手機(jī)下蓋注塑模具設(shè)計

手機(jī)下蓋注塑模具設(shè)計,手機(jī),注塑,模具設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計說明 I 摘 要 本次設(shè)計的題目是手機(jī)下蓋產(chǎn)品造型與模具設(shè)計 要求設(shè)計出用于生產(chǎn)的注射模 具 初步對該塑件的結(jié)構(gòu)分析可知 由于該塑件的面積較小 因此采用側(cè)澆口澆注 并且采取一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式 由于塑件的結(jié)構(gòu)特點 故而需要采用斜頂機(jī)構(gòu) 本次設(shè)計的具體過程如下 首先對塑件的成型工藝性能進(jìn)行分析 這包括對塑件 的結(jié)構(gòu)尺寸的分析和成型塑件的材料各項性能的分析 其次 就是如何合理的選擇注 射機(jī) 選擇正確的注射機(jī)是本次設(shè)計的基礎(chǔ) 再次 就是擬定模具的結(jié)構(gòu)形式 模具 的結(jié)構(gòu)形式必須根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)尺寸 通過計算進(jìn)行合理的選擇 第四步就是澆注系 統(tǒng)的設(shè)計 第五步是本次設(shè)計的重點 成型零部件的設(shè)計和計算 第六步是斜頂機(jī)構(gòu) 的設(shè)計和計算 通過本次設(shè)計 使我對注塑模具的結(jié)構(gòu)和性能有了全面的了解 并且鞏固和學(xué)到 了模具設(shè)計的基本知識 為以后踏入社會工作打下了基礎(chǔ) 可以說是受益匪淺 關(guān)鍵詞 塑料模具 注射機(jī) 澆注系統(tǒng) 畢業(yè)設(shè)計說明 II 目 錄 摘 要 1 緒論 1 1 1 綜述 1 1 1 1 塑料模的功能 1 1 1 2 我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1 1 1 3 未來塑料模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向 1 1 2 本設(shè)計的意義及目的 2 2 手機(jī)下蓋設(shè)計及其成型工藝的分析 3 2 1 塑件分析 3 2 2 塑料的選材及性能分析 4 2 3 ABS 塑料的注射過程及工藝 5 2 4 ABS 的主要缺陷及消除措施 6 3 模具設(shè)計方案的確定 7 3 1 分型面方案的確定 8 3 2 型腔數(shù)量確定 8 4 模具設(shè)計 9 4 1 注塑機(jī)選型 9 4 2 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計和澆口的設(shè)計 13 4 3 成型零件工作尺寸的設(shè)計和計算 15 4 4 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 17 4 5 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和定位機(jī)構(gòu) 19 4 6 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計 20 畢業(yè)設(shè)計說明 III 4 7 斜頂與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計 9 22 4 8 排氣系統(tǒng)設(shè)計 23 4 9 冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計 23 4 10 模具材料例表 25 5 模具裝配 25 5 1 塑料模具裝配的技術(shù)要求 25 5 2 塑料模具裝配過程 26 總 結(jié) 28 參考文獻(xiàn) I 致 謝 II 畢業(yè)設(shè)計說明 1 1 緒論 1 1 綜述 1 1 1 塑料模的功能 模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的重要工藝裝備 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中 60 90 的工業(yè)產(chǎn) 品需要使用模具 模具工業(yè)已經(jīng)成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ) 許多新產(chǎn)品的開發(fā)和研制在很 大程度上都依賴于模具生產(chǎn) 特別是汽車 摩托車 輕工 電子 航空等行業(yè)尤為突 出 而作為制造業(yè)基礎(chǔ)的機(jī)械行業(yè) 根據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會的預(yù)測 21 世紀(jì)機(jī)械將會 有進(jìn)一步的創(chuàng)新改進(jìn) 制造工業(yè)的零件 其粗加工的 75 和精加工的 50 都將依靠模 具完成 因此 模具工業(yè)已經(jīng)成為國民經(jīng)濟(jì)的重要基礎(chǔ)工業(yè) 模具工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵是 模具技術(shù)的進(jìn)步 1 1 2 我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 近年來 我國的模具工業(yè)一直以每年 13 左右的增長速度快速發(fā)展 據(jù)預(yù)測 我 國模具行業(yè)在 十五 期間的增長速度將達(dá)到 13 15 模具鋼的需求量也將以年 12 的速度遞增 全國年需求量約 70 萬噸左右 而國產(chǎn)模具鋼的品種只占現(xiàn)有國外模 具鋼品種的 60 每年進(jìn)口模具鋼約 6 萬噸 我國每年進(jìn)口模具約占市場總量的 20 左右 已超過 10 億美元 其中塑料與橡膠模具占全部進(jìn)口模具的 50 以上 沖壓模具 占全部進(jìn)口模具約 40 1 2 1 1 3 未來塑料模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向 目前 全世界模具的年產(chǎn)值約為 650 億美元 我國模具工業(yè)的產(chǎn)值在國際上排名 位居第三位 僅次于日本和美國 未來我國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向?qū)⑹?