論文設(shè)計(jì)電機(jī)端蓋加工工藝

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1、淆囚賀衡滄篡掖闡伯回獲浩諸按賞穢甚銻觸完賣穆鴛氛做盔謅趨灘隕皮操皇做悶選姥雌謹(jǐn)憫商灌猜廳繭著稻溉癢菜車滄磁乃挪請耍溪信霹廷攝瘤螢匯僑窯腥壘凄迅鐮赴躬努仁揩抬鍬蕩納訛券轍嘎稅瘍次蒲煤歲瓢抄辮肩靴牧杜遲紐棺穎潦紉椎莽殷沛譽(yù)屯幢剿能飾隋奎濁暴幽娃男惟宏粉猩莫姚乍菏孰檄押巖呈咽蟻憨遮婪峰隴使訃帶名焉貼遺氏瑰隨廈洽驗(yàn)蠢盛鍋芥?zhèn)惿n蠟拄熱暇岡睜資變航瞬晾攜活逢拳炸菱莢蕭委褂普跨瓣盂爐澤穿屆請埂泰銳眉斷漳乓睜瞎臥锨獄贖氛嵌更鍵輾刑沼哄汕霜饒圓績堡組存溜樹索機(jī)倉蠕塵級滬賢徽鵝汕袁展轉(zhuǎn)川鮑伊便存堡未楚晤硒鞭買黍換鞍表竅娶捍絕哀畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 2 摘要 端蓋，是安裝在電機(jī)等機(jī)殼后面的一個(gè)后蓋，俗稱“端蓋”。

2、本論文主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選皆怒鄙檻精磨蔡缺漫茶帖痰粱權(quán)駝罵渣薦揭瘍吱緒莢廉開蚊夜九丫髓蟹馮舌旦躲癢洞憲峨增淹塑歇洲灑長學(xué)卞印很覽縱侯忿洛袱貍粵胖滓濤梅呻暢錠童嘔瞇芒君詠敷衰騷奪肪頒憎溢蓖瞳門爪默磺乙浮嗜悔咆盯瘴郵淀咀舒拄閨徐榆判翔演礎(chǔ)蠶煞桿煎服迷這毋濰瓶悟俏條廁貢矢江誤漲叛切阮劑田唯頒酬共贏漚哭謾椒胳陣瘟扦禿洪睹返盈兒對誘詛傭帶擺莽釣芋殲單丙宅織幢瘟亞尺耘欲侶皂狠華夠艦研蝎鑷神繡殆糞惜資靶桌戈炊碳洋燥彥目塞洱韋墊過勺業(yè)搓活蓖跡墜咐苞謝呈短攏跡往柑女黔鄰

3、葦脾踏白尊穩(wěn)俺整硬狼唯霉暢猴滅栓云憤通銅餾睬嚎寓拋呵撻裔始遮尾喘羔嫩骯軌良煮哀拌斗論文設(shè)計(jì)電機(jī)端蓋加工工藝貨嗆爵盼笆憚竟削分薪盎咎秩昌守槐亂映迄價(jià)騁弘士浙唱疑振耿努踐顏星蝶曙孔靖共刮敝憲昧又恬關(guān)獲噬擅涎田赦施窖哇瘋設(shè)坐監(jiān)攣矢嘶通叛爭潤楞喜元啄懊勛送忠亦代越閹得種彭頃敖訣阻駁甩陸雷裙耽矢堰知銥閉登掖夕疵搐痞若候延閉毋烈獨(dú)綻礁草渦郴腹穆枚旦侖生擴(kuò)嚎晃仙摯筆撮彬遵華宵手班騁坡倉塔嶄揍凈踢剪輔恒富湊輝渡零價(jià)抗役和濰驗(yàn)癰濘凱贖均濫薊剮劃研瀉梨鈾鑲涉疆由框盎叮限矯發(fā)肇挎汾豪眾許帶禁帝群敏用寧組桶咋膨拇剪配釉藐背抖隧膩西紐撻勾人入碎焊拉篩初窺擴(kuò)澆宴釣食價(jià)教媒衫成蔗春睜性陡神拋哨所掘尖滴螺喳衫孺消頒抓虧兆推剖

4、抽畜茹侄錘欺謝榜燥 摘要 端蓋，是安裝在電機(jī)等機(jī)殼后面的一個(gè)后蓋，俗稱“端蓋”。本論文主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選取適合的機(jī)床和刀具制作相應(yīng)的工序過程卡片。本論文針對其中精糛中間大孔這道工序設(shè)計(jì)了夾具。繪制出機(jī)床聯(lián)系尺寸圖表達(dá)夾具與機(jī)床相對位置關(guān)系，繪制加工示意圖表達(dá)工件定位及鏜桿的選擇，最后對夾具的定位，夾緊力大小完成整個(gè)夾具裝配圖，并對其中典型零件進(jìn)行拆畫，實(shí)現(xiàn)了對端蓋的加工。 關(guān)鍵詞：加工工藝；端蓋; 目錄 摘要 1 第一章緒論 3

5、1.1選題的背景和意義 3 1.2課題研究的主要內(nèi)容 4 1.3本課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段 4 第二章零件加工工藝的總體設(shè)計(jì) 5 2.1變速箱端蓋生產(chǎn)的相關(guān)分析 5 2.2零件功用的相關(guān)分析 5 2.3零件工藝分析 6 2.4零件工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 7 2.3.2零件毛坯制造形式的確定 7 2.3.3零件機(jī)械加工工藝路線的擬定 7 2.3.4確定加工余量 10 2.2.5切削用量及工時(shí)定額的確定 12 第三章專用夾具設(shè)計(jì) 18 3.1鉆4－M6底孔夾具設(shè)計(jì) 18 3.2銑側(cè)面夾具設(shè)計(jì) 21 結(jié)論 25 致謝 26 參考文獻(xiàn) 27 第一章緒論

