一模一腔直澆口頂板頂出塑料碗模具設計.doc

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武漢工程大學材料學院模具設計課程設計說明書 摘要 本次設計的是塑料碗, 主要介紹了碗的設計思路、加工過程和碗的注射模的設計。這種聚丙烯水杯無毒、無味，密度小，強度、剛度、硬度、耐熱性都較好，是人們日常生活中的必不可少的生活用品。 　　　本次設計采用的是注射成型。在設計過程中，首先對進行原材料分析，比較不同塑料的物理和化學性質從而選定碗的最佳原料為聚丙烯。然后計算碗的體積，初步選定注射機和標準模架，再進一步設計模具各個結構，最后對注射機進行校核。 　　　關鍵詞：注塑成型 注射機 模具 Abstract 　　　This design is about bow. It mainly introduces the design ideas 0f bow, the processes, and the injection mold. bow have many advantages, such as its non-poisonous, unpalatable, low density, whats more, its strength, stiffness, rigidity and heat-resistance are also good. Its essential to daily life. 　　　The design adopt the injection molding. During the design process, first, we analyse raw materials, and select PP as the best material of bowl by comparing the different physical and chemical properties of plastics. Then calculating the volume of a bowl. Following initially selected injection machine and the standard mold, design further structural of each mold. Finally, check on the injection machine. Key words : injection molding injection machine the mould 目錄 摘要 I Abstract II 第一章 制品成型工藝分析 - 1 - 1.1 材料的選用 - 1 - 1.2注塑模工藝條件 - 1 - 1.3塑件的尺寸選擇 - 3 - 1.3.1 塑件的尺寸 - 3 - 1.3.2 塑件的表面質量 - 4 - 第二章 型腔布局與分型面設計 - 4 - 2.1 型腔數目 - 4 - 2.2 分型面的設計 - 5 - 第三章 注射成型機的選型 - 5 - 3.1注塑機的選用 - 5 - 第四章 澆注系統部件的設計 - 7 - 4.1 主流道設計 - 7 - 4.2 主流道尺寸計算 - 8 - 4.3 定位圈 - 9 - 4.4 澆口的設計 - 10 - 4.5 澆口套的設計 - 11 - 第五章 模具成型零件的設計 - 12 - 5.1 影響工作尺寸的因素 - 12 - 5.2 型腔的徑向尺寸計算 - 12 - 5.3型芯的徑向尺寸計算 - 12 - 5.4型腔深度尺寸計算 - 13 - 5.5型芯深度尺寸計算 - 13 - 第六章 合模導向機構的設計 - 14 - 6.1 導柱導向機構設計要點 - 14 - 6.2 帶頭導柱 - 15 - 6.3 帶頭導套 - 15 - 第七章 脫模機構的設計 - 17 - 7.1 脫模機構設計的總體原則 - 17 - 7.2 推件力的計算 - 17 - 7.3 復位桿 - 17 - 7.4 推件板 - 18 - 7.5 澆注系統凝料脫模機構 - 18 - 第八章 注塑模溫度控制系統設計 - 19 - 8.1 冷卻、加溫控制設計 - 19 - 第九章 注塑模排氣系統設計 - 20 - 9.1 排氣槽的設計 - 20 - 第十章 注塑機工藝參數的校核 - 21 - 10.1注射壓力的校核 - 21 - 10.2鎖模力校核 - 21 - 10.3開模行程的校核 - 21 - 10.4安裝部分的尺寸校核 - 21 - 10.4.1 噴嘴尺寸 - 21 - 10.4.2 定位環(huán) - 22 - 10.5強制脫模的校核 - 22 - 第十一章 工藝卡片 - 23 - 11.1 塑料模具碗注射成型的工藝參數 - 23 - 參考資料 - 23 - 附圖一 課程設計塑料模具碗總裝圖 - 24 - 附表一 課程設計塑料模具碗總裝圖的零部件情況 - 25 - - 23 - 武漢工程大學材料學院模具設計課程設計說明書 第一章 制品成型工藝分析 1.1 材料的選用 塑料碗的使用性能要求：無毒、一定的剛性、耐熱性等。 塑件的材料可選用PP，屬熱塑性塑料，可以采用注射成型。無色、無味、無毒，對人體健康沒有威脅，并有良好的表面光澤。密度為0.90~0.91 g/cm3，質輕。 PP高的結晶性賦予它良好的耐溶劑性和耐熱性能。