大力普及 廣泛應(yīng)用 CAD CAM CAE 技術(shù) 逐步走向集成化 現(xiàn)代模具設(shè)計 制造不僅應(yīng)強(qiáng)調(diào)信息的集成 更應(yīng)該強(qiáng)調(diào)技術(shù) 人和管理的集成 畢業(yè)設(shè)計說明 2 提高大型 精密 復(fù)雜與長壽命模具的設(shè)計與制造技術(shù) 逐步減少模具的進(jìn) 口量 增加模具的出口量 在塑料注射成型模具中 積極應(yīng)用熱流道 推廣氣輔或水輔注射成型 以及 高壓注射成型技術(shù) 滿足產(chǎn)品的成型需要 提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率 模具標(biāo)準(zhǔn)件是模具基礎(chǔ) 其大 應(yīng)用可縮短模具設(shè)計制造周期 同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能 大大地 提高模具質(zhì)量 發(fā)展快速制造成型和快速制造模具 即快速成型制造技術(shù) 迅速制造出產(chǎn)品 的原型與模具 降低成本推向市場 積極研究與開發(fā)模具的拋光技術(shù) 設(shè)備與材料 滿足特殊產(chǎn)品的需要 推廣應(yīng)用高速銑削 超精度加工和復(fù)雜加工技術(shù)與工藝 滿足模具制造的需 要 開發(fā)優(yōu)質(zhì)模具材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù) 提高模具的可靠性 研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù) 逆向工程與并行工程 最大限度地提高模 具的開發(fā)效率與成功率 1 2 本設(shè)計的意義及目的 本次畢業(yè)設(shè)計是我們大學(xué)所學(xué)知識做的一次總測驗 是鍛煉也是檢驗自己所學(xué) 并掌握運(yùn)用知識的能力 是我們高等院校學(xué)生的最后的學(xué)習(xí)環(huán)節(jié) 通過這次設(shè)計 學(xué) 到許多原本未能學(xué)到的東西 對過去沒有掌握的知識得到了更進(jìn)一步鞏固 目的在于 需要獨(dú)立思考 綜合運(yùn)用所掌握理論知識的能力得到很大的提高 學(xué)會從生產(chǎn)實際出 發(fā) 針對實際課題解決實際問題 掌握如何綜合使用各種設(shè)計手冊 圖冊 資料的等 方法 提高個人電腦繪圖水平 同時也為我們即將參加工作所做的必要準(zhǔn)備 打下基 礎(chǔ) 更是我們在校學(xué)習(xí)模具設(shè)計與制造等專業(yè)知識的一次綜合考驗 畢業(yè)設(shè)計說明 3 2 手機(jī)下蓋設(shè)計及其成型工藝的分析 2 1 塑件分析 圖 2 1 手機(jī)下蓋 上圖 2 1 所示是手機(jī)下蓋零件 2 1 1 結(jié)構(gòu)分析如下 該塑件為殼體 殼體具有一定的深度 表面光滑 在模具設(shè)計和制造上要有良好 的加工工藝 確保成型零件具有一定的光潔度 殼體內(nèi)部凹下的膠位是為了插入時能配合緊密 所以必須具備一定的制造精度 2 1 2 成型工藝分析 采用一般精度等級 5 級 大量生產(chǎn) 該塑件壁厚約為 1mm 左右 考慮到殼體較淺 塑件內(nèi)表面不設(shè)脫模斜度 由于有斜頂 型腔將被做成鑲拼式所以塑件外形沒有放脫模斜度 畢業(yè)設(shè)計說明 4 2 2 塑料的選材及性能分析 該殼用于手機(jī)底殼 經(jīng)常用手觸摸 必須耐酸 對電絕緣 化學(xué)穩(wěn)定性要好 抗 拉強(qiáng)度 硬度 耐磨性要突出 綜合機(jī)械性能要好 具備這些條件的塑料首選 丙烯 腈 丁二烯 苯乙烯 英文名稱 Acrylonitrile Butadiene Styrene 簡稱 ABS 2 2 1 使用特點 1 綜合性能較好 沖擊強(qiáng)度較高 化學(xué)穩(wěn)定性 電性能良好 2 與 372 有機(jī)玻璃的熔接性良好 制成雙色塑件 且可表面鍍鉻 噴漆處理 3 有高抗沖 高耐熱 阻燃 增強(qiáng) 透明等級別 4 流動性比 HIPS 差一點 比 PMMA PC 等好 柔韌性好 3 2 2 2 成型特性 1 無定形料 流動性中等 吸濕大 必須充分干燥 表面要求光澤的塑件須長時間 預(yù)熱干燥 80 90 度 3 小時 2 宜取高料溫 高模溫 但料溫過高易分解 分解溫度為 270 度 對精度較高的 塑件 模溫宜取 50 60 度 對高光澤 耐熱塑件 模溫宜取 60 80 度 3 如需解決夾水紋 需提高材料的流動性 采取高料溫 高模溫 或者改變?nèi)?水位等方法 4 如成形耐熱級或阻燃級材料 生產(chǎn) 3 7 天后模具表面會殘存塑料分解物 導(dǎo) 致模具表面發(fā)亮 需對模具及時進(jìn)行清理 同時模具表面需增加排氣位置 2 2 3 ABS 的主要性能指標(biāo) 4 ABS 的技術(shù)指標(biāo)見下表 2 1 密度 3 kgdm 1 02 1 16 比體積 31 vdmkg 0 86 0 98 吸水率 2410pc 0 2 0 4 收縮率 s 0 4 0 7 熔點 tC 130 160 硬度 HB 9 7 R121 抗拉屈服強(qiáng)度 bMPa 50 拉伸彈性模量 1EMPa31 80 體積電阻率 Vcm 16 90 彎曲強(qiáng)度 w 80 畢業(yè)設(shè)計說明 5 0 46MP 90 108 無缺口 261熱變形溫度 t c 0 185MP 83 103 沖擊韌度 2 nkJm 2 k 缺口 11 2 3 ABS 塑料的注射過程及工藝 2 3 1 注射成型過程 1 成型前準(zhǔn)備 對 ABS 進(jìn)行干燥 ABS 是吸水的塑料 于室溫下 24 小時可 吸收 0 2 0 35 水分 雖然這種水分不至于對機(jī)械性能構(gòu)成重大影響 但注塑時若 濕度超過 0 2 塑料表面會受大的影響 所以對 ABS 進(jìn)行成型加工時 一定要事先 干燥 而且干燥后的水分含量應(yīng)小于 0 2 ABS 的干燥方法 常壓熱風(fēng)干燥 80 85 2 4 小時 真空熱風(fēng)干燥 80 1 2 小時 2 注射過程 塑料在注射機(jī)內(nèi)經(jīng)過加熱 塑化達(dá)到流動狀態(tài)后 由模具的澆注系 統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型 起過程可分為充模 壓實 保壓 倒流 和冷卻 5 個階段 2 3 2 ABS 的注射工藝參數(shù) 1 螺 桿 類 別 標(biāo) 準(zhǔn) 螺 桿 直 通 式 噴 嘴 2 回 料 轉(zhuǎn) 速 rpm 301minr 3 注射機(jī)料筒溫度 前段 180 200 中段 165 180 后段 150 170 4 噴嘴 170 180 5 模具 50 80 玻纖增強(qiáng)制品取 75 畢業(yè)設(shè)計說明 6 6 注射壓力 60 100 7 注射速度 注射壓力 一般 ABS 制品采用高速及多級注射 但是對于阻燃品級 要慢速注射 