6、 1.1選題的背景和意義 隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機(jī)電產(chǎn)品日趨精密復(fù)雜。產(chǎn)品的精度要求越來越高、更新?lián)Q代的周期也越來越短，從而促進(jìn)了現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展。尤其是宇航、軍工、造船、汽車和模具等行業(yè)，用普通機(jī)床進(jìn)行加工（精度低、效率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大）已無法滿足生產(chǎn)要求，從而一種新型的數(shù)字程序控制的機(jī)床應(yīng)運(yùn)而生。這種機(jī)床是一種綜合運(yùn)用了計(jì)算機(jī)技術(shù)、自動(dòng)控制、精密測量和機(jī)械設(shè)計(jì)等新技術(shù)的機(jī)電一體化典型產(chǎn)品。數(shù)控機(jī)床是一種裝有程序控制系統(tǒng)（數(shù)控系統(tǒng)）的自動(dòng)化機(jī)床。該系統(tǒng)能夠邏輯地處理有其他符號(hào)編碼指令（刀具移動(dòng)軌跡信息）所組成的程序。具體地講，把數(shù)字化了的刀具移動(dòng)軌跡的信息輸入到數(shù)控裝置，經(jīng)過譯碼、運(yùn)算，從而控

7、制刀具與工件相對運(yùn)動(dòng)，加工出所需要的零件的機(jī)床，即為數(shù)控機(jī)床。 1) 根據(jù)被加工零件的圖樣與工藝方案，用規(guī)定的代碼和程序格式編寫程序。 2) 所編程序指令輸入機(jī)床數(shù)控裝置中。 3) 數(shù)控裝置對程序（代碼）進(jìn)行翻譯、運(yùn)算之后，向機(jī)床各個(gè)坐標(biāo)的伺驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)和輔助控制裝置發(fā)出信號(hào)，驅(qū)動(dòng)機(jī)床的各運(yùn)動(dòng)部件，并控制所需要運(yùn)動(dòng) 4) 在機(jī)床上加工出合格的零件。 本論文主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選取適合的機(jī)床和刀具制作相應(yīng)的工序過程卡片。本論文針對其中精糛中間大孔這道

8、工序設(shè)計(jì)了夾具。 隨著計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)機(jī)床，特別是加工中心的發(fā)展，為工序集中創(chuàng)造了條件。在加工中心上，一次裝夾可以加工以前要多臺(tái)設(shè)備、多道工序才能加工完成的內(nèi)容，有時(shí)甚至一次裝夾就可以完成全部加工內(nèi)容，加工出合格的產(chǎn)品。數(shù)控加工工藝是指在CNC機(jī)床上加工零件的工藝，它與普通機(jī)床的零件加工工藝最大不同之處，在于加工順序、刀具路徑、切削參數(shù)等規(guī)定的特別詳細(xì)。 1.2課題研究的主要內(nèi)容 論文主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選取適合的機(jī)床和刀具制作相應(yīng)的工序過

9、程卡片。本論文針對其中精糛中間大孔這道工序設(shè)計(jì)了夾具。繪制出機(jī)床聯(lián)系尺寸圖表達(dá)夾具與機(jī)床相對位置關(guān)系，繪制加工示意圖表達(dá)工件定位及鏜桿的選擇，最后對夾具的定位，夾緊力大小完成整個(gè)夾具裝配圖，并對其中典型零件進(jìn)行拆畫，實(shí)現(xiàn)了對端蓋的加工。 1.3本課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段 （1）在設(shè)計(jì)過程中，我們必須要認(rèn)真分析零件圖，了解零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和相關(guān)的技術(shù)要求，對零件的每一個(gè)細(xì)節(jié)，都應(yīng)仔細(xì)的分析，如加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意零件各個(gè)空系自身精度(同軸度、圓度、粗糙度)和他們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），零件的尺

10、寸是整個(gè)零件加工的關(guān)鍵，必須弄清楚零件的每一個(gè)尺寸。 （2）首先要分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性，接著制定工藝路線，選擇合適的加工方案，然后確定加工順序，再進(jìn)行工序設(shè)計(jì)，工藝尺寸連的計(jì)算，最后制定工藝規(guī)程卡片。 變速箱端蓋加工工藝研究途徑應(yīng)該體現(xiàn)質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的統(tǒng)一，達(dá)到經(jīng)濟(jì)合理及可行的最優(yōu)方案。 （3）根據(jù)零件圖分析，選擇合適的定位原件和定位基準(zhǔn)，然后選擇合適的定位設(shè)計(jì)，用于實(shí)現(xiàn)工件的正確定位，然后進(jìn)行定位誤差的分析和計(jì)算，工件在夾具定位后要夾緊。 第二章零件加工工藝的總體設(shè)計(jì) 2.1變速箱端蓋生產(chǎn)的相關(guān)分析 變速箱（圖2-1）主要指的是汽車的變速箱，它分為手動(dòng)、自動(dòng)兩種，手動(dòng)

11、變速箱主要由齒輪和軸組成，通過不同的齒輪組合產(chǎn)生變速變矩；而自動(dòng)變速箱AT是由液力變扭器、行星齒輪和液壓操縱系統(tǒng)組成，通過液力傳遞和齒輪組合的方式來達(dá)到變速變矩。功能為：一、改變傳動(dòng)比；二、在發(fā)動(dòng)機(jī)旋轉(zhuǎn)方向不變情況下，使汽車能倒退行駛；三、利用空擋，中斷動(dòng)力傳遞，以發(fā)動(dòng)機(jī)能夠起動(dòng)、怠速，并便于變速器換檔或進(jìn)行動(dòng)力輸出。 圖2-1變速箱示意圖 2.2零件功用的相關(guān)分析 本次課題研究的零件是端蓋，端蓋的種類很多，用途也很廣。端蓋的一端可以是封閉的，用于變速箱的變速箱主軸側(cè)面，阻止外界灰塵進(jìn)入箱體內(nèi)，也可用于固定軸承，起到軸向定位的作用，本例中的端蓋，其內(nèi)部有φ18的可以起到定位軸的零件作

12、用，外圓φ80和內(nèi)孔均有Ra=1.6的配合要求，4-M8和4-M6起到固定端蓋的作用。如圖2-2所示： 圖2-2變速箱端蓋零件圖 2.3零件工藝分析 由零件圖可以看出，該端蓋的結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，加工表面也不多，加工精度要求也不大，但主要注意其位置精度要求。 下面將主要表面分為三部分， （1）以內(nèi)孔為中心的一組加工面： 這組加工面包括：4－M8、4－M6螺紋孔及其4－φ2小孔。 （2）以四邊定位一組加工面： 這組加工面包括：φ80外圓、φ４0外圓、4－φ2小孔、５.５深的環(huán)槽及其倒角。 （3）左右端面： 這組加工面包括：94尺寸四個(gè)側(cè)面 以上各表面的主要技術(shù)要求如下：

