mm；合乎要求； b）定位孔與定位圈的尺寸校核：定位圈直徑100mm＜125mm；合乎要求； c） 最大模具厚度H與最小模具厚度H1的校核：模具厚度為310 mm，在200～350之間，符合要求； 到此，注塑機的各項相關(guān)工藝參數(shù)均已校核通過。 3.6推出結(jié)構(gòu)設(shè)計 （1）推件力計算 F = Ap(ucosα-sinα)+qA1 A ≈2πRh = 3.14×16×77.24 = 3880 mm Ft = 3880×1.2×10(0.3cos3.08－sin3.08) /10+0.09×3.14×28.9N = 410N （1） 確定頂出方式：由于產(chǎn)品外表面要求無頂桿痕，所以采取頂桿推出. 四、 ?推出機構(gòu)設(shè)計 4.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原理 在注射成型的每個周期中，將塑料制件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)，也稱為頂出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作通常是由安裝在注塑機上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 4.2 推出機構(gòu) 4.2.1推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成。推出機構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向零件組成，如圖所示： 1—推桿 2—打料桿 3—彈簧 4— 推桿固定板 5—推板 6—支撐釘 （1）在圖中，推出部件由推桿和打料桿組成，它們固定在推桿固定板4和推板5之間，兩板用螺釘固定連接，注射機的頂出力作用在推板上。 （2）為了使推桿回到原來的位置，就要設(shè)計復(fù)位裝置。本圖設(shè)計利用壓縮彈簧的回復(fù)力使推出機構(gòu)復(fù)位，其復(fù)位先于合模動作完成。使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡單，但必須注意彈簧要有足夠的彈力，如彈簧失效，要及時更換。 （3）支承釘6有兩個作用：一是使推板與動模座板之間形成間隙，以保證平面度和清除廢料及雜物（多用于壓縮壓注模機構(gòu)中）；另一作用是通過調(diào)節(jié)支承釘?shù)暮穸葋碚{(diào)節(jié)推桿的位置及推出距離。 4.3 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求 （1） 制件留在動模上； （2） 制件在推出過程中不變形、不損壞； （3）不損壞制件的外觀質(zhì)量； （4）合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位； （5）推出機構(gòu)動作可靠； （6）要求推出機構(gòu)本身要有足夠的強度和剛度。 4．4 推出力的計算 在注塑動作結(jié)束后，制件在模內(nèi)冷卻定型，由于體積收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，當(dāng)其從模具中推出時，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力。對于不帶通孔的筒、殼類塑料制件，脫模推出時還需克服大氣壓力。制件在脫模時型芯的受力分析情況如圖所示：開模脫模時所需的脫模力最大，其后推出力的作用僅僅是為了克服推出機構(gòu)移動的摩擦力，所以計算脫模力的時候，總是計算剛開始脫模時的初始脫模力。 由于推出力Ft的作用，使制件對型芯的總壓力（制件收縮引起）降低了Ftsinα,因此，推出時的摩擦力Fm為： Fm=(Fb-Ftsinα)m 式中 Fm─脫模時型芯受到摩擦力，N； Fb─制件對型芯的包緊力，N； Ft─脫模力（推出力），N； α─脫模斜度，（°） m─制件對鋼的摩擦因數(shù)，約為0.1～0.3。 根據(jù)力的平衡的原理，可列出平衡方程式： ∑Ft=0 故： Fmcosα- Ft - Fbsinα=0 經(jīng)整理后得： Ft = Fb (mcosα-sinα)/（1+m cosαsinα） 因?qū)嶋H上摩擦因數(shù)m較小，sinα更小，cosα也小于1，故忽略mcosαsinα，上式簡化為： Ft = Fb (mcosα-sinα)=Ap(mcosα-sinα) 式中 A─制件包絡(luò)型芯的面積，m2； p─制件對型芯單位面積上的包緊力。