PP具有較好的力學性能，其拉伸屈服強度和拉伸強度都超過PE，其拉伸強度還超過PS和ABS。PP的力學性能受溫度的影響比較小，即使溫度為100℃時，其拉伸強度仍能保持一半。PP的沖擊強度強烈依賴溫度的大小，在室溫以上，PP的沖擊性能較好；但在低溫時，其沖擊性能迅速變差。 從使用性能看，該塑料剛度好，耐水、耐油、耐熱性強，可耐100℃熱水煮沸，所得制品是唯一可放入微波爐加熱的塑料碗。 從成型性能上看，該塑料吸水性小，加工前不必干燥處理。熔體接近非牛頓流體，黏度對溫度敏感小，其取決于剪切速率，熔料的流動性較好，成型容易，但收縮率較大。 另外，該塑料成型時易產生縮孔、凹痕、變形等缺陷；成型溫度低時，方向性明顯，凝固速度較快，易產生內應力。因此，在成型時應注意控制成型溫度，澆注系統應較緩慢散熱，冷卻速度不宜過快。 PP的透明性差，可制的半透明制品。 以PP為原材料，成本低，是較理想的材料。 1.2注塑模工藝條件 ① 干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。 ② PP染色性較差，色粉在塑料中擴散不夠均勻，大塑件尤為明顯。PP制品表面若需噴油或移印等裝飾，須先用PP底漆擦拭。 ③ 熔化溫度：因PP高結晶，所以加工溫度需要較高。前料筒200~240℃，中料筒170~220℃，后料筒160~190℃，注意不要超過275℃。實際上為減少飛邊，收縮等缺陷，往往取偏下限料溫。 ④ 模具溫度：40~80℃，建議使用50℃左右。結晶程度主要由模具溫度決定。模溫太低，塑件表面光澤差，甚至無光澤；模溫太高，則易發(fā)生翹曲變形，收縮凹陷等。 ⑤ 注射壓力：PP成型收縮率大，尺寸不穩(wěn)定，塑件易變形收縮，可采用提高注射壓力及注射速度，減少層間剪切力使成型收縮率降低，但PP流動性很好，注射壓力大時易出現飛邊且有方向性強的缺陷，注射壓力一般為：50~80MPa，保壓壓力取注射壓力的80%左右，宜取較長的保壓時間補縮及較長的冷卻時間保證塑件尺寸，變形程度。 ⑥ 注射速度：PP冷卻速度快，宜快速注射，適當加深排氣槽來改善排氣不良。如果制品表面出現了缺陷，也可使用較高溫度下的低速注塑。 注意：高結晶的PP高分子在熔點附近，其容積會發(fā)生很大變化，冷卻時收縮及結晶化導致塑件內部產生氣泡甚至局部空心，所以調節(jié)注塑工藝參數要有利于補縮。 1.3塑件的尺寸選擇 1.3.1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： ① 取決于用戶的使用要求； ② 受制于塑件的流動性； ③ 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力； ④ 在此不考慮塑件的公差問題。 根據日常需要，此次設計選擇的是塑料碗外徑D1=100mm，塑料碗內徑D2=96mm，碗底直徑D3=60mm，碗高H=60mm，壁厚和底厚S=2mm，底部凸起h0=10mm。 制品的尺寸圖如圖1.1，三視圖如圖1.2： 圖1.1 塑料模具碗的尺寸圖 圖1.2 塑料模具碗的三視圖 1.3.2 塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數值上要低1-2級。本設計要求制造的碗，表面應該光滑，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加深，應該隨時拋光復原。 第二章 型腔布局與分型面設計 2.1 型腔數目 根據所接任務書和題目，模腔數為一模一腔，型腔布局如圖2.1 圖2.1 型腔布局 2.2 分型面的設計 選擇設計分型面的基本原則是：分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。同時還應考慮以下因素： （1）應便于塑件脫模并簡化模具結構 盡可能使塑件在動定模分離后留在動模一側。 （2）應考慮塑件的技術要求 （3）盡量選擇在不影響塑件外觀的位置，并使其產生的飛邊易于清理和修整。 （4）應有利于排氣 為此應盡量使分型面與充模時型腔料流末端重合，以利于排氣。 （5）應便于模具零件加工 （6）應考慮注射機的技術參數 圖2.2 澆注系統示意圖 （7）應盡量選擇塑件在垂直合模方向上投影面積較小的表面，以減少鎖模力。 綜合以上因素，該制品的分型面可確定為與右圖類似： 第三章 注射成型機的選型 3.1注塑機的選用 圖3.1 制品的尺寸圖 制品碗底圓柱體積V1=S0h0=(D3/2)2πh0=(6/2)23.1411cm3=28.27cm3； 制品除中間圓錐四周壁的體積V2=1/3{2/3π（R3-r3）}=10.06cm3； 制品碗底體積V3=V1-V球面= V1-π{2/3ra367.11/180—1/3hara2} 所以V3=V1-V球面=43.17cm3； 整個制品的體積V=V2+V3=10.06cm3+43.17cm3=53.23cm3； 額定注射量 V*=53.23/0.8 cm3=66.54cm3； 所需熔體PP塑料質量M=Vρ=53.23cm30.91g/ cm3=48.44g； 注射機選型為SZ—60/40塑料注塑成型機。