CA1340自動車床杠桿

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1、 目 錄 序言 ……………………………………………………………… 2 　 一、零件的分析 ………………………………………………… 3 （一）零件的作用 …………………………………………… 3 （二）零件的分析 …………………………………………… 3 二、工藝規(guī)程設計 ………………………………………………… 4 （一）確定毛坯的制造形式 …………………………………… 4 （二）基面的選擇 …………………………………………… 4 （三）制定工藝路線

2、 ………………………………………… 5 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ……… 8 （五）確定切削用量及基本時 ………………………………… 11 三、夾具設計 …………………………………………………… 25 （一）問題的提出 …………………………………………… 25 （二）夾具設計 ……………………………………………… 25 四、參考文獻 ……………………………………………………… 26 序言 機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課

3、、技術(shù)基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的建設打下一個良好的基礎。 由于能所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 一、零件的分析 （一）零件的作用 題目所給的零件是CA1340自動車床上的杠桿（見附圖），它位于自動車床的自動機構(gòu)中，與靈活器配合使用，

4、起制動的作用。 （二）零件的工藝分析 杠桿共有三組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下： 1、以Φ6H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個Φ6H7mm的孔，粗糙度為；尺寸為20mm且與兩個孔Φ6H7mm相垂直的四個平面，粗糙度為Ra。其中，主要加工表面為兩個Φ6H7mm的孔。 2、以Φ20H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：一個Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為；兩個與Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度為；一個中心軸線與Φ20H7mm孔中心軸線平行且相距8mm的圓弧油槽；還有一個與Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉頭孔。其中，Φ20H7

5、mm孔及兩端面為主要加工面。 3、以Φ8H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個Φ8H7mm的孔，；一個槽和一個M4mm的螺紋孔。其中，主要加工表面為Φ8H7mm孔。 這三組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： （1）Φ6H7mm孔與Φ20H7mm孔具有平行度，公差為。 （2）Φ8H7mm孔與Φ6H7mm孔具有平行度，公差為。 由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它們?yōu)榫珳始庸て渌砻?，并且可以保證加工面之間的位置精度要求。另外，該零件結(jié)構(gòu)簡單，工藝性好。 二 、工藝規(guī)程設計

6、 （一）確定毛坯的制造形式 零件的材料為球墨鑄鐵QT45-5?？紤]到零件結(jié)構(gòu)簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經(jīng)常承受交變載荷，因此，應該選用鑄件。由于零件年產(chǎn)量為4000件，以達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用機械造型中的金屬模鑄造。這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也是應該的。 （二）基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。按照有關粗基準

7、原則，應以Φ32mm外圓柱面為粗基準面（兩個短V形塊定位），限制4個自由度，用不加工面（擋銷定位，見夾具裝配圖）限制一個移動的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圓面（支撐釘定位）限定一個轉(zhuǎn)動的自由度，達到完全定位。 （2）精基準的選擇。精基準選擇的原則有：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則和自為基準原則。在選擇時，主要應考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應該是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮

8、采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工作集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1、工藝路線方案一 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。 工序2 粗銑、半精銑Φ6H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔端面B，精銑端面B。 工序3 鉆Φ4油孔、锪Φ8mm沉頭孔。 工序4 同時鉆Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圓弧油槽。 工序5 粗鉸Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。 工序6 锪Φ20H7mm孔兩端倒角。 工序7 粗銑、精銑槽。 工序8 鉆M4螺紋底孔。 工序9 攻M4螺紋孔。 工序10 精鉸Φ6H7mm，Φ

9、8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序11 終檢。 2、工藝方案二 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。 工序2 粗銑、半精銑、精銑Φ6H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔的B端面。 工序3 鉆R3mm圓弧油槽。 工序4 同時鉆Φ6H7mm，Φ8H7mm兩孔和擴Φ20H7mm孔。 工序5 粗鉸Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序6 精鉸Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。 工序7 锪Φ20H7mm孔兩端倒角。 工序8 鉆Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉頭孔。 工序9 鉆M4mm螺紋底孔。 工序10 攻M4mm

10、螺紋孔。 工序11 粗銑、精銑槽。 工序12 終檢。 3、工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在1~2兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一個轉(zhuǎn)動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設備的要求，經(jīng)濟花費會相應提高，因此，綜合以上兩個方案及零件的技術(shù)要