一般情況下，模外冷卻的制件，p取2.4×107～3.9×107 Pa；模內(nèi)冷卻的制件， p取0.8×107～1.2×107 Pa。 本套模具的脫模力計算為： 型腔脫模力： p為1×107； m為0.2； α為40′ 型芯脫模力： p為3×107； m為0.2； α為50′ 型腔 Ft = 165N 型芯 Ft = 375N 從上式可以看出,脫模力的大小與制件壁厚、垂直于脫模方向制件的投影面積、型芯長度、塑料的收縮率、脫模斜度有關(guān)，同時也與塑料和鋼（型芯材料）之間的摩擦因數(shù)有關(guān)。另外，還與型芯數(shù)目有關(guān)。實際上，影響脫模力的因素很多，在計算公式中不能一一反映，以上公式只能做大概分析和估算。 4．5 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點 （1）推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 1） 推出機構(gòu)的導(dǎo)向裝置。推出機構(gòu)在注塑機工作時，每開合模一次，就往復(fù)運動一次，除了推桿、推管和復(fù)位桿與模板的滑動配合以外，其余部分均處于浮動狀態(tài)。推桿固定板與推桿的重量不應(yīng)作用在推桿上，而應(yīng)由導(dǎo)向零件來支承。為了保證制件順利脫模、各個推出部件運動靈活以及推出元件的可靠復(fù)位，防止推桿在推出過程中出現(xiàn)歪斜和扭曲現(xiàn)象，必須有導(dǎo)向裝置配合使用。 2） 推出機構(gòu)的復(fù)位機構(gòu)。推出機構(gòu)在開模推出制件后，為下一次的注射成型做準備，還必須使推出機構(gòu)復(fù)位，以便恢復(fù)完整的模腔，這就必須設(shè)計復(fù)位裝置。復(fù)位裝置的類型有復(fù)位桿復(fù)位裝置和彈簧復(fù)位裝置。 ① 復(fù)位桿復(fù)位。使推出機構(gòu)復(fù)位最簡單、最常用的方法是在推桿固定板上安裝復(fù)位桿。 復(fù)位桿為圓形截面，每副模具一般設(shè)置4根復(fù)位桿，其位置應(yīng)對稱設(shè)在推桿固定板的四周，以便推出機構(gòu)在合模時能平穩(wěn)復(fù)位。 ② 彈簧復(fù)位。利用壓縮彈簧的回復(fù)力使推出機構(gòu)復(fù)位，其復(fù)位先于合模動作之前完成。 使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡單，但必須注意彈簧要有足夠的彈力，如彈簧失效，要及時更換。 本套模具使用的是復(fù)位桿復(fù)位。 （2）一次推出機構(gòu) 1）推桿推出機構(gòu)。推桿推出機構(gòu)是推出機構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出的運動阻力小，推出動作靈活可靠，損壞后也便于更換，因此在生產(chǎn)中廣泛的應(yīng)用。 但由于推桿的推出面積一般比較小，容易引起較大的局部應(yīng)力而頂穿制件或使制件變形，所以推桿推出機構(gòu)很少用于脫模斜度阻力大的管類或箱類制件。 ① 推桿的基本形狀。如圖所示： 開模脫模時所需的脫模力最大，其后推出力的作用僅僅是為了克服推出機構(gòu)移動的摩擦力，所以計算脫模力的時候，總是計算剛開始脫模時的初始脫模力。 由于推出力Ft的作用，使制件對型芯的總壓力（制件收縮引起）降低了Ftsinα,因此，推出時的摩擦力Fm為： Fm=(Fb-Ftsinα)m 式中 Fm─脫模時型芯受到摩擦力，N； Fb─制件對型芯的包緊力，N； Ft─脫模力（推出力），N； α─脫模斜度，（°） m─制件對鋼的摩擦因數(shù)，約為0.1～0.3。 根據(jù)力的平衡的原理，可列出平衡方程式： ∑Ft=0 故： Fmcosα- Ft - Fbsinα=0 經(jīng)整理后得： Ft = Fb (mcosα-sinα)/（1+m cosαsinα） 因?qū)嶋H上摩擦因數(shù)m較小，sinα更小，cosα也小于1，故忽略mcosαsinα，上式簡化為： Ft = Fb (mcosα-sinα)=Ap(mcosα-sinα) 式中 A─制件包絡(luò)型芯的面積，m2； p─制件對型芯單位面積上的包緊力。一般情況下，模外冷卻的制件，p取2.4×107～3.9×107 Pa；模內(nèi)冷卻的制件， p取0.8×107～1.2×107 Pa。 本套模具的脫模力計算為： 型腔脫模力： p為1×107； m為0.2； α為40′ 型芯脫模力： p為3×107； m為0.2； α為50′ 型腔 Ft = 165N 型芯 Ft = 375N 從上式可以看出,脫模力的大小與制件壁厚、垂直于脫模方向制件的投影面積、型芯長度、塑料的收縮率、脫模斜度有關(guān)，同時也與塑料和鋼（型芯材料）之間的摩擦因數(shù)有關(guān)。