有關技術參數如下： 表3.1 注塑機的技術參數 項目 參數 項目 參數 理論注射容積 100cm 注射壓力 170MPa 最大開模行程 305mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 170mm 模具定位孔直徑 100mm 噴嘴球半徑 10mm 鎖模力 800KN 螺桿直徑 35 mm 注射速率 95 g/s 第四章 澆注系統部件的設計 該模具采用的是直澆口，一模一腔，只需設計主流道，即可。 4.1 主流道設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結構如圖4.1： 圖4.1 主流道示意圖 其設計要點： a) 主流道設計成圓錐形，其錐角可取2~6，流道壁表面粗糙度取Ra=0.8μm，且加工時應沿道軸向拋光； b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm； c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm； d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm； e) 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。 4.2 主流道尺寸計算 （1）主流道通常設計成圓錐形，PP的流動性較好，可取錐角a=3，內壁表面粗糙度一般為Ra=0.8um。 （2）根據所選注射機,則主流道小端直徑為 d=注射機噴嘴直徑d0+（0.5~1）mm=4+1=5mm. 主流道球面半徑為R=噴嘴球面半徑R0+（1~2）mm=10+1=11mm 主流道與噴嘴對接處凹坑深度h=3~5mm,可取4mm。 （3）為減小料流轉向過渡時的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑r=1~3mm，這里取2mm. （4）通常主流道長度由模板厚度確定，本模具取L=40mm。 4.3 定位圈 因為采用的無托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ100mm，內徑Φ70mm。 根據GB/T 4169.18-2006塑料注射模具零件 第21部分，定位圈示意圖如下： 圖4.2 定位圈 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： D0=100mm D1=70mm h=15mm； 材料：45鋼 定位圈 φ60 GB/T 4169.18-2006 4.4 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 a) 澆口的選用 它是流道系統和型腔之間的通道,這里我們采用直澆口： 澆口在成形自動切數斷，故有利于自動成形； 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工； 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力； 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。 b) 澆口位置的選用 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項原則： 盡量縮短流動距離； 澆口應開設在塑件壁厚最大處； 必須盡量減少熔接痕； 應有利于型腔中氣體排出； 考慮分子定向影響； 避免產生噴射和蠕動； 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷； 注意對外觀質量的影響。 c) 澆注系統的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 4.5 澆口套的設計 根據GB/T 4169.19-2006塑料注射模模零件 第19部分，澆口套示意圖如下： 圖4.4 澆口套 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： D=20mm D1=50mm D2=4.0mm L=50mm； 材料：45鋼 澆口套 φ2050 GB/T 4169.19-2006。 第五章 模具成型零件的設計 5.1 影響工作尺寸的因素 (1)塑件收縮率的影響：聚丙烯收縮率為1.0～2.5%； (2)凹、凸模工作尺寸的制造公差：通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/3～1/6，表面粗糙度取Ra值為0.8～0.4μm。 5.2 型腔的徑向尺寸計算 已知：塑件尺寸 Ls 模具磨損量 δc= Δ/6 　　　　 平均收縮率Scp 模具制造公差 δz= Δ/3 PP的收縮率為（1-2.5）%,則Scp=（1+2.5）%/2=1.75%， 碗的精度要求不高，可采用PP的一般精度，為6級精度，根據塑件基本尺寸查表，得其尺寸公差為Δ=1.1mm，則δz= Δ/3=0.37mm。 