可以避 免注射料的分解 耐熱 ABS 也要快速注射 可減少內(nèi)部應(yīng)力 注射壓力在 75MPa 左 右 保壓時可低些 8 熔膠溫度 190 9 成型時間 s 注射時間 20 90 高壓時間 0 5 冷卻時間 20 120 總周期 50 220 在 265 溫度下 物料在機(jī)筒內(nèi)停留時間最多不能超過 5 6 分鐘 若溫度為 280 則物料在機(jī)筒內(nèi)停留時間就不能超過 2 3 分鐘 10 后處理 把塑件放在紅外線或者烘箱下 溫度設(shè)為 70 度烘干 2 4 小時 4 2 4 ABS 的主要缺陷及消除措施 2 4 1 殘余應(yīng)力引起的龜裂 殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況 即充填過剩 脫模推出和金屬鑲嵌件造成的 作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂 其解決方法主要可在以下幾方面入手 1 由于直澆口壓力損失最小 所以 如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近 則可 考慮改用多點分布點澆口 側(cè)澆口及柄形澆口方式 2 在保證樹脂不分解 不劣化的前提下 適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度 提高流動性 同時也可以降低注射壓力 以減小應(yīng)力 3 一般情況下 模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力 應(yīng)適當(dāng)提高溫度 但當(dāng)注射速度較高 時 即使模溫低一些 也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生 4 注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力 將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行 Th 次保壓切換效果 較好 2 4 2 熔接痕 畢業(yè)設(shè)計說明 7 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻 在結(jié)合處未能完全融合 而產(chǎn)生的 一般情況下 主要影響外觀 對涂裝 電鍍產(chǎn)生影響 嚴(yán)重時 對制品強(qiáng) 度產(chǎn)生影響 可參考以下幾項予以改善 l 調(diào)整成型條件 提高流動性 如 提高樹脂溫度 提高模具溫度 提高注射壓 力及速度等 2 增設(shè)排氣槽 在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣 3 盡量減少脫模劑的使用 4 設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處 成型后再予以切斷去除 5 若僅影響外觀 則可改變燒四位置 以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?2 4 3 銀線 銀線產(chǎn)生的主要原因是由于材料的吸濕性引起的 因此 一般應(yīng)在比樹脂熱變形 溫度低 10 15C 的 條件下烘干 特別是在使用自動烘干料斗時 需要根據(jù)成型周期 成型量 及干燥時間選用合理的容量 還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機(jī)烘料 另 外 料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線 不同種類的材料混合時 例如聚苯乙烯 和 ABS 樹脂 AS 樹脂 聚丙烯和聚苯乙烯等都不混合 2 4 4 白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS 樹脂制品的推出部分 脫模效果不佳是其主要原因 可采用降低注射壓力 加大脫模斜度 增加推桿的數(shù)量或面積 減小模具表面粗糙度 值等方法改善 當(dāng)然 噴脫模劑也是一種方法 但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序 如燙印 涂裝等產(chǎn)生不良影響 3 模具設(shè)計方案的確定 3 1 分型面方案的確定 分型面是模具上用來取出塑件和澆注系統(tǒng)料可分離的接觸面稱為分型面 分型面的 選擇對模具設(shè)計方式影響最大 分型面設(shè)計是否合理對塑件質(zhì)量和模具復(fù)雜程度具有很 畢業(yè)設(shè)計說明 8 大的影響 基本上是一種分型面對應(yīng)著一種模具設(shè)計方案 所以分型面的選擇決定著 模具總體的設(shè)計方案 3 1 1 分型面的選擇原則 3 1 保證塑料制品能夠脫模 2 使分型面容易加工 3 盡量避免側(cè)向抽芯 4 使側(cè)向抽芯盡量短 5 有利于排氣 6 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量 7 盡可能使塑件留在動模一側(cè) 8 盡可能滿足塑件的使用要求 9 盡量減少塑件在合模方向的投影面積 10 長型芯應(yīng)置于開模方向 11 有利于簡化模具結(jié)構(gòu) 3 1 2 分型面確定 分型面與開模方向垂直 如圖 3 1 所示 定模型芯利用開模動作從塑件中抽出 塑件雙耳式側(cè)孔利用滑塊或者斜導(dǎo)柱來成型 整個塑件成型精度比較高 模具結(jié)構(gòu)還 算簡單 只需要雙向抽芯 圖 3 1 分型面形式與位置 畢業(yè)設(shè)計說明 9 3 2 型腔數(shù)量確定 由于生產(chǎn)批量大 本套模具采用一模兩腔如圖 3 2 所示 圖 3 2 型腔排列方式 4 模具設(shè)計 4 1 注塑機(jī)選型 注射機(jī)是安裝在注射機(jī)上使用的設(shè)備 因此設(shè)計注射模應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī)的技 術(shù)規(guī)范 才能設(shè)計出符合要求的模具 注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的的大小及型腔的模具和排列方式 在確定模 具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下 設(shè)計人員應(yīng)對模具所需的注射量 鎖模力 注射壓力 拉桿間距 最大和最小模具厚度 推出形式 推出位置 推出行程 開模 距離進(jìn)行計算 根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機(jī) 倘若用戶自己提供型 號和規(guī)格 設(shè)計人員必須對其進(jìn)行校核 