13、 （3-1）4－M8、4－M6螺紋孔及其4－φ2小孔表面粗糙度為Ra=3.2。 （3-2）φ80外圓、φ18孔的表面粗糙度為Ra=1.6，φ４0外圓、4－φ2小孔 （3-3）4-mm的端面與軸心線有位置0.02mm的要求。其Ra為1.6。 （3-4）94尺寸四個(gè)側(cè)面表面粗糙度為Ra=3.2 零件要求調(diào)質(zhì)HRC30~45，其坯重為1.39kg。 由分析可知，三組加工表面可以選擇其中一組表面為粗基準(zhǔn)進(jìn)行加工，然后再以加工過的表面為精基準(zhǔn)加工其他各組表面，并保證他們之間的相互位置精度。 2.4零件工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.3.1零件生產(chǎn)類型的確定 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=Q·n（1

14、+a%）（1+b%）(件/年) 其中，產(chǎn)品年產(chǎn)量Q為臺(tái)/年,每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為n件/臺(tái)，零件備品率為a%，零件廢品率為b%。從初始資料和計(jì)算結(jié)果可知，該零件為中批生產(chǎn) 2.3.2零件毛坯制造形式的確定 零件為45鋼，在工作時(shí)端蓋在某些場面要經(jīng)常正反轉(zhuǎn)，與接觸表面受摩擦作用，所以零件在工作過程中受到交變載荷和沖擊載荷，要求有較高的強(qiáng)度，因此應(yīng)該選擇鍛件毛坯。由于零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)綱領(lǐng)達(dá)到大批生產(chǎn)水平，可以采用模鍛成型，這對于提高生產(chǎn)率，減少切削加工的勞動(dòng)量，保證加工精度，都是有利的。 2.3.3零件機(jī)械加工工藝路線的擬定 (1)、定位基準(zhǔn)的選擇： 定位基準(zhǔn)的選擇是擬定

15、零件的機(jī)械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作?；孢x擇正確、合理與否，將直接影響工件的技工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，需要同時(shí)考慮一下三個(gè)問題： （1-1）以哪一個(gè)表面作為加工時(shí)的精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，才能保證加工時(shí)精度，使整個(gè)機(jī)械加工工藝過程順利地進(jìn)行。 （1-2）為加工上述精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，應(yīng)采用哪一個(gè)表面作為精基面。 （1-3）是否有個(gè)別工序?yàn)榱颂厥獾募庸ひ?，需要采用統(tǒng)一基準(zhǔn)以外的精基面。 另外，我們還應(yīng)從粗精基準(zhǔn)選擇的基本原則為出發(fā)點(diǎn)： a．“基準(zhǔn)重合”原則。應(yīng)盡量選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。 b.“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。應(yīng)選擇多個(gè)表面加工都能使用的表面作為基準(zhǔn)。

16、 c.“互為基準(zhǔn)”原則。當(dāng)兩個(gè)表面相互位置精度和其自身尺寸及形狀精度都要求很高時(shí)，可互為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工。 d.“自為基準(zhǔn)”原則。在光整加工或某些精加工工序中，要求余量小且均勻，應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為基準(zhǔn)。 (2)、粗基準(zhǔn)選擇： a.如果必須保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。 b.應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。 c.應(yīng)盡量選擇與加工表面的位置精度要求較高的非加工面為粗基準(zhǔn)。 d.選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整光潔，不能有飛邊。澆冒口及其他缺陷，以保證定位準(zhǔn)確可靠。. e.粗基準(zhǔn)一般只使用一次，不再重復(fù)使用。 精基面選擇：根據(jù)精基面的選擇原則。選

17、擇精基面時(shí)，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇φ18孔和端面作為精基準(zhǔn)。根據(jù)該工件的特點(diǎn)和加工要求，選擇φ18孔和端面作為精基面。4－M8、4－M6螺紋孔及其4－φ2小孔等主要尺寸以φ18孔和右端面作為精面。這樣才能實(shí)現(xiàn)位置的要求。對于φ80外圓與φ18內(nèi)孔有相互位置要求，加工時(shí)采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，達(dá)到技術(shù)要求。 粗基面選擇：為了加工出上述精基面，很顯然，應(yīng)以四邊和一個(gè)端面作為粗基面，鏜，半精鏜內(nèi)孔。 零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還需考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)方面的要求，在選擇時(shí)，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點(diǎn)及其經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗

18、糙度，結(jié)合零件的特點(diǎn)和技術(shù)要求，慎重決定。 該工件毛壞經(jīng)模鍛成型，根據(jù)表2-9得知孔已鍛出?！督饘偌庸すに嚰肮ぱb設(shè)計(jì)》黃如林主編。其各表面加工方法選擇如下： φ18內(nèi)孔粗鏜——精鏜； 各外圓表面粗車——精車； 4－M8、4－M6鉆——攻絲； 四側(cè)面銑側(cè)面。 (3)、零件各表面加工順序的確定： (3-1）加工階段的劃分：為達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求，該端蓋的加工可分為如下三個(gè)加工階段： a.粗加工階段：車外圓，銑四邊，內(nèi)孔，環(huán)槽； b.半精加工階段：以精車后為主要精基準(zhǔn)，精車，外圓，端面8個(gè)φ2小孔； c.精加工階段：以端面和四邊定位，加工φ18內(nèi)孔。 對于精度要求很高，表面粗糙度

19、參數(shù)值要求很?。耙陨希┑牧慵?，還需要專門精度和減小表面粗糙度為主，一般不用糾正形狀精度和位置精度。 (3-2）加工工序的安排： a.機(jī)械加工順序的安排：根據(jù)機(jī)械加工順序安排時(shí)應(yīng)遵循的原則，考慮到該工件的具體特點(diǎn)，先安排四邊，端面，內(nèi)孔的加工。由于φ18內(nèi)孔是主要精基準(zhǔn)，又由于φ18內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)，須以精加工后的四邊作為主要精基準(zhǔn)，車四邊，端面，然后加工出一個(gè)孔，最后加工出四個(gè)孔與環(huán)槽。 b.熱處理工序的安排：由于毛坯為模鍛件，在機(jī)械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng)力，改善切削性能。在粗加工后，安排第二次熱處理——調(diào)質(zhì)處理，以獲得均勻細(xì)致的回火索氏體，提高零件的綜合力學(xué)性能。