最外端直徑：LM=LS+LSScp-3/4Δ=100+100*0.0175-3/4*1.1=100.925mm 最內端直徑：LM=LS+LSScp-3/4Δ=60+60*0.0175-3/4*1.1=60.225mm 其圖形如下： 圖5.2.1 型腔圖形狀 5.3型芯的徑向尺寸計算 徑向尺寸：lM=lS+lSScp-3/4Δ=98+98*0.0175+3/4*1.1=100.54mm 其圖形如下： 圖5.2.2 型芯圖形狀 5.4型腔深度尺寸計算 已知：塑件尺寸Hs-Δ 平均收縮率Scp 模具制造公差δz= Δ/3 碗邊厚度為2mm，查表得，Δ=0.24mm，δz=0.24/3=0.08. 按平均值計算方法可得： 型腔的深度：HM=HS+HSScp-2/3Δ=50+50*0.0175-2/3*0.24=50.715mm 5.5型芯深度尺寸計算 按平均值計算方法可得： 型芯的深度：hM=hS+hSScp+2/3Δ=48+48*0.0175+2/3*0.24=49mm 第六章 合模導向機構的設計 6.1 導柱導向機構設計要點 ① 小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 ② 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。 ③ 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。 ④ 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。 ⑤ 為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角， ⑥ 導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導向作用。 ⑦ 應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。 ⑧ 導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。 ⑨ 對于生產批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽； 6.2 帶頭導柱 采用帶頭導柱，可以直接與模板中的導向孔配合，結構簡單。導柱導向部分的長度應高出凸模端面6-12mm，可取10mm。標準模架的導柱直徑和數量一般都是確定的。導柱應具有良好的韌性和抗彎強度，其工作面應有較高的硬度和耐磨性?？刹捎?0鋼滲碳淬火，硬度取50-55HRC。 根據GBT 4169.4-2006 塑料注射模零件 第4部分，帶頭導柱示意圖如下： 圖6.1 帶頭導柱 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： D=35mm D1=40mm h=8mm L=110mm L1=100mm 材料：T10A 帶頭導柱 φ35110100 GBT 4169.4-2006。 6.3 帶頭導套 采用直導套，結構簡單，加工方便。形狀：做成通孔，利于排出空內空氣及殘渣廢料。尺寸：導套導向孔d與導柱相符，導套長度可由導套固定板確定，不小于其配合直徑的1-1.5倍。與導柱用相同的材料制造，其硬度低于導柱的硬度。 根據GB/T 4169.3-2006塑料注射模具零件 第3部分，帶頭導套示意圖如下： 圖6.2 帶頭導套 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： D=35mm D1=48mm L=70mm h=10mm R=5mm 材料：T10A 帶頭導套 φ3570 GB/T 4169.3-2006。 第七章 脫模機構的設計 7.1 脫模機構設計的總體原則 a) 要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構。 b) 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。 c) 推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。 d) 推出機構應結構簡單，動作可靠(即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度)，遠動靈活，制造及維修方便。 7.2 推件力的計算 脫模力：Q=LhP(fcosα－sinα)； 式中：L—凸模被包緊部分的斷面周長(cm)； h—被包緊部分的深度(cm)； P—由塑件收縮率產生的單位面積的正壓力，一般取0.8107～1.2107Pa； f—摩擦系數，一般取0.1； α—脫模斜度。 則：L=3.14198=307.72mm；h=48mm； Q=307.72mm48mm10MPa（0.1cos0-sin0）=14770.56N。 7.3 復位桿 復位桿設計：GBT 4169.13-2006塑料注射模具零件 第13部分：復位桿示意圖如下： 圖7.2 復位桿 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： D=25mm h=5mm L=150mm 材料：T10A 復位桿φ25150 GBT 4169.13-2006。 