不銹鋼表面缺陷ppt課件

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不銹鋼表面缺陷手冊 1 目錄 第一部分 熱軋原料缺陷第二部分 APL機組常見缺陷第三部分 CRM機組常見缺陷第四部分 CGL機組常見缺陷第五部分 SPM機組常見缺陷第六部分 STL CTL機組常見缺陷第七部分 BA產(chǎn)品特有缺陷第八部分 倉儲運輸缺欠 2 鋼廠流程 3 第一部分 熱軋原料缺陷 線形鱗狀折疊山形鱗狀折疊邊部鱗狀折疊熱軋滑移卷曲不齊邊裂邊部毛刺邊損云狀花紋氧化皮殘留氧化皮缺陷氧化皮咬入 點蝕孔洞熱軋輥痕跡熱軋雙面滑移泡痕表面粗糙利辛狹縫板形不良 4 線形鱗狀折疊 特征 表面呈線形狀剝落狀態(tài) 有的被膜覆蓋 有的未被膜覆蓋 是凝固后的大型夾雜物在軋制后表現(xiàn)出的形態(tài) 冷軋后出現(xiàn)較細 兩端為針狀 產(chǎn)生原因 鋼坯中附有夾雜物 主要是凝固后的大型夾雜物 在經(jīng)熱軋或冷軋時加以延伸產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 煉鋼消除對策 提高鋼水的純凈度 5 山形鱗狀折疊 特征 鋼卷表面象山形狀剝落狀態(tài) 無固定發(fā)生位置 產(chǎn)生原因 板坯附有夾雜物 熱軋輥轉(zhuǎn)動不良以及附有雜物而產(chǎn)生缺陷 經(jīng)熱軋時加以延伸產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 煉鋼 熱軋消除對策 1 板坯表面進行修磨 2 及時清理輥面或更換輥子 6 邊部鱗狀折疊 特征 在鋼卷兩面距離軋制邊緣50mm以內(nèi)發(fā)生的線狀或山狀鱗狀剝落缺陷 與軋制方向平行 產(chǎn)生原因 熱軋卷縮寬軋制時 鋼卷邊部與大骨部的邊緣輥法蘭強烈接觸 板坯端面打擊傷痕等造成的缺陷 產(chǎn)生工序 煉鋼 熱軋消除對策 1 保證板坯邊部的質(zhì)量 2 減少熱軋時的側(cè)壓量 7 熱軋滑移 特征 熱軋卷頭部的接觸滑移傷痕 表面呈短線狀的傷痕 產(chǎn)生原因 卷取機卷取的帶鋼和卷筒強烈接觸并在開始卷取時產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 設定合理的卷取張力 8 熱軋滑移 特征 熱軋卷頭部的接觸滑移傷痕 表面呈短線狀的傷痕 產(chǎn)生原因 卷取機卷取的帶鋼和卷筒強烈接觸并在開始卷取時卷緊而產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋 消除對策 加強來料檢查驗收 9 卷取不良 特征 包括塔形 卷偏 松卷 熱軋鋼卷卷取后卷形不良 呈塔形狀 或者鋼卷卷取時邊部未對齊 沒有卷緊 產(chǎn)生原因 a 熱軋卷卷取時導向不良 對中不良 邊部未對齊 產(chǎn)生了偏移 b 形狀不良 鋼帶有鐮刀彎 產(chǎn)生工序 熱軋 HAPL 消除對策 a 加強來料檢查驗收 b 機組生產(chǎn)時控制好卷取EPC 10 邊裂 特征 在軋制過程帶鋼邊部產(chǎn)生的邊裂是垂直于表面且貫穿整個板帶厚度的位于邊部的縱向裂紋 在厚板軋制時 也會出現(xiàn)于軋件的一處或多處裂口 很容易肉眼識別 冷軋制時容易發(fā)生斷帶 產(chǎn)生原因 邊裂易出現(xiàn)在連鑄板坯或熱軋制過程 這類缺陷的形成在于板坯邊部的振痕或板坯邊部的粗糙 也在于軋件邊部的局部區(qū)域受到超過它的強度極限的應力 此外 在軋制過程中 由于邊部溫降過大 造成局部相組織改變 發(fā)生應力變化引起的裂口 產(chǎn)生工序 熱軋 消除對策 原料切邊生產(chǎn) 11 邊部毛刺 特征 熱軋卷邊部的邊絲 毛刺 產(chǎn)生原因 鋼卷存在鐮刀彎 邊部與立輥強烈接觸 造成邊部邊絲 毛刺 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 打磨邊部或切邊 12 邊損 特征 在鋼卷邊緣部彎起 嵌入 碰傷等發(fā)生的邊緣部傷痕 產(chǎn)生原因 因碰撞 積壓 跑偏在邊部發(fā)生傷痕 產(chǎn)生工序 熱軋 BAF AP H 消除對策 1 原料驗收要求外三圈單邊塔形小于10MM 2 BAF對外圈塔形嚴重的鋼卷應用鋼板將內(nèi)圈墊平 3 AP H 調(diào)校CPC裝置和活套小車水平度 13 邊損 特征 在鋼卷邊緣部彎起 嵌入 碰傷等發(fā)生的邊緣部傷痕 帶鋼邊部呈現(xiàn)出程度不同的損傷 產(chǎn)生原因 由于鋼卷不同程度內(nèi)塔形 層間塔形 外塔形以及溢出邊等因素 鋼卷入庫后頻繁倒垛 運輸中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)多 吊夾鉗或其它外物碰傷邊部 因碰撞 積壓 跑偏在邊部發(fā)生傷痕 產(chǎn)生工序 熱軋 BAF HAPL 消除對策 a 原料驗收要求單邊 60mm 內(nèi)外三圈 80mm b BAF對外圈塔形嚴重的鋼卷應用鋼板將內(nèi)圈墊平 C HAPL調(diào)校CPC裝置和活套小車水平度 14 云狀花紋 特征 Ni鋼種上發(fā)生的云狀的花紋 產(chǎn)生原因 熱軋黑皮卷時 碰到 結(jié)露 雨水 海水 或熱軋時采用水冷冷卻 在APH后發(fā)生 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 