若不能滿足要求 則必須自己調(diào)整或與用戶 取得商量調(diào)整 4 1 1 注射量計算 該產(chǎn)品為 ABS 查書 設(shè)計與制造實訓(xùn) 得知其密度為 1 08 1 10g cm 3 畢業(yè)設(shè)計說明 10 收縮率為 0 4 0 7 計算其平均密度為 1 09 平均收縮率為 0 55 通過計算得 兩塑件體積為 V 塑 97 5 cm 3 兩塑件的質(zhì)量 M 塑 106 3g 澆注系統(tǒng)體積 V 澆 0 955 cm 3 澆注系統(tǒng)質(zhì)量 M 澆 1 04g 故得總體積和總質(zhì)量為 V 總 98 5 M 總 107 34g 4 1 2 注射機(jī)型號的選定 根據(jù)以上的計算初步選定型號為 SZ 125 630 型臥式注射機(jī) 其主要技術(shù)參數(shù)見 表 4 1 表 4 1 SZ 125 630 型注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù) 4 螺桿直徑 mm 40 拉桿內(nèi)間距 mm 370 x320 推動行程 mm 550 最大模具厚度 mm 300 理論容量 3cm140 最小模具厚度 mm 150 注射速度 g s 110 頂出桿根數(shù) 1 塑化能力 g s 16 8 定位孔直徑 mm 125 額定注射壓力 MP 126 頂出中心孔直徑 mm 35 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 14 200 頂出力 KN 1500 鎖模力 KN 530 球半徑 SR mm 15 開模行程 mm 270 噴 嘴 孔直徑 mm 4 1 3 型腔數(shù)量的校核及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 6 畢業(yè)設(shè)計說明 11 1 型腔數(shù)量的校核 1 由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 4 1 210 861 0473KMtmn t 取 60s 符合要求 71 右 邊 式中 K 注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù) 非結(jié)晶型塑料一般取 0 8 M 注射機(jī)的額定塑化量 改注射機(jī)為 16 8g s T 成型周期 因塑件還比較大 壁厚 取 30s m1 單個塑件的質(zhì)量 取 106 3g m2 澆注系統(tǒng)的質(zhì)量 取 1 04g 2 按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量 210 841 04163nKm 符合要求 式中 注射機(jī)允許的最大注射量 該注射機(jī)為 140g Nm 其他符號意義與取值同前 3 按注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 殼體正反兩面產(chǎn)生的脹模力由內(nèi)模殼抵消 左右兩行位壓力由導(dǎo)柱和前模板的斜 面抵消 取這兩處力的一半為正壓力 21286 730 8Am 分型面合模處的作用面積 塑料熔體對型腔的成型壓力是 一般是注射壓力的 30 65 0aMP 取平均壓力為 4 2 3 1865 0412 型 aP 4 3 12 31 78 FnPA 型 符合要求 2 注射機(jī)工藝參數(shù)的校核 畢業(yè)設(shè)計說明 12 1 注射量的校核 注射量以容積表示最大注射容積為 3max0 85149Vvcm 最少注射容積 3in 2 而 miax 98 5Vc 符合要求 2 鎖模力的校核 前面計算過 符合要求 3 最大注射壓力的校核 注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力 max126PM 應(yīng)該大于注射成型所需調(diào)用的注射壓力的 即0ax k 式中 1 254k 為 70 90 0PaM 代入數(shù)據(jù)計算 符合要求 3 安裝尺寸的校核 最大與最小模具厚度 模具厚度 H 應(yīng)滿足 minaxH 式中 minax150 30 該套模具厚度 H 25 70 90 90 1 25 301mm 很明顯 選擇該注射機(jī)能滿足模具設(shè)計的要求 4 開模行程校核 12 50 Hm 注射機(jī)動模板的開模行程 取 270mm 見表 4 2 H 塑件推出行程取 30mm 1 為包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度 2 畢業(yè)設(shè)計說明 13 2307 51 0Hm 代值計算發(fā)現(xiàn)開模行程能滿足 4 2 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計和澆口的設(shè)計 為了使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充到型腔中 把注射壓力充分傳遞到型腔的各個部 位 以獲得組織致密 外形清晰的塑件 澆注系統(tǒng)設(shè)計合理與否影響塑件的內(nèi)在性能質(zhì)量 尺寸精度 外觀質(zhì)量 成型效 率 塑料利用率等 對澆注系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計時 一般應(yīng)遵循以下基本原則 1 適應(yīng)塑料的成型工藝性能 2 結(jié)合型腔布局考慮 3 熱量及壓力損失要小 4 有利于型腔中氣體的排出 5 防止型芯變形和嵌件位移 6 保證塑件外觀質(zhì)量 7 降低成本 提高生產(chǎn)效率 4 2 1 主流道的設(shè)計 4 主流道是連接注射機(jī)的噴嘴與分流道的一段通道 通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線 上 斷面為圓形 具有一頂?shù)腻F度 以便熔體的流動和開模時主流到凝料的順利拔除 1 主流道尺寸和澆口的設(shè)計 1 主流道的小端直徑 D 注射機(jī)噴嘴直徑 0 5 1 3 0 5 1 取 D 3 5mm 2 主流道的球面半徑 SR 注射機(jī)噴嘴球頭半徑 1 2 15 1 2 取 SR 16mm 3 球面的配合高度 取 h 3mm 35hm 4 主流道的長度 取 L 15 52 5 67 5mm 畢業(yè)設(shè)計說明 14 主流道大端直徑 半錐角 2tan6 54DL 1 取 5 8m 澆口套總長 07370 hm 2 澆口套的設(shè)計 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸 屬易損件 對材料要求比較嚴(yán) 因而 模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套 