7.4 推件板 推件板設計：GBT 4169.7-2006 塑料注射模具零件 第7部分，推板示意圖如下： 圖7.3推件板 根據標準模架和CAD的標注尺寸選擇如下幾何尺寸： W=350mm L=500mm H=40mm 材料： 45鋼 推件板 35050040 GB/T 4169.7-2006。 7.5 澆注系統凝料脫模機構 流道凝料的脫模方式，這里采用兩板式脫模，即單分型面。直澆口時料的澆注系統能夠利用開模動作實現塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。 第八章 注塑模溫度控制系統設計 8.1 冷卻、加溫控制設計 由于PP注射成型的模具溫度為40-80℃，一般選在80℃以下成型，故模具中無需設置加熱裝置。 冷卻機構的設計原則： （1） 冷卻系統的布置應先于脫模機構； （2） 合理地確定冷卻管道的直徑中心距以及型腔壁的距離； （3） 降低進出水的溫度差； （4） 澆口處應加強冷卻； （5） 應避免將冷卻水開設在塑件熔接痕處； （6） 冷卻水道應便于加工和清理。 對于PP制品，可用常溫水冷卻。 當塑件壁厚為2-3mm時，水孔直徑可取8-10mm，該設計取8mm。 水孔邊至型腔表面距離應大于10mm,為冷卻管道直徑的1-2倍，常為12-15mm，這里取14mm。兩冷卻水道中心距為3-5倍水孔直徑，這里取30mm。 該設計為6個冷卻水孔，合理地安置在型腔的周圍。 由于冷卻水道的位置，結構形式，孔徑，表面狀態(tài)，水的流速，模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水傳遞，精確計算比較。實際生產中，通常都是根據模具的結構確定冷卻水路，通過調節(jié)沾濕，水速來滿足要求。  第九章 注塑模排氣系統設計 9.1 排氣槽的設計 排氣槽的作用主要有兩點：一、是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二、是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。對于模腔的充分排氣，一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。 適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 第十章 注塑機工藝參數的校核 10.1注射壓力的校核 注射機注射壓力為170MPa > PP注射成型注射壓力（70-120）MPa. 則符合要求。 10.2鎖模力校核 PP的保壓力為50-60 Mpa 制品在分型面上的投影面積為：A=π（50/2）2 =1962.5 mm2 則最大的保壓力 F=60*A=117.75KN < 注射機的鎖模力800 KN 故滿足要求。 10.3開模行程的校核 所選注射機SZ—60/40為帶有液壓和機械聯合作用的注射機，則注射機最大開模行程Smax與模具厚度無關。 H1=50mm，H2=42+50=92mm 則H1+H2+（5~10）mm=（147~152）mm 而注射機Smax=305mm > H1+H2+（5~10）mm 則滿足要求。 10.4安裝部分的尺寸校核 10.4.1 噴嘴尺寸 圖10 澆口套標注示意圖 PP粘度小，取的錐角a=3，可以。 d=注射機噴嘴直徑d0+（0.5~1）mm=4+1=5mm. 主流道球面半徑為 R=噴嘴球面半徑R0+（1~2）mm=10+1=11mm 主流道與噴嘴對接處凹坑深度h=3~5mm,可取4mm。 都符合要求。 10.4.2 定位環(huán) 定位環(huán)與注射機定模固定板上的定位孔之間按H9/h9配合。定位環(huán)與定位孔的配合高度，取10mm。 符合要求。 10.5強制脫模的校核 根據經驗判斷，有2mm 尺寸PP制品需強制脫模，知道PP在一定溫度下，有一定的柔性，在強制脫模量之內，故可以進行強制脫模。 第十一章 工藝卡片 11.1 塑料模具碗注射成型的工藝參數 塑料模具碗注射成型的工藝參數如下表： 表1 塑料模具碗注塑工藝參數 制品名稱 塑料模具碗 預熱和干燥 溫度t(℃) 90 注射壓力P(MPa) 50-80 制品材料 PP 時間 t(h) 1 注射時間t注(s) 20-60 制品體積 53.23cm3 料筒溫度t(℃) 前段 160-180 保壓時間t保(s) 0-3 制品質量 48.44g 中段 180-200 冷卻時間t冷(s) 20-90 投影面積 19.625cm2 后段 200-220 生產周期t周(s) 50-160 成型方法 注射成型 噴嘴溫度 t(℃) 220 后處理 注射機類型 螺桿式 模具溫度t(℃) 80-90 制造批量 中等批量 參考資料 [1] 李力、崔江紅等.塑料成型模具設計與制造.北京：國防工業(yè)出版社，2009 [2] 王文廣等.塑料注射模具設計技巧與實例.北京：化學工業(yè)出版社，2004 [3] 李海梅等.注塑成型及模具設計使用技術.北京：化學工業(yè)出版社，2004 [4] 俞芙芳.簡明塑料模具實用手冊.福建：福建科學技術出版社，2006 [5] 齊曉杰.塑料成型工藝與模具設計.北京：機械工藝出版社，2008 [6] 史鐵梁：模具設計指導 [M].北京：機械工業(yè)出版社，2003. 附圖一 課程設計塑料模具碗總裝圖  附表一 課程設計塑料模具碗總裝圖的零部件情況