鋼卷捆包 防潮 防水 15 氧化皮殘留 特征 帶鋼表面產(chǎn)生的黑色 無規(guī)則的氧化物 呈黑色的點狀 產(chǎn)生原因 因熱軋表面粗糙 除鱗不良 酸洗不干凈 速度過快產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋 AP H 消除對策 1 控制除鱗設備 2 控制酸洗工藝 3 降速 16 氧化皮缺陷 特征 在熱軋下表面及頭尾部發(fā)生較多 缺陷形狀呈橢圓形 并且有凹下狀 產(chǎn)生原因 板坯的一次氧化皮和熱軋的二次氧化皮沒有被除鱗去除 在軋制時又被壓入到鋼卷的表面上 經(jīng)酸洗后呈現(xiàn)的狀態(tài) 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 加強板坯修磨和熱軋除鱗的效果 17 氧化皮咬入 特征 在AP H 時板表面部分咬入了氧化鐵皮 產(chǎn)生原因 因鋼坯表面粗糙 在熱軋過程中二次氧化皮未除凈被壓入金屬基體中 一般發(fā)生在帶鋼頭尾部 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 1 減少板坯表面氧化皮厚度 2 控制熱軋壓下量與除鱗效果 18 點蝕 特征 Cr系熱軋卷經(jīng)APH后局部或全面出現(xiàn)點狀的腐蝕坑點 產(chǎn)生原因 鐵素體鋼在熱加工過程中 造成碳化物析出 因不及時投料生產(chǎn) 長期放置空氣中造成氧化或腐蝕而產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋 APH消除對策 計劃及時安排投料生產(chǎn) 19 孔洞 特征 非連續(xù)的 貫穿帶鋼上下表面的缺陷 產(chǎn)生原因 板坯內(nèi)的裂縫或氣泡或夾雜在軋制時裂開 也有的在軋制時咬入了異物 在軋制過程中 帶鋼斷面局部疏松 該處的應力超過材料的變形極限 如塑性 帶鋼越薄 其現(xiàn)象越明顯 產(chǎn)生工序 煉鋼 熱軋 消除對策 加強酸洗機組來料驗收 20 熱軋輥痕跡 特征 有間隔地無覆蓋的凹狀缺陷 產(chǎn)生原因 因咬入雜物 材料熔敷等原因 使軋輥上產(chǎn)生的凹形傷痕印在帶鋼上 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 及時清理輥面或更換輥子 21 熱軋雙面滑移 特征 缺陷沿軋制方向呈直線分布 兩頭尖 中間淺或無 顏色發(fā)白中部斷開 產(chǎn)生原因 冶煉時出現(xiàn)縱向的裂紋 經(jīng)熱軋后被延伸產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 冶煉 熱軋消除對策 1 加強來料AP H 檢查驗收 2 把原料質(zhì)量及時地通過銷售部反映給供應商 22 泡痕 特征 帶鋼表面出現(xiàn)鼓起 形態(tài)與氣泡相像 產(chǎn)生原因 板坯內(nèi)有大型夾雜物或殘留氣泡 經(jīng)熱軋后延伸產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 冶煉 熱軋消除對策 1 提高鋼水的純凈度 2 連鑄時應攪拌均勻 避免有氣泡產(chǎn)生 23 表面粗糙 特征 熱軋卷表面粗糙狀況的殘留 表面不均勻 全面或局部的表面粗糙 產(chǎn)生原因 由于加熱爐內(nèi)環(huán)境狀況不同 板坯表面受其影響而發(fā)生 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 控制加熱爐內(nèi)環(huán)境狀況 采用多道次軋制工藝 24 利辛 特征 利辛是400系列鋼種特有的特性 加工后表面出現(xiàn)條狀色差 與帶鋼軋制方向平行 產(chǎn)生原因 在板坯表面易產(chǎn)生排列整齊的柱狀晶 這些柱狀晶在軋制時沿軋制方向上延伸 產(chǎn)生工序 冶煉 熱軋消除對策 1 提高BAF的退火溫度 延長保溫時間 2 增加中間退火次數(shù) 25 狹縫 特征 在鋼卷的正反兩面距離熱軋卷邊緣20mm內(nèi) 在鋼卷全長上產(chǎn)生連續(xù) 斷續(xù)的線狀缺陷 在熱軋的上表面較寬 產(chǎn)生原因 在熱軋過程中因軋制引起的側(cè)面壓縮紋轉(zhuǎn)入寬闊面 熱軋卷的縮寬軋制造成 鋼帶延伸時寬度不變 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 合理控制板坯的寬度與側(cè)壓量 26 板形不良 特征 熱軋卷邊緣部 中間部呈波浪形 以及在帶鋼長度方向發(fā)生彎曲 及板形不良的狀態(tài) 產(chǎn)生原因 熱軋輥凸度曲線不合適 原板坯的熱凸度不良 壓下和張力不匹配等因素產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋消除對策 熱軋的張力和壓下量的合理匹配 采用合理的熱軋輥凸度 27 第二部分 APL 酸洗退貨 機組常見缺陷 APL劃傷APL壓入爐內(nèi)輥壓入電擊傷痕火焰花紋LPG斑點擦拭器痕跡冷卻皺紋430黃斑酸洗不良酸洗花紋欠酸洗過酸洗 氧化鐵皮殘留刷印臟污氧化灰殘留擠干輥花紋筋條拉伸斑點花紋卷取折痕擦傷邊損卷偏 28 APL劃傷 特征 在APL發(fā)生的 與軋制方向平行的線狀傷痕 