基于流程管理的特種工藝生產(chǎn)廠質(zhì)量預控模式(全文)

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1、基于流程治理的特種工藝生產(chǎn)廠質(zhì)量預控模式 XX：1006-4311（20XX）23-0033-02 0引言 在現(xiàn)代航空制造中，許多重要承力結(jié)構(gòu)件都要經(jīng)過特種工藝 處理，特種工藝形成的質(zhì)量特性是否穩(wěn)定、可靠，直接影響到飛 行安全和運營的經(jīng)濟性。 本文選取典型熱表處理特種工藝生產(chǎn)廠為研究對象，以電鍍 工藝為切入點，運用流程治理理論和技術，探究出適合西飛公司 現(xiàn)狀與未來進展的、基于流程治理的特種工藝質(zhì)量預控模式，保 證了零件實物質(zhì)量，加快生產(chǎn)流程運行效率，滿足了飛機研制生 產(chǎn)需求，促進公司年度經(jīng)營目標的實現(xiàn)，全方位地增強特種工藝 生產(chǎn)廠的競爭力。 1 基于流程治理的特種工藝生

2、產(chǎn)廠質(zhì)量預控技術簡述 基于流程治理的特種工藝生產(chǎn)廠質(zhì)量預控技術是運用流程 治理方法識別、篩選關鍵流程作為切入點，通過統(tǒng)一調(diào)動資源、 打破職能分割的方式，使流程所有參與者集思廣益，充分地發(fā)現(xiàn) 或預知流程變異實質(zhì)，在工藝流程發(fā)生變異以及質(zhì)量事故發(fā)生之 前及時采取必要的預控措施，系統(tǒng)化地規(guī)范組織的各種經(jīng)營活動， 從而快速解決當務之急的短板問題，更好地實現(xiàn)和滿足客戶要求。 其具體實施步驟如下： 步驟1現(xiàn)狀分析：收集、匯總歷史數(shù)據(jù)，運用柏拉圖等流程 治理理論和分析手段，查找影響產(chǎn)品實物質(zhì)量和生產(chǎn)效率的“瓶 頸”問題，確定其關鍵流程，作為解決問題的切入點。步驟2 流程建模：采納圖形化

3、建模技術直觀、形象地描述和表達流程結(jié) 構(gòu)及其關系。步驟3流程分析：在流程模型基礎上，采納因果圖 等簡單形象圖形化流程分析工具進一步發(fā)現(xiàn)流程運行的瓶頸，并 提出改進方案。步驟4流程實施：實施改進后流程，確保流程按 計劃正常運行與操縱，并及時解決突發(fā)事件。步驟5流程評價： 建立并通過評價體系，對流程的運行質(zhì)量進行測評，依據(jù)評價結(jié) 果確定是否通過輕微改進來完善流程，或者通過流程再造方式來 改善。 2 實施應用 2.1 現(xiàn)狀分析擔負高強度鋼熱表處理的特種工藝生產(chǎn)廠是 西飛公司主要且典型的特種工藝生產(chǎn)廠，主要承擔國內(nèi)軍民機和 國際合作項目零件熱表處理科研生產(chǎn)任務，所涉及的工藝種類多

4、 而雜，眾多工藝流程構(gòu)成了圖1所示的生產(chǎn)線框架結(jié)構(gòu)，其治理 運作是通過各業(yè)務部門按如圖2所示的組織結(jié)構(gòu)依據(jù)既定規(guī)范、 運用相關資源、協(xié)調(diào)與配合來完成的，從而保證了其經(jīng)營目標和 客戶的實現(xiàn)。但隨著顧客需求日益多樣化、期望值日益提高以及 西飛公司未來特種工藝規(guī)模與技術應用的擴大，這種主要從方便 專業(yè)化治理和操縱角度設置的傳統(tǒng)運作模式，不僅不能帶來整體 的協(xié)調(diào)作業(yè)，而且還造成過程監(jiān)控漏洞的時有發(fā)生、過程監(jiān)控日 益復雜化和整個運行效率的低下。 2.2 流程建模采納圖形化建模工具——流程圖表述現(xiàn)行電 鍍工藝流程，為進一步分析、預測質(zhì)量事故致因和誘因做好前提 準備，如圖3所示。 2

5、.3 流程分析收集、匯總歷史數(shù)據(jù)，采取柏拉圖等分析手 段，建立電鍍工藝過程質(zhì)量事故模型，見圖4所示。 在圖4流程模型基礎上，采納圖5所示因果圖等簡單形象 圖形化流程分析工具并比對GJB480-95《金屬鍍覆和化學覆蓋 工藝質(zhì)量操縱要求》文件，進一步研究發(fā)現(xiàn)強度較高零件未消除 應力、工藝表編制不細、電源波動未進行操縱、沒有規(guī)定測厚方 法和未量化氫脆操縱等流程運行瓶頸，確定其為監(jiān)控重點，并采 取了相應改進方案和措施。 2.4 流程實施 2.4.1 優(yōu)化工藝流程改進電鍍工藝流程，對熱處理強度大 于1500MP鋼制件，增加消除應力操作，并對相關工藝文件進 行更改。 2.4.2