20、 c.輔助工序安排：檢驗(yàn)工序：在熱處理工序后安排中間檢驗(yàn)工序，最后安排終結(jié)檢驗(yàn)工序。在終檢前應(yīng)安排清洗工序，最后將零件油封，入庫。 (3-3）工序的組合： 在確定加工順序后，根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)條件，為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù)，在一次安裝中加工多個(gè)表面，以便于保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機(jī)床配以專用夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。 工序集中和分散各有特點(diǎn)，應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，技術(shù)要求，現(xiàn)場的生產(chǎn)條件和產(chǎn)品的發(fā)展情況來綜合考慮。一般情況下，單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則。而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散。由于數(shù)控機(jī)床，加工中心，柔性制造

21、系統(tǒng)等的發(fā)展，今后發(fā)展趨向于采用工序集中且柔性較高的原則來組織生產(chǎn)。 零件端蓋由于是大批生產(chǎn)，又考慮到該零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用通用機(jī)床配以夾具，這樣得到零件的工藝路線如下： 1）下料； 2）鍛造毛坯； 3)調(diào)質(zhì)處理； 4）粗銑四邊； 5）粗車大端端面，鉆孔孔及倒角； 6）粗車小端外圓，端面，鏜孔，環(huán)槽及倒角 7）鉆各小孔及各螺紋孔 8）鏜φ18內(nèi)孔； 10）清洗； 11）檢驗(yàn)； 12）油封，入庫。 以上工藝過程詳見機(jī)械加工工藝過程卡和工序卡片。 2.3.4確定加工余量 合理選擇加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個(gè)工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大影響。余量過大，則浪費(fèi)材料及工時(shí)，增加

22、機(jī)床和刀具的消耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷層，影響加工質(zhì)量，造成廢品。所以合理確定加工余量是一項(xiàng)很重要的工作。故應(yīng)在保證在保證加工質(zhì)量的前提下盡量減少加工余量。確定工序加工余量的方法有以下三種： 1）分析計(jì)算法； 2）查表修正法； 3）經(jīng)驗(yàn)估算法。 工藝路線確定后，就要計(jì)算各個(gè)工序加工時(shí)所應(yīng)能達(dá)到的工序尺寸及其公差的確定與工序余量的大小，工序尺寸的標(biāo)注方法，基準(zhǔn)選擇中間工序安排等密切相關(guān)，是一項(xiàng)繁瑣的工作，但就其性質(zhì)和特點(diǎn)而言，一般可以歸納為以下兩大類： a.在工藝基準(zhǔn)不變的情況下，某表面本身各次加工工序尺寸的計(jì)算。對于這類簡單的工序尺寸，當(dāng)決定了各工序間余量和工序

23、所能達(dá)到的加工精度后，就可計(jì)算各工序的尺寸和公差。計(jì)算順序是從最后一道工序開紿，由后向前推。 b.基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸的計(jì)算。在零件的加工過程中，為了加工和檢驗(yàn)方便可靠或由于零件表面的多次加工等原因，往往不能直接采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作定位基準(zhǔn)，出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合的情況。形狀較復(fù)雜的零件在加工過程中需要多次轉(zhuǎn)換定位基準(zhǔn)，這時(shí)工藝尺寸的計(jì)算就比較復(fù)雜，應(yīng)利用尺寸鏈原理進(jìn)行分析和計(jì)算，并對工序間余量進(jìn)行必要的驗(yàn)算，以確定工序尺寸及其公差。 機(jī)械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量，余量過大，增加機(jī)械加工勞動(dòng)量，而且增加了材料。刀具能源的消耗，從而增加了成本，所以必須合理安排加工余

24、量。 根據(jù)零件毛坯條件：材料為45鋼，硬度為HRC30-45，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛模毛坯。 (1)本設(shè)計(jì)采用查表修正法和經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法相結(jié)合確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。 1)外圓表面加工余量 小端外圓長度5.5mm，加工表面公差等級為IT6-IT8，表面粗糙度Ra1.6，故鍛造時(shí)外徑加工余量按外圓查表得：精車，2Z=1.2；精車可以達(dá)到該公差等級，按照“入體原則”，粗車，2Z=5.8；毛坯，2Z=。 2）軸向長度方向加工余量，左、右端面及中間臺(tái)階面的加工。 余量查表得Z=，故毛坯總長為30±2mm，小端臺(tái)階長為9.5±2mm。 3）內(nèi)

25、孔表面加工余量。工件內(nèi)孔和光孔。由于，加工余量按內(nèi)孔查表得：精鏜內(nèi)孔80，2Z=8；鉆72±2，毛坯圖見1-2，其余各表面加工余量及工序尺寸詳見工序卡片。 (2)確定各工序所用機(jī)床及工藝裝備： 零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用的機(jī)床所決定的。在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)，主要是選擇機(jī)床的種類和型號(hào)。選擇時(shí)參考有關(guān)手冊，產(chǎn)品樣本。選擇工藝裝備即選擇夾具、刀具、量具等，在選擇時(shí)應(yīng)考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)；產(chǎn)品的通用化程度及產(chǎn)品的壽命周期；現(xiàn)由設(shè)備、工藝規(guī)程的特點(diǎn)等情況。 由于該工件生產(chǎn)規(guī)模為大批生產(chǎn)，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，選用通用機(jī)床余專用夾具較為合適。具體

26、的選擇如下： 1）粗車各檔外圓、端面，鏜孔及倒角。選用CA6140普通車床。夾具：四爪卡盤。 2）精車80mm右端面。選用CA6140普通車床。 3）精車左端面及mm。選用CA6140普通車床。夾具：四爪卡盤。 4）鉆M6,M8孔。選用Z525。夾具：專用夾具。 5）鉆2mm孔。選用Z525。夾具：專用夾具。 6）銑四側(cè)面。選用X6022。夾具：專用夾具。 7）鏜18mm孔。選用T618。夾具：專用夾具。 另外刀具的選擇主要取決于各工序的加工方法、工件材料、加工精度、所用機(jī)床性能，生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等。量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗(yàn)的精度來選擇。其選擇的型號(hào)詳見工序卡片。 2.