11、求，可以先加工Φ20H7mm孔的兩端面，以它為精基準面，Φ32mm外圓面及R10mm圓弧面輔助定位來鉆R3mm的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔為精基準面，R10mm圓弧面輔助定位來加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，這樣基準重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔與Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工過程中夾緊也比較方便，于是，最后的加工路線確定如下： 工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔的兩端面。以Φ32mm

12、外圓柱面和一個未加工面為粗基準，選用X61W型萬能升降臺銑床并加專用夾具。 工序2 鉆R3mm圓弧油槽，擴Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ32mm外圓柱面為基準,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序3 粗鉸、精鉸Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ32mm外圓柱面為基準,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序4 粗銑、半精銑Φ6H7mm孔的四個端面。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準,選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。 工序5 鉆、粗鉸、精鉸Φ6H7mm兩孔。以Φ20H7mm孔的一個端

13、面和Φ20H7mm孔為基準,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序6 鉆、粗鉸、精鉸Φ8H7mm兩孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序7 鉆Φ4油孔、锪Φ8圓錐沉頭孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準, Φ8H7mm孔輔助定位,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序8 鉆M4螺紋底孔、攻M4螺紋孔。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基準, Φ6H7mm孔輔助定位,選用Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序9 粗銑、半精銑槽。以Φ20H7mm孔的一個端面和Φ20H7mm孔為基

14、準, Φ6H7mm孔輔助定位,選用X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具。 工序10 終檢。 (四) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “C1340半自動車床杠桿”零件材料為QT45-5,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),采用機器造型,金屬模鑄造毛坯. 根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1.φ20孔外端面的加工余量(加工余量的計算成本長度為) 加工余量計算表如下: 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯 (φ20二端面尺寸) 粗銑二端面 半精銑床兩端面

15、 精銑床兩端面 加工前尺寸 最大 91 83 81 最小 87 加工后尺寸 最大 91 83 81 80 最小 87 加工余量（單邊） 最大 最小 2 加工公差（單邊） 912 (1)按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為±1。 （2）精銑余量：單邊為0.5,精銑偏差即零件偏差. (3)半精銑余量:單邊為Z=1mm，（見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為

16、IT11，所以本工序加工偏差為（入體方向） （4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為Z=3mm, （《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT12，所以加工偏差為（入體方向） 2.φ6二孔外端面的加工余量 (1) 按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=,鑄件尺寸精度等級為5，固偏差為±0.5。 (2)半精銑加工余量:單邊為Z=見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，即本工序加工偏差為 （3）粗銑加工余量： 單邊為=3.5-0.7=,分兩次走刀，固每次加工余量為Z=/2=,加工精度等級為IT12，所以加工偏差為

17、 加工余量計算表（零件尺寸） 工序 加工余量（單邊） 工序尺寸 半精銑 mm 粗銑（兩次） mm 毛坯 mm 3. φ6二孔加工余量，兩內(nèi)孔精度要求為IT7級，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： φ 粗鉸： φ Z= 精鉸： φmm Z= 4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求為

18、IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： φ 粗鉸： φ Z= 精鉸： φmm Z= 5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為 毛坯孔： φ18mm 擴孔： φmm Z= 粗鉸： φ Z= 精鉸： φmm Z= 6. 槽的加工余量，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為 粗銑 ： 6mm 半精銑 8mm Z=2mm (五) 確定切削

19、用量及基本時 工序1 粗銑，半精銑，精銑Φ20H7mm孔的兩端面。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。 1．粗銑Φ20H7mm孔的兩端面 零件材料為球墨鑄鐵QT45-5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查《簡明機械加工工藝手冊》（簡稱簡明手冊）表11-21和表12-22，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。 由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度=3mm。 查《機械加工工藝人員手冊》（簡稱工藝手冊）表11-69可知， =0.06~/z, 取=0.1 mm/齒。 查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：

20、=1000u/dπ=96（r/min） 根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=100r/min,則實際切削速度 =πd/1000=39.27（r/min） 當=100r/min時，刀具每分鐘進給量應為 = Z×20×100=200(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量 = /Z=0.1025(mm/Z) 切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=1.7mm,超出長度L2=3 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為 Tm= （L0＋L1＋L2）/=（32＋1.7＋3）/205=0.