另外，還與型芯數(shù)目有關(guān)。實際上，影響脫模力的因素很多，在計算公式中不能一一反映，以上公式只能做大概分析和估算。 4．6 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點 （1）推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 1） 推出機構(gòu)的導(dǎo)向裝置。推出機構(gòu)在注塑機工作時，每開合模一次，就往復(fù)運動一次，除了推桿、推管和復(fù)位桿與模板的滑動配合以外，其余部分均處于浮動狀態(tài)。推桿固定板與推桿的重量不應(yīng)作用在推桿上，而應(yīng)由導(dǎo)向零件來支承。為了保證制件順利脫模、各個推出部件運動靈活以及推出元件的可靠復(fù)位，防止推桿在推出過程中出現(xiàn)歪斜和扭曲現(xiàn)象，必須有導(dǎo)向裝置配合使用。 2） 推出機構(gòu)的復(fù)位機構(gòu)。推出機構(gòu)在開模推出制件后，為下一次的注射成型做準備，還必須使推出機構(gòu)復(fù)位，以便恢復(fù)完整的模腔，這就必須設(shè)計復(fù)位裝置。復(fù)位裝置的類型有復(fù)位桿復(fù)位裝置和彈簧復(fù)位裝置。 ① 復(fù)位桿復(fù)位。使推出機構(gòu)復(fù)位最簡單、最常用的方法是在推桿固定板上安裝復(fù)位桿。 復(fù)位桿為圓形截面，每副模具一般設(shè)置4根復(fù)位桿，其位置應(yīng)對稱設(shè)在推桿固定板的四周，以便推出機構(gòu)在合模時能平穩(wěn)復(fù)位。 ② 彈簧復(fù)位。利用壓縮彈簧的回復(fù)力使推出機構(gòu)復(fù)位，其復(fù)位先于合模動作之前完成。 使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡單，但必須注意彈簧要有足夠的彈力，如彈簧失效，要及時更換。 本套模具使用的是復(fù)位桿復(fù)位。 （2）一次推出機構(gòu) 1）推桿推出機構(gòu)。推桿推出機構(gòu)是推出機構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出的運動阻力小，推出動作靈活可靠，損壞后也便于更換，因此在生產(chǎn)中廣泛的應(yīng)用。 但由于推桿的推出面積一般比較小，容易引起較大的局部應(yīng)力而頂穿制件或使制件變形，所以推桿推出機構(gòu)很少用于脫模斜度阻力大的管類或箱類制件。 ① 推桿的基本形狀。如圖所示： a）直通式推桿，尾部采用臺肩固定，是最常用的形式； b）階梯式推桿，由于工作部分較細，故在其后部加粗以提高剛度，一般在直徑d小于2.5～3 mm時采用； c）頂盤式推桿，這種推桿加工起來比較困難，裝配時也與其他推桿不同，需從動模型芯插入，端部用螺釘固定在推桿固定板上，適合于深筒形制件的推出。 這套模具選用的是直通式推桿，如圖： 1、型腔結(jié)構(gòu)特點 1）整體式型腔 它是在整塊金屬模板上加工而成的，其特點是牢固、不易變形，不會使制件產(chǎn)生拼接痕跡。但是由于整體式型腔加工不方便，熱處理不方便，所以其常用于形狀簡單的中、小型模具中。 2）組合式型腔 組合式型腔由兩個以上的零件組合而成，按組合方式不同有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體嵌入式型腔、局部鑲嵌式型腔、底部鑲拼式型腔、四壁拼合式型腔。 這套模具所選用的是整體嵌入式型腔，其特點是小型制件在采用多型腔模具成型時，各單個型腔采用機械加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中。這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，可以保證各個型腔的形狀尺寸一致 2、型芯結(jié)構(gòu)特點 1）主型芯的結(jié)構(gòu) （1）整體式主型芯 其結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗模具材料多，主要用于工藝實驗或小型模具上的形狀簡單的型芯。 （2）鑲拼組合式主型芯 為了加工方便，形狀復(fù)雜的型芯往往采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)是將型芯單獨加工后，再鑲?cè)肽０逯小? 