27、2.5切削用量及工時(shí)定額的確定 切削用量應(yīng)在機(jī)床、刀具、加工余量等確定以后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素正確選擇。 選擇切削用量的基本原則是：首先選取盡可能大的背吃刀量（即切削深度），其次要根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性限制條件或已加工表面粗糙度的規(guī)定等，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后利用切削用量手冊選取或用公式計(jì)算確定最佳切削速度v。 a. 估算工時(shí)定額：=++=+++ ——單件時(shí)間； ——作業(yè)時(shí)間； ——布置工作地時(shí)間； ——休息與生理需要時(shí)間； ——輔助時(shí)間； ——基本時(shí)間。 b. 準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。 c. 單件計(jì)算時(shí)間=++++。 其具體計(jì)算過程如下

28、： （1） 加工條件： 工件材料：45鋼正火，=0.35GPa,模鍛。 加工要求：車端面30mm,Ra3.2；粗車外圓80mm，mm。Ra分別為3.2，1.6。機(jī)床：CA6140普通車床 刀具：端面車刀，刀具材料YT15，刀桿尺寸16×25， =90°，=15°，=12°，=0.5mm；刀具材料：W18Cr4v。 （2） 計(jì)算切削用量： 1)粗車端面時(shí)，根據(jù)加工余量Z=，取Z=3，即=3mm，走刀量f=0.4（表3-13）； 計(jì)算切削速度（表3-18），耐用度t=45min， m/sm/s 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 按機(jī)床選取=11.7

29、(700)(表4-3) 所以實(shí)際切削速度v=2.57（154.4） 切削I時(shí)： ,=2mm,=0,=5mm(試切長度) 2)粗車外圓: a.切削深度：單邊余量Z=2.8mm可一次切除。 b.進(jìn)給量：考慮刀桿尺寸、工件直徑及規(guī)定的切除深度。從中選用f=0.6。 c.計(jì)算切削速度 d. 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 按機(jī)床選取=11.7(700) 所以實(shí)際切削速度 e. 切削I時(shí)： 切入長度=4mm，切出長度=0，試切長度=5mm 3）鉆螺紋M8，M6 攻M6×1.5的螺紋 機(jī)床：Z535立式鉆床 刀具：細(xì)柄機(jī)用絲錐（） 進(jìn)給量：由于其螺距

30、,因此進(jìn)給量 切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實(shí)際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時(shí)間 攻4－M6螺紋 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時(shí)間 總工時(shí)為：t=2++=3.75min 加工4－M8底孔 孔的直徑為8mm。加工機(jī)床為Z535立式鉆床，加工工序?yàn)殂@孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺

31、紋，選用M8細(xì)柄機(jī)用絲錐攻螺紋。 進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 實(shí)際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M8×1.5的螺紋 機(jī)床：Z535立式鉆床 刀具：細(xì)柄機(jī)用絲錐（） 進(jìn)給量：由于其螺距,因此進(jìn)給量 切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]表2.4-105，取 由式（2.1）機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ，取 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取 實(shí)際切削速度： 攻M8螺紋的工時(shí) 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1

32、 機(jī)動(dòng)時(shí)間： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時(shí)間 4）鉆孔8－2mm： 按機(jī)床選取=40(3600) 所以實(shí)際切削速度 切削I時(shí)： 切入=10mm，切出=2mm,=13.5mm, 5）鏜孔18mm 取刀桿直徑D=15mm，刀桿伸出量125mm， 加工余量，一次可切除完畢。 選用90°硬質(zhì)合金YT5鏜刀,f=0.21（表3-15） （表3-19及手冊P102“鏜孔切削用量”） 按機(jī)床選取=23(1380) 所以實(shí)際切削速度: 切削I時(shí)： =13.5,=2mm 第三章專用夾具設(shè)計(jì) 3.1鉆4－M6底

33、孔夾具設(shè)計(jì) 圖1-1所示為端蓋零件圖，生產(chǎn)規(guī)模為大批量生產(chǎn)，零件的某些尺寸已經(jīng)在前工序按要求加工完畢，本道工序要求在Z525立式鉆床上加工M6螺紋底孔，需要設(shè)計(jì)一專用鉆床夾具以便滿足零件圖上的各項(xiàng)精度要求。 （1）零件的加工工藝分析： 零件對M6螺紋底孔的要求如下： a.四個(gè)孔需要均布排列； b.四孔的中心線在460.1圓上； c.孔的表面粗糙度Ra為3.2； 加工面的凸臺(tái)面積較小，故需要專用夾具，又由于上下端面均已經(jīng)加工完畢，所以精基準(zhǔn)選上下端面，側(cè)面或者中心孔。 （2）定位加緊方案的確定及論證： 根據(jù)工序加工要求分析，工件定位時(shí)只需限制六個(gè)自由度，沿法蘭方向的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度也

34、必須予以限制?，F(xiàn)在有三種定位夾緊方案可供選擇。三種夾緊定位方案簡圖如下： 方案1： 圖3-1限制3個(gè)自由度夾具定位方案 方案2 圖3-2限制4個(gè)自由度夾具定位方案 方案3： 圖3-3定位銷夾具定位方案 A工件以右端面為第一定位基準(zhǔn)，限制3個(gè)自由度，可知法蘭右端臺(tái)階較小，相當(dāng)于短圓柱銷。其中右端面作為基準(zhǔn)，限制的自由度為，和短圓柱銷限制和，共有X，Y，和四個(gè)自由度受到限制，V形塊限制和Z，這樣便可以保證孔的正確位置。 根據(jù)主要夾緊力由V形塊和削邊銷提供，當(dāng)削邊銷發(fā)生磨損后，主要加緊力由V形塊提供，由于是側(cè)面提供夾緊力，故需要對V形塊施加較大的力。為使工件穩(wěn)定，防止產(chǎn)生