21、18(min) 2 半精銑φ20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量1mm，經(jīng)查手冊，只需一次半精銑，故銑削寬度=1mm ∽/齒,取f=/z 查《工藝手冊》表14-77，取U=45m/min,則 =1000u/πd=114.6(r/min) 根據(jù)機床使用說明書,查表3.29,取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度 Uc=πd/1000=49(m/min) 當=125r/min時,工作合每分鐘進給量為

22、 =f×20×125=200(mm/min) 查機床使用說明書,取刀具實際進給速度為=205 mm/min,則實際進給量為 f= /z=205/(20×125)=0.082(mm/z) 切削工時:由粗銑加工可知,刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時 = （L0＋L1＋L2）/=（32+1.7+3）/205=0.18(min) φ20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。 由于加工余量為，只需一次精銑，故銑削寬度=。 ∽0.12mm/齒,取f=0.06mm/齒。 查《工藝手冊》表14-77，取切削速

23、度U=54m/min,則 =1000U/πd=137(r/min) 按機床使用說明書，取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度 Uc=πd/1000=49(m/min) 當=125r/min時，刀具每分鐘進給量為 =fz×20×125=150(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度為=166 mm/min,則進給量為 f= / z=166/(20×125)=0.066(mm/z) 切削工時：由工步1可知，刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時 = （L0＋L1＋L2）/=0.22(min) 工序2：鉆R3mm圓弧油槽，

24、擴φ20H7mm孔.選用Z5125立式鉆床。 1. 鉆R3mm圓弧油槽,選高速鋼長麻花鉆,d=6mm. 單邊切削深度a=d/2=6/2=3mm。 ∽ 查《簡明手冊》表11-12，取U=/s=12m/min,則 n=1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min) 按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=,L2=,則鉆R3mm圓弧油孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n×680)=0.557(min)

25、2. 擴Φ孔,選用高速鋼擴鉆,d=. 單邊切削深度a=. 根據(jù)有關資料介紹,利用擴鉆進行擴孔時,其進給量和切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量和切削速度之關系為: F∽1.8)f鉆 U=(1/2 ∽1/3)U鉆 式中, f鉆、U鉆----加工實心孔的切削用量. 現(xiàn)已知 f鉆=/r 《簡明手冊》 U鉆=/s=21m/min 《簡明手冊》 并令 f=鉆×0.5=0.75 (mm/r) ×21=8.4 (mm/min) n=1000u/πd=100

26、0×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min) 按機床使用說明書取n=140r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××140/1000=8.71(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》表15-8可得,L1=,L2=3mm,則擴鉆Φ孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n×140)=0.83(min) 工序3: 粗鉸、 精鉸Φ20H7mm孔,锪Φ20H7mm孔兩端倒角1×45°。選用Z5125立式鉆床。 Φ兩孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=。 單邊切削深度a。 查《工藝手冊》表14-60，f=1∽2mm/r，按機床使用說明書取f=1m

27、m/r. 查《工藝手冊》表14-60，取U=45m/min,則 n=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min) 按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××680/1000=42.60(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.10mm,L2=22mm,則粗鉸Φmm孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.10+22)/(1×680)=(min) Φ20H7mm的孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=20H7mm。 單邊切削深度amm。 查《工藝手冊》表14-60，，按

28、機床使用說明書取f=1mm/r. 查《工藝手冊》表14-60，取U=60m/min,則 n=1000u/πd=1000×60/(π×(r/min) 按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×20×(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.05mm,L2=22mm,則精鉸Φ20H7mm孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n=×(min) Φ20H7mm孔兩端倒角1×45°,選用Z5125立式鉆床，90°錐面锪鉆,d=25mm。 ∽/r,按機床試用說明書取f=/r. 為了縮短輔助時間，取锪沉頭孔的主

29、軸轉(zhuǎn)速與鉸孔相同，即n=960r/min。 工序4： 粗銑，半精銑，精銑Φ6H7mm孔的四個端面。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。 1．粗銑Φ6H7mm孔的四個端面 查《簡明手冊》表11-21和表12-22，選用硬質(zhì)合金圓柱銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=6，粗齒。 由于粗銑加工單邊余量為mm，小于5mm，故銑削寬度=mm 查《工藝手冊》表11-69可知，~/z, 取 mm/齒。 查《簡明手冊》表11-28,∽1.5m/s，取m/min,則 =1000u/dπ=1000×45/(40×π（r/min） 根據(jù)機床使用說明書，查表3.2