產(chǎn)生原因 1 輥子轉(zhuǎn)動不良或設備位置不當 異常造成 2 板形不好通過狹小設備空間時造成 3 帶鋼位置偏移發(fā)生 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 調(diào)校輥子傳動或設備位置 如調(diào)節(jié)電解段電極間隙 2 改善帶鋼板形 3 調(diào)整張力或冷卻風壓 29 APL壓入 特征 因APL輥子產(chǎn)生的有固定間距或無固定間距的凹形傷痕 產(chǎn)生原因 APL各種類型的輥子附有雜物壓入 或臟物 蟲子壓入 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 清理輥子周圍環(huán)境或根據(jù)輥子周期查找并清理相應輥子表面 2 換表面光潔的輥子 3 加強冷卻段排氣壓力 30 爐內(nèi)輥壓入 特征 APL通板時 在下表面出現(xiàn)的凹形傷痕 并以爐內(nèi)工作輥間距出現(xiàn) 產(chǎn)生原因 爐內(nèi)支撐輥因表面粗糙傷痕和異物壓入在帶鋼表面 產(chǎn)生工序 APL消除對策 打磨或更換爐內(nèi)輥 31 電擊傷痕 特征 帶鋼表面存在電擊火花放電造成的傷痕 類似氧咬 產(chǎn)生原因 板形差與電極相碰撞產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 軋機應保證良好的板形 2 調(diào)整酸洗段的張力 32 火焰花紋 特征 局部淡黃色或淡白色的花紋 象云狀 多發(fā)生在冷卷 產(chǎn)生原因 退火爐燒嘴局部火焰過長或燃燒不充分造成 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 調(diào)整燒嘴狀態(tài) 2 適當降低工藝速度 33 LPG斑點 特征 在帶鋼表面上出現(xiàn)點狀且缺陷本身中間有黑點 外圈呈白色的斑點花紋 產(chǎn)生原因 LPG中含油 氣 水含量偏高 汽化溫度波動較大 生產(chǎn)時LPG使用壓力不穩(wěn)定 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 保持勻速穩(wěn)定生產(chǎn) 2 保持LPG的參數(shù)穩(wěn)定 3 保持LPG系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn) 34 擦拭器痕跡 特征 缺陷一般與軋制方向平行 呈線狀 鋼卷面上基本全面多條發(fā)生 在運行中特別明顯 產(chǎn)生原因 SPM擦拭器的壓力不匹配 把擦拭器印傳遞到平整輥 造成平整輥受損后再傳遞到鋼帶表面上 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 保持擦拭器良好運轉(zhuǎn) 2 調(diào)整擦拭器與平整輥的壓力為合適值 35 冷卻皺紋 特征 象紙皺一樣的皺紋 冷卷發(fā)生 產(chǎn)生原因 APL時冷卻不恰當 鋼板局部變形引起 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 調(diào)整冷卻水流量或冷卻水管數(shù)量 2 生產(chǎn)冷帶時關閉霧冷段水閥 3 檢查噴嘴是否堵塞或水閥開關不嚴 36 430黃斑 特征 Cr系冷軋卷發(fā)生的 在帶鋼表面全面或局部出現(xiàn)咖啡色的花紋 產(chǎn)生原因 酸洗時因電解液和酸濃度不合適產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 控制中性鹽溶液清潔度 濃度 溫度 電流 2 讓帶鋼在酸洗段水洗充分保持濕潤 37 酸洗不良 特征 因酸洗不適當 在帶鋼表面存在全面或局部色差 臟污 產(chǎn)生原因 酸洗和水洗不適當 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 點檢酸洗設備防止酸洗設備停止運行 2 調(diào)整酸洗條件和刷洗機負荷 38 酸洗花紋 特征 酸洗時因沖洗 刷洗不完全引起的局部變白或咖啡色花紋 產(chǎn)生原因 酸洗時因沖洗 刷洗不完全引起 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 清理沖洗噴嘴調(diào)整沖洗水方向 包括刷洗機內(nèi)沖洗水 2 調(diào)整刷洗機壓下負荷 39 欠酸洗 特征 熱卷表面的氧化鐵皮在酸洗過程中未能完全去處 全面性的或局部性的著色 產(chǎn)生原因 酸洗和水不恰當 產(chǎn)生工序 HAPL 消除對策 a 優(yōu)化酸洗工藝參數(shù) 適當提高酸液濃度 降低酸洗工藝段速度等 b 根據(jù)現(xiàn)場實際情況 一般再AP可去除 40 過酸洗 特征 酸液侵蝕金屬表面之后引起表面粗糙發(fā)白 或發(fā)黃 產(chǎn)生原因 AP H 時 酸洗條件太強或機組速度太低造成 產(chǎn)生工序 AP H 消除對策 控制好氫氟酸濃度配比和機組速度 41 氧化鐵皮殘留 特征 帶鋼表面產(chǎn)生的黑色 無規(guī)則的氧化物 呈黑色的點狀 產(chǎn)生原因 因熱軋表面粗糙 除鱗不良 酸洗不干凈 速度過快產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 