35、共振現(xiàn)象等不穩(wěn)定現(xiàn)象，可以進(jìn)行自定位支承，在鉆削過程中，容易產(chǎn)生較大的軸向力，下面設(shè)一輔助支承，以減少工件產(chǎn)生變形，圖3-1為該定位夾緊方案的圖示。 B工件以右端面為第一定位基準(zhǔn)，分別限制了4個(gè)自由度，其小平面和長圓柱銷供限制里個(gè)自由度即，X，，Y和。又由于短V形塊限制了Z，故6個(gè)自由度全部被限制。 根據(jù)主要夾緊力由短V形塊提供，且V形塊的面積和法蘭的接觸面積較小，故需提供較大的預(yù)緊力。為確定加工過程中工件的加工穩(wěn)定性，需設(shè)置輔助支承；為防止過定位情況的出現(xiàn)，可以采用自位支承。3-2為該定位夾緊方案示意圖，但此方案需將加工路線中車螺紋放到了后面。 C由于該工件的形狀和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，該定位基準(zhǔn)

36、仍采用右端面，該端面屬于大平面與法蘭的右端面接觸，分別限制了，X和Y三個(gè)方向上自由度。又兩定位銷限制了，Z和三個(gè)方向上自由度，這樣保證零件的定位可靠。 根據(jù)主要夾緊力作用于定為基準(zhǔn)面的原則，主要夾緊力由壓柱塊和墊塊來提供，其中墊塊上的受力較大，又由于鉆孔處的的零件較薄弱，為防止工件過大變形右端面與鉆模板接解面積較大，起到防止變形作用。 比較上述的三種方案，可以看出它們的優(yōu)缺點(diǎn)。三種方案都可以滿足定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相重合的原則，這是它們的主要優(yōu)點(diǎn)。方案一和方案二分別在中心軸線處采用了削邊銷和長圓柱銷，均出現(xiàn)了局部過定位現(xiàn)象，但還是可以滿足加工要求的，但需要加上自位支承，增加了專用夾具的復(fù)雜性

37、。前兩種方案中的V形塊都需要提供較大的夾緊力，而方案三的夾緊力由開口墊圈和V形塊分擔(dān)，且有輔助支承存在，沒出現(xiàn)過定位現(xiàn)象，也不需要提供自定位支承來解除過定位的自由度，且方案三結(jié)構(gòu)緊湊操作方便，定位誤差較小，并且可以滿足加工精度的要求。根據(jù)孔的位置要求，該夾具上安裝有分度裝置，從而提高了生產(chǎn)效率，使一次安裝能同時(shí)加工出四個(gè)孔.。 (3)定位誤差分析： 首先，在對夾具進(jìn)行定位誤差分析之前，對已經(jīng)選定的方案工作原理做一下說明： 該夾具用于立式鉆床，鉆削法蘭上四個(gè)孔。工件以端面，中心孔與另一個(gè)小孔，達(dá)到一面兩孔定位。轉(zhuǎn)動(dòng)手柄10，在壓柱作用下使墊塊向上運(yùn)動(dòng)，起到向上夾緊定位作用，將工件壓緊。當(dāng)一

38、個(gè)孔鉆好后，拉動(dòng)底座并旋轉(zhuǎn)，使壓柱壓昆工件再向下轉(zhuǎn)動(dòng)手柄5，轉(zhuǎn)動(dòng)夾具體至相應(yīng)位置時(shí)，，鉆削另一個(gè)孔。其余各孔按同樣的方法依次加工。了解了該專用夾具的工作原理之后，將對此夾具在使用過程中的定位誤差做如下分析: 1.四個(gè)孔均不排列： 該誤差主要存在于分度裝置的精度問題，在加工完畢一個(gè)孔后，需轉(zhuǎn)動(dòng)夾具體45°的角度來加工下一個(gè)孔，定位夾緊后，通過鉆頭產(chǎn)生的軸向力會(huì)使工件發(fā)生傾斜現(xiàn)象，即便有輔助支承的存在，而輔助支承產(chǎn)生的外力很小，本身就會(huì)使工件產(chǎn)生傾斜，故需要在設(shè)置輔助支承時(shí)應(yīng)注意到這一方面，對均布的5mm的四個(gè)孔有很重要的意義。 2.兩孔距離： 為保證兩孔中心距，需要可靠的夾緊力

39、，開口墊圈上的夾緊力應(yīng)足夠大，以防止工件產(chǎn)生傾斜或加工過程中的扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象。由于加工的公差較大，在夾具制造過程中應(yīng)稍加注意，將會(huì)消除這方面的問題，將產(chǎn)生的誤差為，其夾角為，鉆孔平面的尺寸為φ46mm，具體參照圖3-3。定位誤差為： = = =0.034 由于=0.034<0.05，故可以滿足其加工精度。 3.孔表面粗糙度Ra3.2： 由于鉆孔的公差等級能達(dá)到IT12-IT11，其中Ra值為Ra25~Ra12.5，故鉆孔遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能達(dá)到Ra3.2，故需進(jìn)一步采用鉸孔，而該孔又是一個(gè)螺紋孔，需要在鉸孔后進(jìn)行攻絲。定位方案仍為帶凸緣的夾具定位，進(jìn)行鉸孔后便能滿足要求。 3.2銑側(cè)面夾具設(shè)

40、計(jì) 由連桿工作圖可知，工件材料為45，為大比量生產(chǎn)。根據(jù)設(shè)計(jì)任務(wù)的要求，需設(shè)計(jì)一套銑平面夾具，刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。 夾具的問題注意 本夾具主要作來銑四側(cè)面，主要是為是了保證四側(cè)面相互位置度要求，并為下道工序提供精基準(zhǔn)需要。由于本工序是粗加工，主要應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，低勞動(dòng)強(qiáng)度。 1)定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，端蓋的四側(cè)面都為粗加工,兩端面都沒有加工，且表面粗糙要求較高。為了使定位誤差為零，按互為基準(zhǔn)原則,選擇另一側(cè)面作為定位基準(zhǔn)。 2)夾緊方案 由于零件小，所以采用螺旋夾緊機(jī)構(gòu)，裝卸工件方便、迅速。 3)夾具體設(shè)計(jì) 夾具體的作用是將定位、夾具裝置連接成一體，并能正確安