以便有效的選用優(yōu) 質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理 常采用碳素工具鋼 如 T8A T10A 等 熱處理硬度 為 50HRC 55HRC 如圖 4 1 所示 圖 4 1 主流道襯套 3 定位圈的設(shè)計與固定 由于該模具主流道比較長 定位圈和襯套設(shè)計成分體式 注射機(jī)定位孔尺寸為 定位圈尺寸取 兩者之間呈較松的間隙配合 0 125 0 2415 定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖 4 2 所示 定位圈和襯套的固定形式如圖 4 3 所示 圖 4 2 定位圈 畢業(yè)設(shè)計說明 15 圖 4 3 主道襯套的固定形式 1 內(nèi)六角螺紋 2 定位圈 3 定模座板 4 主流道襯套 5 定模板 4 2 2 澆口的設(shè)計 采用梯形側(cè)澆口如圖 4 4 塑料熔體通過主流道然后到分流道流入型腔 圖 4 4 側(cè)澆口的設(shè)置形式 4 3 成型零件工作尺寸的設(shè)計和計算 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型芯 鑲塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與塑料接觸 塑料熔體的高壓 料流的沖 畢業(yè)設(shè)計說明 16 刷 脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件要求有正確的幾何形狀 較高的尺 寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理 有較高的強(qiáng)度 剛度 及較好的耐磨性能 設(shè)計成型零件時 應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求 確定型腔的總體 結(jié)構(gòu) 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據(jù)成型零件的加 工 熱處理 裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 計算成型零件的工作尺寸 對關(guān)鍵 的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核 工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸 主要有型腔和型芯的徑向尺寸 型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等 ABS 的成型收縮率為 0 4 0 7 所以平均收縮率取 s 0 55 塑件尺寸公差按 SJ1372 78 標(biāo)準(zhǔn)中的 5 級精度成型 4 3 1 長方體型芯 見圖 4 7 圖 4 7 型芯 1 采用臺肩固定的形式 下底面用模珂與動模壓緊 2 塑件的尺寸公差源自 塑料成型工藝與模具設(shè)計 的塑件公差數(shù)值表 塑件尺寸 0 417sl 0 8217sl 0 86495sh 01 24 1 5 6Mldx 畢業(yè)設(shè)計說明 17 0 0022 258 2 1 1 5 6 7 69Msllx 17Sh 式中 s 塑料的平均收縮率 ABS 為 0 55 塑件外徑尺寸 取 25 64mm sd 修正系數(shù) 取 0 75 x 塑件尺寸公差 見上塑料尺寸公差值 模具制造誤差 其他誤差忽略 當(dāng)尺寸小于 50mm 時 當(dāng) 4 塑件尺寸大于 50mm 時 5 4 3 2 動模模仁 見圖 4 8 圖 4 8 動模型腔 1 模仁為鑲?cè)胧?通過沉頭螺釘固定在動模板上 2 尺寸計算 塑件的尺寸公差源自 塑料成型工藝與模具設(shè)計 的塑件公差數(shù) 值表 3 1 01 574sL 02 8617s 01 152H 0 298 4 5 151 4 73Mx 0 25860 2220s 1 411 5 2 7 H 0 250 522098Msx 式中各符號同前 畢業(yè)設(shè)計說明 18 4 3 3 型腔零件剛度和強(qiáng)度校核 由于塑件成型部分采用模仁 再從模板上開框把模仁鑲?cè)?用螺絲吃緊 成型部 分離模仁有滿足條件的規(guī)定距離 20 25mm 而模仁離模板四周也有滿足條件的規(guī) 定距離 所以成型時型腔零件完全滿足強(qiáng)度和剛度的要求 在這里就不一一校核 在 動模板上 由于成型壓力很大部分垂直壓在其上 底部為了節(jié)約材料不打算采用支撐 板 在這里我們采用四個中托司支撐 尺寸位置大小和中托司布局請見模具組裝圖 4 4 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 根據(jù)前面型腔的布局以及互相位置尺寸 再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架 選 用結(jié)構(gòu)形式為 CI3030 70 90 90 01 S 即采用數(shù)量為 1 的標(biāo)準(zhǔn)模架 1 定模座板 300mm x 350mm 厚為 25mm 定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板 材料為 45 鋼 通過 4 個 M12 的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模固定板連接 定位圈通過 2 個 M6 的內(nèi) 六角圓柱螺釘與其連接 定模座板與澆口套為 H8 f8 配合 7 2 定模板 300mm x 300mm 厚 70mm 用于固定型芯 導(dǎo)套 固定板應(yīng)有一定的厚度 并有足夠強(qiáng)度 一般用 45 號鋼 調(diào)質(zhì)到 230HB 270HB 其上的導(dǎo)柱和導(dǎo)套一端采用 H7 k6 配合 另外一段采用 H7 f7 配合 定模板與澆口套采用 H7 m6 配合 7 3 動模座板 300mm x350mm 厚為 25mm 材料為 45 鋼 其上的注射機(jī)頂孔為 50 4 動模板 300mm x 300mm 厚 90mm 行位滑塊通過矩形導(dǎo)滑槽在模套中滑動 以完成側(cè)向分型和合模復(fù)位 材料為 45 鋼 其上的導(dǎo)柱和導(dǎo)柱孔為 H7 k6 配合 7 5 墊塊 58mm x 300mm 厚 90mm 1 主要作用 在動模座板與支撐板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動作空間 或是調(diào)節(jié)模具的總厚度 以 適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求 