熱軋 HAPL 消除對策 a 改善除鱗設備b 改善酸洗工藝c 降低工藝段速度 42 刷印 特征 在APL通板時 刷洗機刷輥與帶鋼接觸不均勻而產(chǎn)生的痕跡 產(chǎn)生原因 在APL通板時 刷洗機刷輥損傷 帶鋼板形差 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 調(diào)整刷洗機壓下負荷和轉(zhuǎn)速 2 更換刷輥 43 臟污 特征 附著了油 其它污水 雜物 產(chǎn)生原因 1 各工序中的輥子 雜物 墊紙 油臟污附著帶鋼表面 2 清洗槽中的水太臟 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 清理設備周圍環(huán)境 輥道 更換清洗和刷洗水溶液 2 加大清洗和沖洗水循環(huán)量改善其清潔度 44 擠干輥花紋 特征 帶鋼表面上有樹皮狀的花紋 產(chǎn)生原因 擠干輥長期處于酸中造成橡膠老化 表面形成龜裂 而不能完全擠干水份造成花紋 產(chǎn)生工序 APL消除對策 保證擠干輥的輥面狀態(tài) 對擠干輥進行周期管理 45 氧化灰殘留 特征 帶鋼表面上有細小黑灰殘留 產(chǎn)生原因 來料含MN量偏高 不宜酸洗 酸洗能力不足 來料表面粗糙 產(chǎn)生工序 APL消除對策 1 根據(jù)來料情況合理編排生產(chǎn)計劃 分類集批生產(chǎn) 2 缺陷發(fā)生時降速生產(chǎn) 3 提高酸洗能力 46 酸洗劃傷 特征 在HAPL發(fā)生的 與軋制方向平行的線狀傷痕 產(chǎn)生原因 a 因活套 套筒 纖維輥 S6輥軋機軋輥等轉(zhuǎn)動不良或設備位置不當 異常造成 b 板形不好通過狹小設備空間時造成 c 帶鋼位置偏移發(fā)生 產(chǎn)生工序 HAPL 消除對策 a 調(diào)校輥子傳動或設備位置 如調(diào)節(jié)電解段電極間隙 b 改善帶鋼板形 c 調(diào)整張力或冷卻風壓 47 筋條拉伸 特征 在軋制方向上產(chǎn)生的基本平行狀的筋條狀延伸 產(chǎn)生原因 帶鋼太軟或因凸度的影響在中部承受較大張力而發(fā)生 產(chǎn)生工序 APL SPM CRM消除對策 APL速度異常 材溫異常 和停爐部分適當減小通板張力 48 斑點花紋 特征 在鋼帶表面上散有白色點狀的花紋 產(chǎn)生原因 在APL爐前和酸洗后滴有油 水形成的斑點花紋 產(chǎn)生工序 APL消除對策 檢查機組沿線設施和活套和出口活套頂部設施 49 卷取折痕 特征 與軋制方向直角出現(xiàn)的折痕 產(chǎn)生原因 帶鋼咬入卷筒鉗口時與帶鋼卷取時出現(xiàn)的段差 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 折痕處墊入瓦棱紙防止折痕傳遞 50 擦傷 特征 帶鋼與輥子相對滑移傷痕 或象用砂皮紙在帶鋼上打磨一樣的傷痕 產(chǎn)生原因 帶鋼與輥子相對滑移傷痕 產(chǎn)生工序 APL CRM消除對策 1 檢查輥子傳動速度是否匹配 2 更換相應輥子或改善輥面粗糙度 51 邊損 特征 在鋼卷邊緣部彎起 嵌入 碰傷等發(fā)生的邊緣部傷痕 產(chǎn)生原因 因碰撞 積壓 以及帶鋼跑偏在邊部發(fā)生傷痕 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 行車夾鉗內(nèi)側(cè)安裝塑板 2 調(diào)整活套小車水平度 52 第三部分 CRM 冷軋 機組常見缺陷 CRM輥印停輥印板形輥壓入邊浪中浪人字紋紙花紋油花紋刀花油斑油污 CRM劃傷層間滑移加工不均油膜破裂孔洞刮傷超厚超薄 53 CRM輥印 特征 1 長度方向上 以CRM工作輥周長為間距出現(xiàn)的凹凸形傷痕 2 中間輥印 支撐輥印 在長度方向無周期非直線的凹凸形傷痕 產(chǎn)生原因 1 CRM工作輥上附有異物在帶鋼上產(chǎn)生凹形傷痕 在工作輥上產(chǎn)生凹點或軟點時則在帶鋼上產(chǎn)生凸形傷痕 2 中間輥 支撐輥表面有傷痕通過工作輥傳遞到帶鋼表面上 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 更換工作輥2 打磨和更換中間輥 支撐輥 54 停輥印 特征 在鋼板長度方向上 CRM工作輥直接停在帶鋼表面產(chǎn)生的凹凸形傷痕 產(chǎn)生原因 CRM軋制時 因異常因素或停機檢查設備和表面 在鋼板長度方向上 CRM工作輥直接停在帶鋼表面產(chǎn)生的凹形傷痕 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 軋制時盡可能減少停輥次數(shù) 55 板形輥壓入 特征 在鋼板長度方向上 以CRM板形輥周長為間距而出現(xiàn)的凹形傷痕 產(chǎn)生原因 由于板形輥上附有雜物 壓入到帶鋼表面上 按板形輥周長為間距產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 擦拭板形輥 56 邊浪 特征 鋼板邊部延伸過大產(chǎn)生了波浪 產(chǎn)生原因 1 軋輥板形控制不良 2 SPM板形控制不良 3 CTL矯直機參數(shù)設置不當 產(chǎn)生工序 CRM SPM CTL消除對策 1 合理設置軋制參數(shù) 