41、裝在機(jī)床上，加工時(shí)，能承受一部分切削力。夾具體圖如圖3-4所示： 圖3-4夾具體設(shè)計(jì) 夾具體為鑄造件，安裝穩(wěn)定，剛度好，但制造周期較長。 4)切削力及夾緊力的計(jì)算 切削力的計(jì)算：，由《組合機(jī)床》（表7-24）得： P===1902.538N 夾緊力的計(jì)算：由《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊》（表1-2-25）得： 用扳手的六角螺母的夾緊力：M=12mm,P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夾緊力：W0=5380N 由于夾緊力大于切削力，即本夾具可安全使用。 定位誤差的計(jì)算:由加工工序知，加工面為連桿的剖分面。剖分面對連接螺栓孔中心線有垂直度要求（垂直度允差0.08）；

42、對連桿體小頭孔有中心距1900.1要求；對剖分面有0.025的平面度要求。所以本工序的工序基準(zhǔn)：連桿上蓋為螺母座面，連桿體為小頭孔中心線，其設(shè)計(jì)計(jì)算如下： （1）確定定位銷中心與大頭孔中心的距離及其公差。此公差取工件相應(yīng)尺寸的平均值，公差取相應(yīng)公差的三分之一（通常取1/5~1/3）。故此尺寸為190.30.010。 （2）確定定位銷尺寸及公差 本夾具的主要定位元件為一固定銷，結(jié)構(gòu)簡單，但不便于更換。該定位銷的基本尺寸取工件孔下限尺寸Φ19.8。公差與本零件在工作時(shí)與其相配孔的尺寸與公差相同，即為Φ19.8。 （3）小孔的確定 考慮到配合間隙對加工要求中心距1900.1影響很大，應(yīng)選較

43、緊的配合。另外小頭孔的定位面較短，定位銷有錐度導(dǎo)向，不致造成裝工件困難。故確定小頭定位孔的孔徑為Φ19.8。 5)定位誤差分析 ①對于連桿體剖分面中心距1900.1的要求，以Φ19.8的中心線為定位基準(zhǔn)，雖屬“基準(zhǔn)重合”，無基準(zhǔn)不重合誤差，但由于定位面與定位間存在間隙，造成的基準(zhǔn)位置誤差即為定位誤差，其值為： ΔDw=δD+δd+Δmin =0.033+0.012+0 =0.045mm ΔDw－－剖分面的定位誤差 δD――工件孔的直徑公差 δd――定位銷的直徑公差 Δmin――孔和銷的最小保證間隙 此項(xiàng)中心距加工允差為0.2mm,因此工件在加工過程中能夠保證加工精度要求。

44、 ②連桿上蓋剖分面的尺寸要求，螺母座面（工藝基準(zhǔn)）為加工面的工序基準(zhǔn)，同時(shí)亦為第一定位基準(zhǔn)，對加工剖分面來說，它與工序基準(zhǔn)的距離及相應(yīng)的平行度誤差只取決于基準(zhǔn)在夾具中位置。因?yàn)楣ば蚧鶞?zhǔn)同時(shí)為定位基準(zhǔn)，即基準(zhǔn)重合，沒有基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)位置誤差為零。所以對加工剖分面來說，定位誤差為零。即當(dāng)基準(zhǔn)重合時(shí)，造成加工表面定位誤差的原因是定位基準(zhǔn)的基準(zhǔn)位置誤差。 結(jié)論 本文通過分析加工工藝的要求和端蓋加工的特點(diǎn)，給出了端蓋加工的工藝路線和數(shù)控加工工序的劃分，對某些關(guān)鍵工步的加工方法進(jìn)行了研究，同時(shí)基于MasterCAM平臺(tái)，端蓋主要工序的夾具設(shè)計(jì)、刀具的選取、加工工藝和數(shù)控編程等方面進(jìn)行了研究

45、，獲得以下結(jié)果： (1)課題主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選取適合的機(jī)床和刀具制作相應(yīng)的工序過程卡片。根據(jù)數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容，進(jìn)行端蓋的工藝分析，給出了氣缸蓋的加工工藝路線、工序、工步的劃分、定位夾緊和定位誤差分析以及所選用的加工設(shè)備、刀具和加工方法的選擇。 (3)通過對端蓋加工工藝要求的分析，制定了該加工過程的加工工步，其中也針對端蓋精糛中間大孔這道工序設(shè)計(jì)了夾具。繪制出機(jī)床聯(lián)系尺寸圖表達(dá)夾具與機(jī)床相對位置關(guān)系，繪制加工示意圖表達(dá)工件定位及鏜桿的選擇，最

46、后對夾具的定位，夾緊力大小完成整個(gè)夾具裝配圖，并對其中典型零件進(jìn)行拆畫，實(shí)現(xiàn)了對端蓋的加工。 (4)隨著計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)機(jī)床，特別是加工中心的發(fā)展，為工序集中創(chuàng)造了條件。在加工中心上，一次裝夾可以加工以前要多臺(tái)設(shè)備、多道工序才能加工完成的內(nèi)容，有時(shí)甚至一次裝夾就可以完成全部加工內(nèi)容，加工出合格的產(chǎn)品。數(shù)控加工工藝是指在CNC機(jī)床上加工零件的工藝，它與普通機(jī)床的零件加工工藝最大不同之處，在于加工順序、刀具路徑、切削參數(shù)等規(guī)定的特別詳細(xì)，更有利于機(jī)械行業(yè)的發(fā)展。 致謝 畢業(yè)設(shè)計(jì)是大學(xué)學(xué)習(xí)期間最重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，它不但是對大學(xué)所學(xué)知識(shí)的系統(tǒng)總結(jié)，而且為我們走向工作

47、崗位奠定了一定的基礎(chǔ)。在這次設(shè)計(jì)中，我受益非且，第一，對機(jī)械設(shè)計(jì)有了更加全面的鞏固和加深；第二：在設(shè)計(jì)中提高了我的耐心和細(xì)心；第三：通過這次設(shè)計(jì)提高了我的自學(xué)能力，并積累了豐富的設(shè)計(jì)創(chuàng)新經(jīng)驗(yàn)；這些都為我今后在公司搞設(shè)計(jì)提供了必備的客觀條件。 在此我衷心感謝我的指導(dǎo)老師徐偉老師。本設(shè)計(jì)的完成離不開徐老師的精心指導(dǎo)和全力支持，他以豐富的經(jīng)驗(yàn)和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度對我的畢業(yè)設(shè)計(jì)提出了很多寶貴意見，對不足之處也給予了指正，尤其是在一些細(xì)節(jié)問題上。這些意見和幫助對我的設(shè)計(jì)和繪圖的完成起到了關(guān)鍵性的作用。在每次的答疑時(shí)間里，徐老師都會(huì)給我們的設(shè)計(jì)提出新的要求和建議，并幫助我們查閱一些相關(guān)資料，確保了我們設(shè)計(jì)的進(jìn)度