設(shè)計和制造鑲拼組合式主型芯時，必須注意結(jié)構(gòu)合理，應(yīng)保證型芯和鑲塊的強度，防止熱處理時變形，而且應(yīng)避免尖角和壁厚突變。 在設(shè)計型芯結(jié)構(gòu)時，應(yīng)注意塑料的溢料飛翅不應(yīng)該影響脫模取件。 2）小型芯的結(jié)構(gòu) 小型芯用來成型制件上的小孔或槽，小型芯單獨制造后，在嵌入模板中。 這套模具所選用的是鑲拼組合式主型芯。 5.冷卻系統(tǒng)設(shè)計 5.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻水孔開設(shè)原則： （1） 孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持15～20mm； （2） 水孔直徑一般取直徑8～12mm，孔距最好小于孔直徑的5倍； （3） 加“Ｏ”型環(huán)，防止漏水； （4） 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)可能多，直徑盡可能大； （5） 水孔接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)； （6） 水空不宜排布螺釘?shù)恼戏剑? （7） 水孔頂針、型芯孔、螺釘孔等不宜太近，一般≥5mm； （8） 水路應(yīng)便于加工； （9） 冷卻水路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件強度。 冷卻水孔開設(shè)目的： （1） 防止塑件在脫模時發(fā)生變形； （2） 縮短成型周期； （3） 提高塑件質(zhì)量； （4） 控制模溫；冷卻大型滑動件，避免卡死。 由于制品薄壁厚比較薄，模具較小確定水孔直徑為8mm，在型芯上所用直通式水管泠卻裝置。 6 裝配圖 畢業(yè)設(shè)計小結(jié) 畢業(yè)設(shè)計很快就要結(jié)束了，在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，我漸漸的認識到了做畢業(yè)設(shè)計的重要性。 畢業(yè)設(shè)計是每一位合格的大學(xué)生必須經(jīng)過的一個課程，也是學(xué)校對我們在校幾年的一個考驗，是一個具有特殊意義的教學(xué)方式。在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，不僅僅考驗了我們的繪圖軟件的熟練運用，更重要的是我們對 模具設(shè)計過程的認識、思路的清晰度、相關(guān)知識的熟練應(yīng)用、材料的選用、加工工藝的確定方案… 通過了這次畢業(yè)設(shè)計，培養(yǎng)了我對模具審計過程的正確設(shè)計思路，同事加強了我對學(xué)到知識的靈活應(yīng)用，對綜合知識的應(yīng)用能力。 這次我的設(shè)計是注塑模，零件對我來說有點復(fù)雜，在繪制零件圖的時間就遇到點困難，幸好在設(shè)計的過程中得到了指導(dǎo)老師的正確指導(dǎo)，使我在設(shè)計的過程中少走了很多彎路，大大加快了我的設(shè)計進度。通過老師的精心講解，讓我在知識的運用上也有了很大的進步，使我對知識的綜合應(yīng)用能力得到了很大的提升。 本次畢業(yè)設(shè)計，是對我四年來學(xué)到知識的一次考察，而我也在這次設(shè)計中慢慢的學(xué)到了更多的知識。 雖然我的設(shè)計中存在了一些問題，還有些地方?jīng)]有運用的合理，但是通過這次設(shè)計過程，我對模具的設(shè)計過程有了一個新的認識，自己的知識應(yīng)用能力有了更大的提高，在以后的不斷努力中，我會不斷的積累知識和工作經(jīng)驗，不斷的完善自己，使自己得到最大的發(fā)展。感謝各位老師的正確指導(dǎo)！ 參考文獻 1. 《沖壓工藝與模具設(shè)計》。高等教育出版社，2006。 2. 《模具工實用技術(shù)手冊》。江蘇科學(xué)技術(shù)出版社，2000。 3. 《模具材料及表面熱處理》。機械工業(yè)出版社，2008。 4. 《模具制造技術(shù)》，機械工業(yè)出版社。2007。 5. 《塑料模塑成型技術(shù)》。機械工業(yè)出版社，2000。 6. 《塑料模成型工藝與模具設(shè)計》。高等教育出版社，2007。 7. 《模具設(shè)計指導(dǎo)》。機械工業(yè)出版社。2003。 8. 《模具制造工藝學(xué)》。機械工藝出版社。2008。 9.《公差配合與測量技術(shù)》。機械重工業(yè)出版社。2007. 30