2 結(jié)構(gòu)形式 畢業(yè)設(shè)計說明 19 可以是平行墊塊或拐角墊塊 該模具采用平行墊塊 3 墊塊材料 墊塊材料為 Q235A 也可以用 HT200 球墨鑄鐵等 改套模具采用 Q235A 制 造 6 推板 180mm x 300mm 厚度 20mm 材料為 45 鋼 其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用 H7 k6 配合 用 M6 的內(nèi)六角 圓柱螺釘與推桿固定板固定 7 推桿固定板 180mm x 300mm 厚度 25mm 鋼材為 45 鋼 其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用 H7 f9 配合 7 模架如圖 4 11 所示 圖 4 11 模架 4 5 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和定位機(jī)構(gòu) 采用標(biāo)準(zhǔn)模架 模架本身帶有導(dǎo)向裝置 按模架規(guī)格選取即可 4 5 1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計 1 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分 其中心至模具 邊緣應(yīng)有足夠的距離 以保證模具的精度 防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形 2 該導(dǎo)套采用 4 根導(dǎo)柱 其布置為等直徑導(dǎo)柱不對稱布置 畢業(yè)設(shè)計說明 20 3 導(dǎo)柱安裝在支承板和模套上 導(dǎo)套安裝在定模固定板上 4 為了保證分型面很好的接觸 導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)只有承屑槽 在導(dǎo)柱 孔口倒角 5 在合模時 保證導(dǎo)向零件首先接觸 避免凸模先進(jìn)入型腔 導(dǎo)致模具損壞 6 動定模板采用合并加工時 可確保同軸度要求 4 5 2 導(dǎo)柱設(shè)計 1 采用帶頭導(dǎo)柱 加油槽 如圖 4 12 所示 2 導(dǎo)柱長度必須比凸模端面高度高出 6mm 8mm 3 為了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔 導(dǎo)柱端部常做成圓錐形的先導(dǎo)部分 4 導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定 應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度 5 導(dǎo)柱的安裝形式 導(dǎo)柱固定部分與模板按 H7 k6 配合 導(dǎo)柱滑動部分按 H7 f7 或 H8 f7 間隙配合 7 6 導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為 0 2um 7 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬耐磨的表面 不易折斷的內(nèi)芯 多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處 理或碳素工具鋼 T8A T10A 經(jīng)淬火處理 硬度為 50HRC 以上或 45 鋼經(jīng)調(diào)質(zhì) 表 面淬火 低溫回火 硬度為 50HRC 以上 圖 4 12 導(dǎo)柱 4 5 3 導(dǎo)套設(shè)計 導(dǎo)套與安裝在另外一半模上的導(dǎo)柱相配合 用以確定動 定模的相對位置 以保 證模具運(yùn)動導(dǎo)向精度的圓套形零件 導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種 直導(dǎo)套 帶頭導(dǎo)套 1 采用帶頭導(dǎo)套 如圖 4 13 所示 2 導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角 導(dǎo)柱孔最好做成通孔 利于排出孔內(nèi)剩余空氣 3 導(dǎo)套孔的的滑動部分按 H8 f7 H7 f7 的間隙配合 表面粗糙度為 0 4um 導(dǎo)套外徑與模板一端采用 H7 k6 配合 另外一端采用 H7 e7 配合鑲?cè)肽０?畢業(yè)設(shè)計說明 21 4 導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造 該模具中采用 T8A 圖 4 13 導(dǎo)套 4 6 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計 注射成型每一循環(huán)中 塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出 完成 脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu) 也常稱為推出機(jī)構(gòu) 4 6 1 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計原則 8 塑件推出 頂出 是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié) 推出質(zhì)量的好壞將最后決 定塑件的質(zhì)量 因此 塑件的推出是不可忽視的 應(yīng)遵循以下原則 1 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)近盡量設(shè)置在動模一側(cè) 2 保證塑件不因推出而變形損壞 3 機(jī)構(gòu)簡單 動作可靠 4 良好的塑件外觀 5 合模時的準(zhǔn)確復(fù)位 4 6 2 塑件的推出機(jī)構(gòu) 該套模具的塑件采用推板推出 推桿的形式為圓形 1 推桿如圖 4 14 所示 共 8 根推桿 圖 4 14 帶肩圓筒推桿 畢業(yè)設(shè)計說明 22 2 推桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力大的地方 3 推桿應(yīng)布置均勻 4 推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度 剛度較大的地方 5 推桿直接與模板上的推桿空采用 H8 f8 間隙配合 6 通常推桿裝入模具后 其端面應(yīng)與型腔地面平齊或高出型腔底面 0 05mm 0 10mm 7 推桿與推桿固定板 通常采用單邊 0 5mm 的間隙 這樣可以降低加工要求 又能在多推桿的情況下 不因各板上的推桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn) 