30、9，取主軸實際轉(zhuǎn)速=380r/min,則實際切削速度 =πd/1000=（r/min） 當=380 r/min時，刀具每分鐘進給量應為 = Z=π6×(mm/min) 查機床使用說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量 = /Z=205/（6×(mm/Z) 切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度mm,超出長度L2=2mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則粗銑四個端面的機動工時為 Tm= 4（L0＋L1＋L2）/= 4×（20＋＋2）/205=(min) 2．半精銑Φ6H7mm孔的四個端面 查《簡明手冊》表11

31、-21和表12-22，選用硬質(zhì)合金圓柱銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=8，細齒。 由于半精銑加工單邊余量為mm，故銑削寬度=mm 查《工藝手冊》表11-69可知，, 取mm/r。 ∽1.5m/s，取u=1m/s=60m/min,則 =1000u/dπ=1000×60/(40×π)（r/min） 根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=490r/min,則實際切削速度 =πd（r/min） 當=490r/min時，刀具每分鐘進給量應為 = f=×380=490(mm/min) 查機床使用說明書，取實際進給速度=510mm/min,則實際

32、進給量 f= /=510/490=1.04(mm/r) 切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=10.5mm,超出長度L2=2mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則粗銑四個端面的機動工時為 Tm= 4（L0＋L1＋L2）/= 4×（20＋10.5＋2）/510=(min) 工序5：鉆、粗鉸、精鉸Φ6H7mm兩孔。選用Z5125立式鉆床。 1.鉆d=Φ兩孔，選用高速鋼麻花鉆,d=。 單邊切削深度a=d/2=5.8/2=2.9mm。 ∽ 查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則 n=1000u/πd=1000×12

33、/(π×5.8)=658.6(r/min) 按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××680/1000=12.39(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ5.8mm兩孔的機動工時為： T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(12+2.4+1.0)/(×680)=(min) 2.粗鉸Φ的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=。 單邊切削深度a。 查《簡明手冊》，按機床使用說明書取f=/r. 查《簡明手冊》表11-19，取U=/s=/min,則 n=1000u/πd=1000×10.3

34、8/(π×5.95)=555.3(r/min) 按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××545/1000=10.19(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=,L2=11mm,則粗鉸Φ6H7mm兩孔的機動工時為： T=2(L+L1+L2)/f n=2××545)=0.11(min) 3.精鉸Φ6H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=6H7mm。 單邊切削深度a。 查《工藝手冊》，按機床使用說明書取f=/r. 查《簡明手冊》表11-19，取U=/s=/min,則 n=1000u/πd=1000×13.2/(π×

35、6)=700(r/min) 按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×6×680/1000=12.8(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=,L2=11mm,則精鉸Φ6H7mm兩孔的機動工時為： T=2(L+L1+L2)/f n=2××680)=0.087(min) 工序6: 鉆、粗鉸、精鉸Φ6H7mm及Φ8H7孔。選用Z5125立式鉆床。 1.鉆d=Φ兩孔，選用高速鋼麻花鉆,d=。 單邊切削深度a。 ∽/r,按機床試用說明書取f=/r. 查《簡明手冊》表11-12，取U=/s=12m/min,則 n=10

36、00u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min) 按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××545/1000=13.36(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=,L2=,則鉆Φ兩孔的機動工時為： T=2×(L+L1+L2)/f n=2××545)=0.27(min) 2.粗鉸Φmm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=。 單邊切削深度a=z/2=0.16/2=0.08mm。 查《簡明手冊》 查《簡明手冊》表11-19，取m/s=13.2m/min,則 n=1000u/πd=1000×13.2/(

37、π×(r/min) 按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π××(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得mm,L2=11mm,則粗鉸Φ8H7mm兩孔的機動工時為： T=2(L+L1+L2)/f n=2××(min) 3.精鉸Φ8H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=8H7mm。 單邊切削深度a=z/2=0.04/2=0.02mm。 查《簡明手冊》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,則 n=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=(r/min) 按機床使用說明書取n=680r/m

38、in,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×8×(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得mm,L2=11mm,則精鉸Φ8H7mm兩孔的機動工時為： T=2(L+L1+L2)/f n=2××(min) 工序7：鉆Φ4mm油孔，锪Φ8mm圓錐沉頭孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。 Φ4mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆,d=4mm。 單邊切削深度a=d/2=4/2=2mm。 查《簡明手冊》表11-10∽ 查《簡明手冊》表11-12，取m/min,則 n=1000u/πd=1000×12/(π×4)=(r/min) 按機床使用說明書取n=960r/min,