2 合理匹配輥凸度和軋制力 3 合理設置CTL矯直機參數(shù) 57 中浪 特征 鋼板中部延伸過大產(chǎn)生了波浪 產(chǎn)生原因 1 軋輥板形控制不良 2 SPM板形控制不良 3 CTL矯直機參數(shù)設置不當 產(chǎn)生工序 CRM SPM CTL消除對策 1 合理設置軋制參數(shù) 2 合理匹配輥凸度和軋制力 3 合理設置CTL矯直機參數(shù) 58 人字紋 特征 在鋼板中心線兩側(cè)對稱出現(xiàn)的人字波浪形 并與軋制方向成某個角度 產(chǎn)生原因 CRM壓下和張力不平衡 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 調(diào)整張力或壓下率 59 紙花紋 特征 鋼卷墊紙的皺折狀痕跡在鋼板上留下了花紋 產(chǎn)生原因 墊紙的皺折處滯留了很多軋制油 經(jīng)退火后在帶鋼表面產(chǎn)生的花紋 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 平滑墊紙 2 減少墊紙長度 60 油花紋 特征 斑點狀無規(guī)則近似鍍鋅板表面的鋅花紋 或者象雨點狀的花紋 產(chǎn)生原因 軋制結(jié)束時 因墊紙吸油不凈 經(jīng)退火后在帶鋼表面產(chǎn)生的象雨點一樣的花紋 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 控制好軋制速度 2 控制好帶鋼溫度 61 刀花 特征 與長度方向45度左右的帶狀痕跡 產(chǎn)生原因 軋輥磨削時 進刀量過大產(chǎn)生花紋 軋制時傳遞到帶鋼表面上 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 更換工作輥 62 油斑 特征 帶鋼表面無規(guī)則 無周期斑點狀痕跡 產(chǎn)生原因 軋制時液壓油等異種油滴到帶鋼表面上經(jīng)退火后產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 設備方面加強液壓系統(tǒng) 潤滑系統(tǒng)的點檢 63 油污 特征 帶鋼表面無規(guī)則 無周期痕跡 產(chǎn)生原因 軋制時液壓油等異種油滴到帶鋼表面上經(jīng)退火后產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 設備方面加強液壓系統(tǒng) 潤滑系統(tǒng)的點檢 64 CRM劃傷 特征 在CRM上發(fā)生的劃傷 與軋制方向平行的發(fā)生 產(chǎn)生原因 CRM的軟管擦拭器有異物脫落或咬入雜物 軋制時產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 加強軟管點檢 2 更換軟管 65 層間滑移 特征 在鋼卷兩面對稱位置上出現(xiàn)的比較細小而又密集的劃傷 產(chǎn)生原因 主要是CRM卷取張力和APL開卷張力不匹配引起 APL開卷時松卷也會產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CRM APL消除對策 1 減小CRM卷取張力 增加APL開卷張力 2 APL開卷時避免松卷 66 加工不均 特征 在鋼卷長度方向上有較寬的不均勻色差 與正常部位比較 色差較光澤 產(chǎn)生原因 1 熱軋時帶鋼表面粗糙 2 冷軋軋輥痕跡 3 工作輥痕跡 4 CGL或APL造成的色差 5 STL CTL張力壓板引起 產(chǎn)生工序 熱軋 APL CRM APL CGL STL CTL消除對策 冷軋時提高工作輥質(zhì)量 控制中間輥竄動 67 油膜破裂 特征 從滑移狀或雨狀發(fā)展而成的缺陷 在帶鋼表面全面發(fā)生 產(chǎn)生原因 工作輥與鋼板之間的油膜因破裂 工作輥與鋼板金屬直接接觸 工作輥受損傷而引起 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 減小壓下率 2 加強油膜強度 3 改善軋制油的性能 68 孔洞 特征 鋼卷兩面都穿通的孔 產(chǎn)生原因 1 因原料的鱗狀折疊夾雜異物 帶鋼在軋制時裂開了 形成孔 2 CGL研磨薄規(guī)格時研磨過量在軋制時軋破 產(chǎn)生工序 原料 CRM消除對策 1 原料質(zhì)量問題及時反饋給銷售部 2 加強研磨質(zhì)量 69 CRM刮傷 特征 CRM穿帶時 由穿帶導板與帶鋼接觸產(chǎn)生的線狀缺陷 一般發(fā)生在頭 尾 產(chǎn)生原因 CRM穿帶時 由穿帶導板與帶鋼接觸產(chǎn)生的 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 設備調(diào)整好軋制線高度2 矯直帶鋼頭部板形 70 超厚 特征 帶鋼超出了厚度控制范圍 產(chǎn)生原因 CRM厚度控制 測厚儀異常 造成厚度控制超差 產(chǎn)生工序 CRM消除對策 測厚儀日常標定 加強厚度管理 71 超薄 特征 帶鋼超出了厚度控制范圍 產(chǎn)生原因 CRM厚度控制 測厚儀 原料帶鋼凸度異常 造成厚度控制超差 產(chǎn)生工序 CRM 原料 SPM消除對策 1 軋制時加強厚度管理 測厚儀日常標定 2 SPM延伸率控制在標定內(nèi) 72 第四部分 CGL 修磨拋光 