6、細化工藝表電鍍工藝表是操作人員進行實際操作直 接依據(jù)的工藝文件，其編制質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響電鍍零件的實物 質(zhì)量。針對現(xiàn)有電鍍零件工藝表僅標注了成品鍍層厚度，不能對 需加大鍍層厚度零件的實際操作起指導作用問題，對現(xiàn)有電鍍零 件工藝表進行梳理，依據(jù)零件圖紙成品尺寸、相關機加生產(chǎn)廠磨 床設備精度，制定合理的零件加大鍍層厚度范圍，并對670項 需加大鍍層厚度零件的工藝表進行優(yōu)化，使工藝表能夠真正指導零件的電鍍實際操作，從源頭上減少了需加大鍍層厚度零件質(zhì)量事故的發(fā)生幾率。 2.4.3 操縱電源波動為操縱電源波動，對電鍍電源交流/直 流紋波電壓和紋波系數(shù)進行測定，使電源紋波系數(shù)操縱在10%

7、 的波動范圍內(nèi)。 2.4.4 規(guī)范測厚方法由于航空零件外形復雜，采納常規(guī)量 具和測量方法，零件部分區(qū)域只能進行鍍層的間接測量，無法保 證鍍層厚度的測量精度。因此，依據(jù)相關國標和航空零件外形實 際狀況，選擇采納顯微鏡測量法、磁性測量法、陽極溶解庫侖法 和量具測量法為鍍層厚度測量方法，并納入相關工藝文件。 2.4.5 量化氫脆性能操縱現(xiàn)行零件氫脆性能操縱僅通過檢 查除氫記錄來實現(xiàn)的，沒有對氫脆進行有效的量化操縱。通過比 對GJB480-95《金屬鍍覆和化學覆蓋工藝質(zhì)量操縱要求》發(fā)現(xiàn)， 其規(guī)定的氫脆測定試樣、方法與西飛公司工藝應用現(xiàn)狀嚴峻不符， 通過查閱國外資料、結(jié)合零件特點并考

8、慮西飛公司工藝應用現(xiàn)狀， 制定了氫脆性能測定試樣、方法與判定標準，并進行了試驗論證， 將結(jié)論納入相關工藝文件。具體如下：①制定氫脆性能測定試樣、 方法與判定標準，為量化氫脆性能操縱提供可靠依據(jù)。采取STM F519的1型或STMF519的II型缺口拉伸試樣，按STMF519 規(guī)定測試方法進行加載試驗，連續(xù)加載最少200小時不出現(xiàn)斷 裂或裂紋，則氫脆性能合格，否則氫脆性能不合格。②改進試驗 條件，確保測試試驗順利進行。由于現(xiàn)有電鍍電源電流數(shù)值輸出 大、測試規(guī)定采納的電流數(shù)值較小以及電流指示儀表僅能顯示到 個位數(shù)等因素的影響，在測試試驗過程中無法將電流穩(wěn)定操縱在 規(guī)定范圍內(nèi)，造

9、成試棒電鍍測試試驗無法正常進行。因此，對現(xiàn) 有電源進行改造，在電鍍槽上加載2個陰極棒，其中1個加載 適當試件起分流作用，另1個陰極棒兩端絕緣，其上加載拉伸試 棒，并串聯(lián)量程為。?50的電流數(shù)顯表用于讀取測試電流數(shù)值， 從而保證了測試試驗的順利進行。 2.4.6 提升人員素養(yǎng)，保證操作正確性針對人員存在不規(guī) 范操作現(xiàn)象，對操作和檢驗人員進行電鍍工藝理論與實際操作培 訓，提升人員素養(yǎng)，保證操作正確性。 優(yōu)化前后電鍍工藝流程比較如圖6所示。 2.5 流程評價①通過基于流程治理質(zhì)量預控技術的實施運 用，流程運行平穩(wěn)，無氫脆事故發(fā)生。零件電鍍?nèi)毕莅l(fā)生率與上 年相比，由4.5%下降為

10、0.8%，實物質(zhì)量得到提高，相關生產(chǎn)流 程運行效率明顯加快，同時節(jié)省了發(fā)生質(zhì)量事故所引起的返工、 返修費用。②通過基于流程治理質(zhì)量預控技術的實施運用，可準 確找出治理的重點與薄弱環(huán)節(jié)，變事后操縱為事前預防，使整個 治理更合理、有序和有的放矢，減少了問題發(fā)生幾率，持續(xù)提高 了整體治理水平。③通過基于流程治理質(zhì)量預控技術的實施運用， 便于及時統(tǒng)一調(diào)配人力資源，協(xié)調(diào)各職能部門相互關系，實現(xiàn)快 捷的動態(tài)治理。④通過基于流程治理質(zhì)量預控技術的實施運用， 使員工價值觀發(fā)生變化，從維護型變?yōu)殚_拓型，從保守型到具有創(chuàng)新意識，顧客中意度得到提高。 3 結(jié)論 特種工藝生產(chǎn)廠的組織結(jié)構(gòu)、工藝生產(chǎn)線分布以及特種工藝 專業(yè)特點決定了提高和穩(wěn)定特種工藝加工質(zhì)量是一個系統(tǒng)工程， 涉及整個特種工藝生產(chǎn)廠治理的方方面面，需要采納先進的治理 方法和手段對特種工藝生產(chǎn)廠生產(chǎn)治理和質(zhì)量操縱模式進行系 統(tǒng)優(yōu)化改進。