芯片支架零件沖壓模具設(shè)計與制造-多工位級進模含14張CAD圖.zip

芯片支架零件沖壓模具設(shè)計與制造-多工位級進模含14張CAD圖.zip,芯片,支架,零件,沖壓,模具設(shè)計,制造,多工位級進模含,14,CAD 沖壓模具裝配工序卡片 工號 工序 工藝說明 1 凸、凹模預(yù)配 1、裝配前仔細檢查各凸模、凹模的形狀及尺寸，是否符合圖紙要求和尺寸精度，形狀； 2、將凸模分別于相應(yīng)的凹模孔配合，檢查間隙是否加工均勻，不合適者應(yīng)重新修磨或更換。 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的孔中，并擠緊牢固。 3 裝配下模 1、在下模座1上畫中心線，按中心線裝配、凹模和導(dǎo)料板； 2、在下模座、導(dǎo)料板上，用機加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 3、將下模、導(dǎo)料板、凹模、打入銷釘，用螺釘釘緊。 4 裝配上模 1、在已裝好的下模上放等高墊鐵，并在凹模中放入0.12的紙片，然后將凸模與固定板組合并轉(zhuǎn)入凹模中； 2、預(yù)裝上模，畫出與凸模固定板相應(yīng)的螺孔、銷孔位置并鉆絞螺孔銷孔； 3、用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊； 4、復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適，緊固螺釘； 5、切紙檢查，合適打入銷釘，擰緊螺釘。 5 試沖與調(diào)整 裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應(yīng)調(diào)整。 凹模的加工工藝過程 凹模加工工藝過程 材料：Cr12 硬度：60～64HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：120×105×25mm 2 粗洗 洗六面到尺寸120×105×25mm，注意兩大平面與相鄰側(cè)面用標準角尺測量達到基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達到25mm，并兩相鄰側(cè)面達到四面垂直，垂直度0.02mm 4 鉗 ①劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸 ②鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔 ③絞孔 絞銷孔到要求 ④攻絲 攻螺紋到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達到60～64HRC 6 磨平面 磨光兩大平面，使厚度達到20mm 7 線切割 割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量 8 鉗 研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達到0.08um 9 鉗 用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔 10 平磨 研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求 沖孔凸模加工工藝過程 沖孔凸模加工工藝過程 材料：Cr12 硬度：56～60HRC： 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：?2×52mm 2 熱處理 退火 硬度達到180～220HB 3 車 ①車一端面，打頂尖孔，車外圓至?8mm；掉頭車另一端，長度至尺寸83mm；打頂尖孔 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸到要求 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至HRC56～60 6 磨削 磨削外圓尺寸達到要求 7 線切割 切除工件端面頂尖，長度尺寸至45mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配（鉗修并裝配、檢修） 切廢料凸模加工工藝過程 切廢料凸模加工工藝過程 材料：Cr12 硬度：56～60HRC： 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：15.6×14.5×52mm 2 熱處理 退火 硬度達到180～220HB 3 車 ①車一端面，打頂尖孔，車外圓至?8mm；掉頭車另一端，長度至尺寸83mm；打頂尖孔 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸到要求 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至HRC56～60 6 磨削 磨削外圓尺寸達到要求 7 線切割 切除工件端面頂尖，長度尺寸至45mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配（鉗修并裝配、檢修） 切斷凸模加工工藝過程 切斷凸模加工工藝過程 材料：Cr12 硬度：56～60HRC： 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：6×15.6×52mm 2 熱處理 退火 硬度達到180～220HB 3 車 ①車一端面，打頂尖孔，車外圓至?7mm；掉頭車另一端，長度至尺寸81mm；打頂尖孔 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸到要求 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至HRC56～60 6 磨削 磨削外圓尺寸達到要求 7 線切割 切除工件端面頂尖，長度尺寸至45mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配（鉗修并裝配、檢修） 彎曲凸模加工工藝卡片 彎曲凸模加工工藝卡片 材料：Cr12 硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：6.5×8×52mm 2 粗洗 洗六面見光 3 平磨 磨上下平面到尺寸85mm 4 鉗 ①劃線 在長度方一側(cè)留出線切割6mm后，分別畫凸模輪廓線以及中心線 5 洗 ①按照尺寸粗洗凸模外形 ②精洗凸模紙至尺寸要求 6 熱處理 淬火 硬度達到HRC60～64 7 磨平 磨下平面，使高度尺寸達到50.5mm 8 線切割 割凹模，并留出單邊0.01～0.02的研磨余量 9 鉗 ①研配 研凸模并配如凸模固定板 ②研 研各側(cè)面達到便面粗糙度的要求 10 平磨 平磨高度到要求 11 鉗 總裝配