機組常見缺陷 白色油污研磨目殘留研磨不良脫脂液殘留CGL壓入CGL劃傷研磨條紋 73 白色油污 特征 在鋼卷兩面呈現(xiàn)的白色不規(guī)則或橢圓形的白色污漬 產(chǎn)生原因 CGL機組的堿液殘留在帶鋼上經(jīng)APL退火后發(fā)生的白色形狀 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 1 在CGL脫脂作業(yè)期間不安排取套筒作業(yè) 2 脫脂作業(yè)停止后72小時方可進行取套筒作業(yè) 74 研磨目殘留 特征 在2B NO 4時殘留下的研磨砂粒線 是在研磨時留下的研磨痕跡 產(chǎn)生原因 粗研磨時研磨砂粒線殘留 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 1 合理按規(guī)程配置研磨帶 2 粗磨作業(yè)后安排合適的軋制工藝 75 研磨不均 特征 在鋼卷寬度方向上未均勻地研磨 能看出不均勻的色差 產(chǎn)生原因 研磨區(qū)的壓力不均勻 磨粒磨耗不均勻 研磨油噴發(fā)不均勻 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 更換研磨帶保證研磨帶鋼表面均勻 76 脫脂液殘留 特征 脫脂液殘留在帶鋼表面上形成的污跡 產(chǎn)生原因 刷輥或擠干輥狀態(tài)不良 脫脂效果不好 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 檢查刷輥和擠干輥 保證脫脂溫度 77 CGL壓入 特征 由于機組輥子上異物等產(chǎn)生的周期性壓入 產(chǎn)生原因 各類輥子 如出 入口導向輥導輥 水平導向輥 擠干輥 夾送輥等 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 檢查各輥子 清除異物 78 CGL劃傷 特征 在鋼板上產(chǎn)生的沿軋制方向的線狀傷痕 產(chǎn)生原因 輥子運轉(zhuǎn)不良或帶鋼同機組設備突起部產(chǎn)生的線狀傷痕 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 檢查輥子運轉(zhuǎn)狀況和設備狀態(tài) 79 研磨條紋 特征 在研磨品上發(fā)生與軋制方向平行的 有一定寬度的直線形傷痕 產(chǎn)生原因 研磨時 帶鋼的傷痕處使研磨區(qū)的磨粒不均勻而產(chǎn)生 產(chǎn)生工序 CGL消除對策 更換研磨砂帶保證研磨質(zhì)量 80 第五部分 SPM機組常見缺陷 SPM輥印SPM壓入SPM振痕SPM擦拭器痕跡屈服花紋平整液殘留平整液斑紙粉壓入紙壓痕撞擊傷痕 81 SPM輥印 特征 在鋼板軋制方向上 以SPM工作輥周長為間距產(chǎn)生的凹凸形傷痕 產(chǎn)生原因 SPM軋制時 工作輥表面上附有雜物 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 及時清除擦拭器上的異物 2 提高SPM工序來料的表面質(zhì)量檢查 82 SPM壓入 特征 在帶鋼軋制方向上 有無規(guī)則的點狀凹形傷痕 產(chǎn)生原因 1 來料表面不清潔或有微小異物 2 重卷紙不潔 3 輥子上附有雜物 或異物壓入帶鋼表面產(chǎn)生的凹形傷痕 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 注意墊紙質(zhì)量 2 上道工序注意表面清潔 3 SPM加強點檢和發(fā)揮入口刷輥的功能 83 SPM振痕 特征 與軋制方向成直角 并以一定間距出現(xiàn)的波紋 產(chǎn)生原因 SPM時因工作輥振動 張力波動引起 一般發(fā)生在低速軋制時厚規(guī)格帶鋼容易發(fā)生 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 在生產(chǎn)過程中盡量提高軋制速度 2 減少設備震動 84 SPM擦拭器痕跡 特征 缺陷一般與軋制方向平行 呈線狀 鋼卷面上基本全面多條發(fā)生 在運行中特別明顯 產(chǎn)生原因 來料表面氧化膜粘附在輥面上 經(jīng)擦拭器打磨后形成痕跡 造成平整輥受損后再傳遞到鋼帶表面上 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 保持擦拭器良好運轉(zhuǎn) 2 調(diào)整擦拭器與平整輥的壓力為合適值 85 屈服花紋 特征 屈服花紋的形態(tài)是Cr系鋼板表面發(fā)生皺紋葉狀皺紋 橫向 產(chǎn)生原因 是SPM機組上發(fā)生的屈服點現(xiàn)象 起皺的峰高與屈服延伸有關 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 延伸率達到0 45以上 保證屈服平臺的消除 86 平整液殘留 特征 主要發(fā)生在帶鋼兩側(cè) 平整液殘留之后的痕跡 產(chǎn)生原因 SPM時平整液吹掃不凈 殘留在帶鋼表面上 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 及時調(diào)整平整液的吹掃裝置 減少平整液殘留 2 適當調(diào)整平整液的吹掃量 87 平整液斑 特征 平整液噴嘴堵塞 造成平整液量少附著在帶鋼表面上不均勻 