象 8 推桿的材料常用 T8 T10 碳素工具鋼 熱處理要求硬度 50HRC 以上 工作 端配合部分的表面粗糙度為 u 0 8um 4 7 斜頂與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計 9 當(dāng)在注射成型的塑件上與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)有孔 凹穴或凸臺時 塑 件就不能直接由推桿等推出機(jī)構(gòu)推出脫模 此時 模具上成型該處的零件必須制成可 側(cè)向移動的活動型芯 以便在塑件脫模推出之前 先將側(cè)向成型零件抽出 然后在把 塑件從模內(nèi)推出 否則就無法脫模 4 7 1 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)類型的確定 殼體下面的雙耳式側(cè)孔需要用到抽芯機(jī)構(gòu) 在這里運(yùn)用斜頂抽芯 該塑件的側(cè)凹 較淺 所需的抽芯距不大 側(cè)凹的成型面積也不大 所以采用斜頂抽芯足夠 一般將主型芯 和滑塊位置設(shè)于動模 這樣在脫模過程中 側(cè)向分型時對塑件有限制側(cè)向移動的作用 脫模比較順利 4 7 2 斜頂?shù)脑O(shè)計 斜頂設(shè)置在動模 有足夠的強(qiáng)度 斜頂中部用管位控制 底部固定在推桿固定板 上可以左右擺動 斜頂角度為 5 度 4 7 4 各項尺寸的計算與校核 畢業(yè)設(shè)計說明 23 斜頂?shù)南鄬ξ恢靡约懊撃Ｍ瞥鐾瓿珊蟮南鄬ξ恢萌鐖D 4 15 所示 圖 4 15 側(cè)向分型與抽芯分析 4 8 排氣系統(tǒng)設(shè)計 模板分型面上設(shè)置 1mm 深的排氣槽用于排氣 而且在成型殼體內(nèi)腔的型芯上設(shè) 置了 12 推桿 排氣條件足夠 4 9 冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計 10 4 9 1 加熱系統(tǒng) 該套模具的模溫要求在 70 以下 又是小型模具 所以無需設(shè)置加熱裝置 C 4 9 2 冷卻系統(tǒng) ABS 塑料注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 180 190 左右 而塑料固化后C 從模具型腔中取出時其溫度在 60 以下 熱塑性塑料在注射成型后 須對模具進(jìn)行 有效的冷卻 使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具 以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫 模 畢業(yè)設(shè)計說明 24 ABS 的成型溫度和模具溫度分別為 180 190 50 70 用常溫C C 水對模具進(jìn)行冷卻 1 冷卻介質(zhì) 冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣 但用冷卻水比較多 因為冷卻水熱容量大 傳熱 系數(shù)大 成本低 用水冷卻 即使在模具型腔周圍或者內(nèi)部開設(shè)冷卻水道 2 冷卻系統(tǒng)的簡略計算 如果忽略模具因空氣對流 熱輻射以及與注射機(jī)接觸所散發(fā)的熱量 不考慮模具金屬 材料的熱阻 可對模具冷卻系統(tǒng)進(jìn)行初步的簡略計算 1 求塑料固化時每分鐘釋放的熱量 Q 查表得 ABS 單位質(zhì)量放出的熱量 故2170 kJg 10 49QWkgjj 式中 W 單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量 kj min 模具每分鐘注射 1 次 2 冷卻水的體積流量 4 7 33127 490 58min 018 2 v kjqPC 式中 冷卻水的密度 為 3 gm 冷卻水出口溫度 取 25 1 冷卻水進(jìn)口溫度 取 20 2 C C 冷卻水的比熱容 為 4 187 kjg 3 冷卻管道的直徑 為使冷卻水處于湍流狀態(tài) 查資料取 d 8mm 4 冷卻水在管道內(nèi)的流速 4 8 32240 5810 95 3 6vqmsd 5 冷卻水管道水孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) 查參考文獻(xiàn)中的表取 f 7 22 水溫為 25 時 因此C 4 9 0 832 3 61679 vhkjmhd 6 冷卻管道的總傳熱面積 畢業(yè)設(shè)計說明 25 4 10 24260 084715 6019 6 QAmh 7 模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻水孔數(shù) 孔 4 11 45 023 14 8 1 ndl 式中 l 模珂長度 為 150mm 4 9 3 冷卻裝置布置方案 理論上算得兩孔 型芯和型腔上各分布一方形水管 具體分布見裝配圖 4 10 模具材料例表 表 4 7 該模具的選材及熱處理見表 零件名稱 材料牌號 熱處理 硬度 說明 型腔 718H 預(yù)硬化 36HRC 38HRC 保證加工后獲得較高的形狀和 尺寸精度 易于拋光 斜頂 T7A 淬火 52HRC 55HRC 型芯 718H 淬火 42HRC 54HRC 保證加工后獲得較高的形狀和 尺寸精度 沿脫模方向拋光 動定模座板 45 調(diào)質(zhì) 230HB 270HB 墊塊 Q235 調(diào)質(zhì) 230HB 270HB 支撐柱 S50C 調(diào)質(zhì) 225HB 240HB 推板固定板 45 調(diào)質(zhì) 230HB 270HB 主流道襯套 T10A 淬火 50HRC 55HRC 導(dǎo)柱導(dǎo)套 T10A 淬火 54HRC 58HRC 定位圈 45 調(diào)質(zhì) 230HB 270HB 復(fù)位桿 45 淬火 43HRC 48HRC 畢業(yè)設(shè)計說明 26 5 模具裝配 5 1 塑料模具裝配的技術(shù)要求 塑料模具種類較多 結(jié)構(gòu)差異很大 裝配的具體內(nèi)容與要求也不同 一般注射 壓縮和擠出模具結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜 裝配環(huán)節(jié)多 工藝難度大 其他類型的塑料模具結(jié)構(gòu) 較為簡單 無論哪種類型的模具 為保證成形制品的質(zhì)量 都應(yīng)具有一定的技術(shù)要求 1 模具裝配后各分型面應(yīng)貼合嚴(yán)密 主要分型面的間隙應(yīng)小于 0 05mm 在模具 適當(dāng)?shù)钠胶馕恢脩?yīng)裝有吊環(huán)或起吊孔 模具的外形尺寸 閉合高度 安裝固定及定位尺 寸 推出方式 