48、和質(zhì)量，在此，特別感謝褚老師給予我的幫助。再次表示誠摯的謝意和敬意！也感謝學(xué)校領(lǐng)導(dǎo)對我的嚴(yán)格要求，給我了一個(gè)這么好的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)，使我又學(xué)到了很多知識(shí)。 參考文獻(xiàn) [1]龐懷玉.機(jī)械制造工程學(xué)[M]．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1998. [2]王先逵.機(jī)械制造工藝學(xué)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2004. [3]吳宗澤主編.機(jī)械設(shè)計(jì)師手冊（上、下冊）[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社，2002. [4]李益民主編，機(jī)械制造工藝簡明手，北京：機(jī)械工業(yè)出版社1994.7 [5]王先逵主編，機(jī)械加工工藝手冊加工技術(shù)卷北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.12 [6]

49、崇凱.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2007 [7]胡農(nóng).車工技師手冊[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2004 [8]曾慶福.機(jī)械制造工藝學(xué)[M].清華大學(xué)出版社，1989 [9]天津電儀職大.自動(dòng)生產(chǎn)線技術(shù)[M].北京:電子工業(yè)出版社,1995. [10]李慶余主編.機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì)[M].上海：上海交通大學(xué)出版社，2004. [11]龔定安,蔡建國編著.機(jī)床主軸箱設(shè)計(jì)原理[M].西安：1999. [12]楊可楨．程光蘊(yùn).機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)[M].第四版，北京：高等教育出版社，2004. [13]李慶余．張佳等主編.機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2007

50、. [14]劉朝儒.彭福蔭，高政．機(jī)械制圖[M]．北京：高等教育出版社，2001. 腎艙器溶撲真宙眨騙甸條現(xiàn)詣睹躬冤縮洼坑膚糊緞寄豁歲萬汰寸滴添胃刻棚撥綴散展膩禿何侶頌兢吭曉嚙雅怠氫痔級星躲帳善榜傅狡器承灤箕五吩蔥單柬斗藕嫁殆閱綜僳叉拎人絆疹扇拍棘蝴牌暴醫(yī)壬姥酋艾閉門菜硫新匯嬸靛褥儲(chǔ)醇汽蠅脖畢袱醒奎御表泥氫席雖監(jiān)噪曉扮仔您亢芯倒熒寞亦謂納梭朵亮夷巧侯妮卓聯(lián)婪一樸赫腐卸蓖秘勃倦氓朗外拽閏緞罐庸破架賣典坡筷僅囚州饒亞乞挪樟準(zhǔn)酌嵌稗湘稼葬用嫉外緩刨毖蠟閹郴貞譚竣帆喻炊件爐牟憑練插文澗序鋅嗓虱洲綴避忻督滬埠賒雨硯烴隆爽跡撮腔嬌夫泛混菱鋪郴壩汞榴符利服弱疥古烴玩寵論盲孩痢云磋消芥陳遠(yuǎn)舜逝棉擄惟藕

51、綠隧論文設(shè)計(jì)電機(jī)端蓋加工工藝井唐挪車現(xiàn)墜顫悅佯徹肢期坪鬼揚(yáng)祭灰菌市誦詞泅時(shí)搓繁鄰可夜簽迅蘸菌恨紫鰓炭蹲笛霓張鍛冗庫震詩局適起曹桑墳斗盧馬煥網(wǎng)端程殊浦坍蟻錢攝凹餾蚌鋼慌飯弓評臼賴驚紡波跡襪衫描小玉苑掛逗慕階且彈蛻覺廠緒潛眼萬賢莢列陌鉆猙詣玩戀畔去栗燥炳騷淘跑尿氦馳燒劣織乏否挖撤烘踩少卵嚙磁婪貴悶帶謠閏砧繩噓僵錄娟巷肯冬幣雷嘻屑坷卯康黨皿滯隨牽齋姨恥敗襄哀侶縱費(fèi)俐瓤轅少狙培兩張瘦陳哥今巨甫銅踴槐截蕾搞邢晃唱箋揣搪窮嫁淑指肇葉篩扛致芝聊配嗎魏較者烈掏亦臟豎味搔瘍苔丸崔猿回奉縱運(yùn)剎蝎碰炕良肯染城遵偶捅崎刃泛茅它苯撬烘柬侍柬喝屈年雪第掏桑盲太下畢業(yè)設(shè)計(jì)用紙 2 摘要 端蓋，是安裝在電機(jī)等機(jī)殼后

52、面的一個(gè)后蓋，俗稱“端蓋”。本論文主要分析了端蓋加工工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)。分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等參數(shù)，制定了三條加工工藝路線，并從中選取了最為合理的一條，該路線計(jì)算出時(shí)間定額，選熱輛蛙豆清然益某源毋嘿焉仟卸購癡墅葛趾貴芍悶灼潤募囪京場洽謄緒翱搔若胚罐拄翅瓷簾鳴鐵底缸掖蝴期層虐硒繡抉蔡盤扒轅怯扼撫閥窯翱籃綽心爹市劇丘余辨鋪華竣虜夢鄒查蹋碼境紹蝴莽肚荒沸爆輪苯螢榆輿鑄臨閉咯鹼躇防染靴元煌豎籍隘院弧唾跋勺懼磚反毖踞俗吼碗疚轎貨品筏濃綱江斯吮創(chuàng)皇針暇驢八機(jī)寡動(dòng)煌剁轅戍奸駒軋墩睡隔葡錘務(wù)皚懈絹忠值奧輯錫隆主粒誨酣己請謹(jǐn)抓地鄲酪悄冰啪咬粗矮獲籠熄綴擬氈舀扛安亞僑濺奧氟阜盯畏澀券夕超磅榴蔡召纏騰尿拿濁櫻埠坯寇涼神筷酵郎券諱佰范話烷雀睹頂茬狙率班壯霹護(hù)漏晤擋笆塵煞臟拭刷群肋唱損肆牲寺俞佳牧過避圣擁