經(jīng)平整后出現(xiàn)的形態(tài) 與正常部比較較光澤 產(chǎn)生原因 平整液噴嘴堵塞 造成平整液附著在帶鋼表面上不均勻 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 在生產(chǎn)前進行平整液的噴射情況的確認 88 紙粉壓入 特征 帶鋼墊紙紙粉粘附于鋼帶上經(jīng)工作輥壓入在帶鋼上 產(chǎn)生原因 1 一般發(fā)生在較厚帶鋼上 因中間凸度較大 墊紙被壓在帶鋼表面上 經(jīng)軋制后壓入 2 重卷的質(zhì)量差 紙的纖維粗大 粘附于帶鋼上 產(chǎn)生工序 SPM消除對策 1 適當增大刷輥的壓下量 2 增大吸塵氣的抽風量 3 盡量采用進口紙 89 紙壓痕 特征 在帶鋼上因紙的皺折留下的花紋 傷痕 產(chǎn)生原因 卷入鋼卷紙的皺折形狀壓入在帶鋼上留下的花紋 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 注意墊紙本身質(zhì)量 2 剛開始墊紙時盡量墊平整 防止墊皺 90 撞擊傷痕 特征 鋼卷受到撞擊 造成較大的凹形傷痕 產(chǎn)生原因 吊具撞擊鋼卷 鋼卷與鞍座撞擊或捆帶鎖扣壓印 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 各工序調(diào)運鋼卷時 應有指吊人員 嚴格控制 2 提高吊運人員的業(yè)務水平 91 第六部分 STL CTL 橫 縱 機組常見缺陷 切邊不良刀痕延伸率不良矯直輥印剪切不良覆膜不良間紙不良STL壓入STL劃傷塌卷機組擦傷 油污堆垛不齊剪切毛刺大或不均剪切不良覆膜不良間紙不良STL壓入STL劃傷塌卷機組擦傷 92 切邊不良 特征 剪切斷面上的皺紋和凹凸不平 以及毛刺過大等 產(chǎn)生原因 1 圓盤剪的剪刃磨損 2 圓盤剪刀軸傳動 3 圓盤剪間隙調(diào)整不當 產(chǎn)生工序 CTL STL消除對策 1 嚴格按精整技術規(guī)程的規(guī)定進行剪刃間隙 重合量調(diào)整 2 正確維護剪刃 3 及時修好設備 93 刀痕 特征 成一直線或斷斷續(xù)續(xù)直線距邊部10或15mm 產(chǎn)生原因 A 母刀橡膠環(huán)偏大B 子刀橡膠環(huán)有間隙C 子刀橡膠環(huán)偏小 產(chǎn)生工序 STL等消除對策 1 根據(jù)實際板厚調(diào)整橡膠環(huán)大小 2 子刀橡膠環(huán)夾緊或墊高 94 延伸率不良 特征 加工中不可見 用戶在后道加工程中出現(xiàn)開裂現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 鋼廠材質(zhì)存在缺欠 產(chǎn)生工序 煉鋼 HAPL或CAPL消除對策 營銷部充分了解客戶需求同時確認質(zhì)單是否滿足使用要求 95 矯直輥印 特征 與軋制方向成直角 以矯直輥周長為間距而周期形成的直線形凹痕 產(chǎn)生原因 1 矯直機的快速停機 2 矯直機輥縫調(diào)整不良 產(chǎn)生工序 CTL消除對策 1 矯直機的快速停機 2 矯直機輥縫調(diào)整不良 96 剪切不良 特征 橫斷方向剪切面起皺紋或凹凸不平 產(chǎn)生原因 1 飛剪間隙調(diào)整不當 切板機間隙不當 2 飛剪剪刃磨損 產(chǎn)生工序 CTL消除對策 1 嚴格按照技術規(guī)程進行飛剪間隙調(diào)整 2 及時更換剪刃 97 覆膜不良 特征 覆膜處有異物和氣泡 及邊部未覆膜的總稱 產(chǎn)生原因 不銹鋼保護膜的質(zhì)量不好 膜與鋼板間有異物或氣泡 產(chǎn)生工序 CTL消除對策 1 更換質(zhì)量好的不銹鋼保護膜 2 適當調(diào)整覆膜輥的壓力 3 覆膜前做好板面及環(huán)境清潔作 98 STL壓入 特征 通板時 以STL各類輥子周長周期出現(xiàn)的凹凸形傷痕 產(chǎn)生原因 1 STL輥子上附有異物 2 輥子表面局部剝落 3 帶鋼跑偏 穿帶時損壞輥子 產(chǎn)生工序 STL消除對策 1 及時更換輥子 2 對機組輥子要經(jīng)常擦拭 3 精心操作減少輥子損傷 99 墊紙壓入 特征 目視有規(guī)則或無規(guī)則極細痕跡 嚴重時有手感 產(chǎn)生原因 墊紙存在折疊現(xiàn)象或不平現(xiàn)象產(chǎn)生工序 CTL STL消除對策 1 更換卷曲不齊 重疊的墊紙 2 間紙平整干燥 3 作業(yè)注意靜電設定烘干溫度設定 100 STL劃傷 特征 通板時產(chǎn)生的與軋制方向平行 單條或多條的直線傷痕 產(chǎn)生原因 1 STL通板時與張力壓板的無紡布上粘有異物 2 被動的輥子停止運轉(zhuǎn) 3 導板凸出物與帶鋼接觸 產(chǎn)生工序 STL消除對策 1 及時清除張力壓板無紡布上的異物 2 檢查被動的輥子運轉(zhuǎn)情況 3 檢查與帶鋼接觸的設備情況 101 塌卷 特征 鋼卷的內(nèi)徑松弛 垂下 松散現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 1 打捆未打好 2 卷取張力未調(diào)整好 卷取過松 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 嚴格打捆標準化作業(yè) 2 