開模行程等均應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求 并與所使用的設(shè)備條件相匹配 模具應(yīng)有標(biāo)記 各模板應(yīng)打印順序編號及加工與裝配時使用的基準(zhǔn)標(biāo)記 2 導(dǎo)向或定位精度應(yīng)滿足設(shè)計要求 動 定模開合運(yùn)動平穩(wěn) 導(dǎo)向準(zhǔn)確 無卡阻 咬死或刮傷現(xiàn)象 安裝精定位元件的模具時 應(yīng)保證定位精度 可靠 且不得與導(dǎo)柱 導(dǎo)套發(fā)生干涉 3 成型零件的形狀與尺寸精度及表面粗糙度應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求 表面不得有碰 傷 劃痕 裂紋 銹蝕等缺陷 拋光方向應(yīng)與脫模方向一致 成形表面的文字 圖案 與脫模方向一致 活動成形零件或鑲件應(yīng)定位可靠 配合間隙適當(dāng) 活動靈活 不產(chǎn) 生溢料 4 澆注系統(tǒng)表面光滑 尺寸與表面粗糙度符合設(shè)計要求 5 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)運(yùn)動靈活 工作平穩(wěn) 可靠 推出元件不應(yīng)承受側(cè)向力 既不允許 放生溢料 也不得有卡阻現(xiàn)象 6 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)應(yīng)運(yùn)動靈活 平穩(wěn) 斜導(dǎo)柱不應(yīng)承受側(cè)向力 滑塊鎖挈應(yīng) 固定可靠 工作時不得產(chǎn)生變形 7 模具加熱元件應(yīng)安裝可靠 絕緣安全 無破損 能達(dá)到設(shè)定溫度要求 模具冷 卻水道應(yīng)通暢 無堵塞 連接部位密封可靠 5 2 塑料模具裝配過程 塑料模的總裝過程因模具結(jié)構(gòu)的不同而不同 但其主要的總裝配順序不變 具體如 畢業(yè)設(shè)計說明 27 下 1 確定裝配基準(zhǔn) 2 安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套和型芯 型腔并使間隙均勻 3 安裝側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)和推出機(jī)構(gòu)等 4 其他零件的裝配 5 檢驗 試模 下面以裝配圖上的編號為準(zhǔn) 裝配時以導(dǎo)柱 導(dǎo)套為基準(zhǔn)件 裝配過程如下 5 2 1 裝配動模部分 1 裝配模仁 型芯 先把圓柱型芯 12 和長方塊型芯 09 壓入動模仁 16 使 09 和 11 的底部與 16 持 平 并高出 12 有 0 01 0 02mm 的間隙 以防止型芯松動 再把動模仁 16 放入動模 板并壓平 用穿過動模板的內(nèi)六角螺絲把模珂吃緊在動模板上 2 裝配推出機(jī)構(gòu) 推板放在動模固定板上 將推桿套裝在固定板上推桿孔內(nèi)并穿入型芯固定板的推桿 孔內(nèi) 在套裝到推板導(dǎo)柱上 使推板和推桿固定板重合 在推桿固定板板螺孔內(nèi)涂紅 丹粉 將螺釘孔復(fù)印到推板上 然后 取下推板固定板 在推板上鉆孔攻絲后 重新 合攏并擰緊螺釘固定 裝配后 進(jìn)行滑動配合檢查 經(jīng)調(diào)整使其滑動靈活 無卡阻現(xiàn) 象 最后 將卸料板拆下 把推板放到最大極限位置 檢查推桿在型芯固定板上平面 露出的長度 將其修磨到與型芯固定板上平面平齊或低 0 02mm 5 2 2 裝配定模部分 總裝配前澆口套 導(dǎo)套都已裝配結(jié)束并經(jīng)驗合格 裝配時 將定模板套在導(dǎo) 柱上并與已裝澆口套的定模座板合攏 找正位置 用平行夾頭夾緊 以定模座板上的 螺釘孔定位 對定模板鉆錐窩 然后拆開 在定模板上鉆孔 攻絲后重新合攏 用螺 釘擰緊固定 最后鉆 鉸定位銷釘孔打入定位銷釘 經(jīng)以上裝配后 要檢查定模板和澆口套的澆道錐孔是否對正 如果在接逢處有錯 位 需要進(jìn)行鉸削修整 使其光滑一致 畢業(yè)設(shè)計說明 28 總 結(jié) 本次設(shè)計要求是設(shè)計出一個注塑模具 主要裝配視圖如圖 I 所示 通過對該塑件 的外形尺寸分析可知 塑件外形尺寸小 塑料熔體流程短 適合注射成型 制件是手 機(jī)下蓋 蓋體內(nèi)有 4 出內(nèi)側(cè)突出 需分別由 4 個內(nèi)側(cè)斜頂抽芯成型 經(jīng)過對模具的優(yōu)化設(shè)計計算校核 本次設(shè)計基本能夠滿足要求 畢業(yè)設(shè)計說明 29 圖 I 模具裝配主視圖 畢業(yè)設(shè)計說明 I 參考文獻(xiàn) 1 張儀 中國模具發(fā)展趨勢 中華機(jī)械網(wǎng) 2009 2 俞芙芳 塑料成形工藝與模具設(shè)計 華中科技大學(xué)出版社 2007 3 劉鴻義 材料力學(xué) 高等教育出版社 1991 4 伍先明 塑料模具設(shè)計指導(dǎo) M 北京 國防工業(yè)出版社 2006 5 葉久新 王群 塑料成形工藝及模具設(shè)計 機(jī)械工業(yè)出版社 2007 6 塑料模設(shè)計手冊 編寫組 塑料模設(shè)計手冊 M 北京 機(jī)械工業(yè)出版社 2002 7 廖念釗 互換性與技術(shù)測量 M 北京 中國計量出版社 1991 8 黃虹 塑料成形加工與模具 化學(xué)工業(yè)出版社 2003 9 成大先 機(jī)械設(shè)計手冊 化學(xué)工業(yè)出版社 2004 10 夏巨諶 李志剛 中國模具設(shè)計大典 M 北京 機(jī)械工業(yè)出版社 2002 11 張榮清 模具制造工藝 M 北京 高等教育出版社 2006 畢業(yè)設(shè)計說明 II 致 謝 在畢業(yè)論文將要完成時 我忠心地感謝 xxx 指導(dǎo)老師給我的細(xì)心的指導(dǎo) 本設(shè)計 從開題 收集資料 撰寫到結(jié)構(gòu)的修改直至全部完成歷時近三個多月 在這段時間里 都得到 xxx 等老師的支持 關(guān)懷和幫助下 我的論文不僅在邏輯結(jié)構(gòu)上 而且在內(nèi)容 上都得到很大的改善 所及畢業(yè)論文得以順利完成都和老師的悉心指導(dǎo)是分不開的 其次就是要感謝我的同學(xué)和朋友 在我需要查找資料 參考文獻(xiàn)的時候 他們提 供了及時的信息和幫助 節(jié)省了我的大量時間和精力 使我能全身心地投入到設(shè)計工 作中去 直至順利完成了 ABS 塑料手機(jī)下蓋注射成型工藝與模具設(shè)計 的設(shè)計任務(wù) 在這里我向所有幫助過我的人致以忠心的感謝 由于本人的水平和時間的限制 錯誤之處在所難免 殷切希望各位老師和同學(xué)對 本設(shè)計提出批評和改進(jìn)意見 謝謝 2013年x月x日