39、所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×4×(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得mm,則鉆Φ4mm孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n×(min) Φ8mm圓錐沉頭孔，選用錐面锪鉆,d=10mm。 ∽ 為了縮短輔助時間，取锪沉頭孔的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同，即n=960r/min。 工序8：鉆M4mm螺紋底孔，攻M4mm螺紋孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。 4mm的螺紋底孔Φ3mm，選用高速鋼麻花鉆,d=3mm。 單邊切削深度a=d/2=3/2=1.5mm。 ∽ 查《簡明手冊》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,則

40、n=1000u/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min) 按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×3×(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ4mm孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n×(min) 4mm的螺紋底孔。 查《工藝手冊》表11-49，選用M4絲錐，螺距P=，則進給量f=/r。 查《工藝手冊》表11-94，取U=6.8m/min,則 n=1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min) 按機床使用說明書取n=490

41、r/min,所以實際切削速度為： U=πd n/1000=π×4×490/1000=6.16(m/min) 切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.4mm,則攻M4mm螺紋孔的機動工時為： T=(L+L1+L2)/f n×490(min) 工序9： 粗銑，半精銑槽。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。 1．粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。 查《工藝手冊》表11-69可知， =0.06~/z, 取mm/齒。 查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則： =1000u/dπ=1000×38/

42、（100×π）=（r/min） 根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度 =πd/1000=（π×100×（r/min） 當=125r/min時，每分鐘進給量應為 = Z=0.08×20×125=200(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量 = /Z=205/（20×(mm/Z) 切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度,超出長度 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為 Tm= （L0＋L1＋L2）/=（＋＋）/205=0.31(min) 2． 半

43、精銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為8mm，Z=20，細齒。 精銑的單邊切削寬度a=. ∽/齒,取f=mm/z 查《工藝手冊》表14-77，取U=45m/min,則 =1000U/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min) 根據(jù)機床使用說明書,查表3.29,取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度 Uc=πd/1000=39(m/min) 當=125r/min時,工作合每分鐘進給量為 =fz=1×125×20=150(mm/min) 查機

44、床使用說明書,取刀具實際進給速度為=166 mm/min,則實際進給量為 f= /z=166/(20×(mm/z) 切削工時:由粗銑加工可知,刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時 = L0＋L1＋L2/=（）/166=(min) 三、夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經(jīng)過與指導教師的協(xié)商，決定設計銑槽專用夾具。本夾具將用于X61W萬能升降臺銑床，刀具為高速鋼三面刃銑刀。 (一) 問題的提出 本夾具主要用來銑槽，該工序要保證槽的兩側(cè)面關于中心線對稱度，因此夾具設計要能保證槽兩側(cè)面的對稱度要求，另外還需考慮如

45、何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 (二) 夾具設計 1. 定位基準的選擇 由零件圖可知槽的設計基準是Ф20孔的一端面，且此工序之前Ф20孔和Ф8孔已加工好，所以可用典型的一面兩銷定位，以槽的設計基準為工藝基準，做到了基準統(tǒng)一。 2. 切削力及夾緊力計算 刀具：高速鋼三面刃銑刀，Ф100mm, Z=20 BZ =52 B=6 D=100 =0.08 t=1.5 = ×52××××6×20× 銑削力產(chǎn)生的最大轉(zhuǎn)矩M=F×× 由摩擦力產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩=f(R+r) 所以需要夾緊力為： × 由《夾具設計手冊》表3

46、-24查的M24螺栓的夾緊力為19070N，遠大于所需夾緊力7804.62N故此夾具可安全工作。 3. 夾具設計及操作的簡要說明 在夾具設計時,應該注意提高勞動生產(chǎn)率.因此,一般情況下應首先著眼于機動夾緊而不用手動夾緊,因為這是提高勞動生產(chǎn)率的重要途徑.但在本工道工序中,采用手動夾緊的夾具的設計比較簡單,制造成本也不高,而機動夾緊雖然可以提高勞動生產(chǎn)率,但是夾具的設計相對過于復雜,制造成本較高,所以本道工序采用手動夾緊。 夾具上裝有對刀塊,可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀(與塞尺配合使用)，同時夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置,以利于銑削加工。