根據(jù)帶鋼規(guī)格調(diào)整好帶鋼卷取張力 102 機組擦傷 特征 帶鋼與輥子相對滑移傷痕 或象用砂皮紙在帶鋼上打磨一樣的傷痕 產(chǎn)生原因 帶鋼與輥子相對滑移傷痕 產(chǎn)生工序 STL CTL 消除對策 a 檢查輥子傳動速度是否匹配 b 更換相應輥子或改善輥面粗糙度 103 油污 特征 表面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的成擴散性斑點 產(chǎn)生原因 1 液壓系統(tǒng)滲漏 2 天氣炎熱齒輪軸承出現(xiàn)油脂液化 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 加強點檢 2 機組加強品質(zhì)檢驗 104 堆垛不齊 特征 整件產(chǎn)品軋制方向或剪斷面不齊 產(chǎn)生原因 A 側(cè)打擊設定不良B 后擋板設定不良 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 加工3 5張產(chǎn)品后根據(jù)整齊度微調(diào)側(cè)打擊和后擋板 105 觸摸手印 特征 產(chǎn)品邊角部位出現(xiàn)無規(guī)則痕跡 產(chǎn)生原因 A 檢查板型測量尺寸過程中手套不干凈或有油污產(chǎn)生工序 各工序消除對策 平板產(chǎn)品最后一張不做檢測 或佩戴干凈干燥手套進行 106 剪切毛刺大或不均 特征 產(chǎn)品邊部用量具檢測出現(xiàn)對稱兩個剪切面數(shù)值差異大 同時呈刀具周徑變化而變化律 產(chǎn)生原因 A 刀具組裝不精偏差大 B 橡膠環(huán)偏小或壓板安裝不匹配 C 刀具不鋒利或單點有破損產(chǎn)生工序 STL組刀工序消除對策 工裝時根據(jù)客戶用途及加工規(guī)格厚度合理選用刀具 工裝件清潔干凈 壓板調(diào)整合理 107 第七部分 BA產(chǎn)品特有缺陷 解像度不良砂金光澤不均白朦著色 108 解像度不良 特征 就是物體在帶鋼表面的成像的清晰程度 產(chǎn)生原因 1 材料表面粗糙 2 工作輥粗糙度不良 3 軋制時油膜厚 4 平整不適當作業(yè) 產(chǎn)生工序 CRM SPM消除對策 1 軋機應保證軋制道次 速度 油噴射量在控制范圍 2 保證軋輥表面質(zhì)量 保證軋輥表面粗糙度合適 3 平整的工藝合適 參數(shù)設定滿足標準 109 砂金 特征 430鋼種在BA精加工的帶鋼表面用膠帶實驗后 表面產(chǎn)生的微小的金屬光澤的缺陷 產(chǎn)生原因 1 熱卷表面不良 2 APH拋丸痕跡 3 RP的研磨痕跡 產(chǎn)生工序 CRM SPM消除對策 APH用破鱗輥 減小帶鋼表面粗糙度 110 光澤不均 特征 BA表面出現(xiàn)的帶狀色差 產(chǎn)生原因 CRM軋制油的噴射量不均勻產(chǎn)生工序 CRM消除對策 1 軋制油噴嘴的角度和方向合適 2 噴嘴沒有堵塞 111 白朦 特征 CR系BA精加工表面出現(xiàn)全面或部分發(fā)白 實質(zhì)上為帶鋼表面粗糙 產(chǎn)生原因 1 RP研磨痕跡 2 工作輥粗糙 3 軋制時油膜厚 4 BA爐的材溫高 產(chǎn)生工序 BAL CRM RP消除對策 1 減小軋輥的粗糙度 降低NO 1的帶鋼表面粗糙度 2 304鋼種增加粗軋粗磨的工藝 3 提高原料厚度 采用大壓下率 或增加中軋的工藝 A樣板的成像 B樣板的成像 112 著色 特征 是指帶鋼表面呈茶色或藍色的不良狀態(tài) 產(chǎn)生原因 BA爐內(nèi)水進入 導致帶鋼氧化著色 產(chǎn)生工序 BAL消除對策 控制BAL的退火爐的露點在范圍之內(nèi) 樣板A 樣板B 113 第八部分 倉儲運輸缺欠 原料破損水漬硌傷虧重 114 原料破損 特征 鋼卷外包裝損傷或凹坑 產(chǎn)生原因 運輸過程中受到撞擊 滾動 造成較大的撞擊跡象 產(chǎn)生工序 運輸過程 前道工序或調(diào)整庫位消除對策 1 各工序調(diào)運鋼卷時 應有指吊人員 嚴格控制 2 原料入庫前破損及時拍照運輸單位簽字上報相關部門落實解決方案后方可發(fā)行 115 虧重 特征 原料稱重和入庫單不符或?qū)嶋H稱重毛重和入庫單凈重一致 產(chǎn)生原因 A 吊鉤秤未及時進行清零作業(yè) B 吊鉤秤出現(xiàn)偏差 C 來料重量不足 產(chǎn)生工序 STL CTL及出庫操作工消除對策 1 在稱重前及時進行清零作業(yè) 2 定期校對吊鉤秤 3 根據(jù)入庫凈重推算虧重重量保留打印入庫單做好入庫記錄第三方簽字 4 聯(lián)系公司品管人員進行投訴理賠 5 對素還原料進行合理理算并跟蹤實際情況作好記錄反饋相關部門 116 水漬 特征 鋼卷入庫前外包裝有水濕現(xiàn)象或拆包后銹斑水濕 產(chǎn)生原因 鋼卷在運輸途中 產(chǎn)生工序 各工序消除對策 1 各工序調(diào)運鋼卷時 應有指吊人員 嚴格控制 2 提高吊運人員的業(yè)務水平 117 硌傷 特征 鋼卷展開后有的凹形傷痕根據(jù)鋼卷外徑有周期性并逐漸減輕 產(chǎn)生原因 吊具撞擊鋼卷 鋼卷與鞍座等接觸物上有異物存在 產(chǎn)生工序 原料入庫管理員及相關工序消除對策 1 各工序調(diào)運鋼卷時 嚴格控制操作步驟避免碰傷 2 落卷前及時確認下面是否有異常凸起物存在并及時清理 118