筒形傳感器外殼沖壓模具設計

筒形傳感器外殼沖壓模具設計,傳感器,外殼,沖壓,模具設計 現(xiàn)代快速經(jīng)濟制造模具技術 ????伴隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展，新的技術革命不斷取得新的進展和突破，技術的飛躍 發(fā)展已經(jīng)成為推動世界經(jīng)濟增長的重要因素。市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，促使工業(yè)產 品越來越向多品種、小批量、高質量、低成本的方向發(fā)展，為了保持和加強產品在市場上的競爭力，產品的開發(fā)周期、生產周期越來越短，于是對制造各種產品的關鍵工藝裝備——模具的要求越來越苛刻。?一方面企業(yè)為追求規(guī)模效益，使得模具向著高速、精密、長壽命方向發(fā)展；另一方面企業(yè)為了滿足多品種、小批量、產品更新?lián)Q代快、贏得市場的需要，要求模具向著制造周期短、成本低的快速經(jīng)濟的方向發(fā)展。計算機、激光、電子、新材料、新技術的發(fā)展，使得快速經(jīng)濟制模技術如虎添翼，應用范圍不斷擴大，類型不斷增多，創(chuàng)造的經(jīng)濟效益和社會效益越來越顯著。??快速經(jīng)濟制模技術與傳統(tǒng)的機械加工相比，具有制模周期短、成本低、精度與壽命又能滿足生產上的使用要求，是綜合經(jīng)濟效益比較顯著的一類制造模具的技術，概括起來，有以下幾種類別。?? 1快速原型制造技術?快速原型制造技術簡稱RPM，是80年代后期發(fā)展起來的一種新型制造技術。美國、日本、英國、以色列、德國、中國都推出了自己的商業(yè)化產品，并逐漸形成了新型產業(yè)。?RPM是電腦、激光、光學掃描、先進的新型材料、計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助加工(CAM)、數(shù)控(CNC)綜合應用的高新技術。在成型概念上以平面離散、堆積為指導，在控制上以計算機和數(shù)控為基礎，以最大柔性為總體目標。它摒棄了傳統(tǒng)的機械加工方法，對制造業(yè)的變革是一個重大的突破，利用RPM技術可以直接或間接地快速制模，該技術已被汽車、航空、家電、船舶、醫(yī)療、模具等行業(yè)廣泛應用。。?? ??? 2表面成型制模技術??表面成型制模技術，主要是利用噴涂、電鑄、化學腐蝕等新的工藝方法形成型腔表面及精細花紋的一種工藝技術，實際應用中包括以下幾種類型。?? 電弧噴涂成型制模技術??電弧噴涂成型技術的原理是：利用2根通電的金屬絲之間產生電弧的熱量將金屬絲熔化，依靠高壓氣體將其充分霧化，并給予一定的動能，高速噴射在樣模表面，層層鑲嵌，形成一金屬殼體，即型腔的內表面，再用充填基體材料(一般為金屬粉粒與樹脂的復合材料)加以支撐加固，提高其強度和剛性，連同金屬模架組合成模具。這種制模技術工藝簡單、成本低，制造周期非常短，型腔表面的成型僅需幾個小時，節(jié)省能源和金屬材料，一般型腔表面僅2-3mm厚，仿真性極強，花紋精度可達到0.5μm。?目前該技術被廣泛地用于飛機、汽車的內飾件模具、家電、家俱、制鞋、美術工藝品等表面形狀復雜及花紋精細的各種聚氨酯制品的吹塑、吸塑、PVC注射、PU發(fā)泡及各類注射成型模具中。?? ?? 電鑄成型技術?電鑄成型技術的原理同電鍍一樣，是依樣模(現(xiàn)成制品或按制品圖紙制成的母模)為基準(陰極)，置放在電鑄液中(陽極)，使電鑄液中的金屬離子還原后一層一層地沉積在樣模上，形成金屬殼體，將其剝離后，與樣模接觸的表面即為模具的型腔內表面。該技術主要特點是節(jié)省材料、模具制造周期短，電鑄層硬度可達40HRC，提高了耐磨性和壽命，粗糙度、尺寸精度與樣模完全一致，適用于注射、吸塑、吹塑、搪塑、膠木模、玻璃模、壓鑄模等模具型腔及電火花成型電極的制造。?? 型腔表面精細花紋成型的蝕刻技術蝕刻技術是光學、化學、機加工綜合應用的一種技術，它的基本原理是先把花紋圖案制成膠片，再把膠片上的花紋圖案復制在已涂上光敏材料的模具型腔表面上，經(jīng)過化學處理，模具型腔表面形成不被蝕刻部分的保護層，再根據(jù)模具材質，選擇相應蝕刻工藝，將花紋圖案蝕刻在模具內表面上。??該技術的主要特點是時間短、費用低，修補破損花紋圖案可做到天衣無縫。 3澆鑄成型制模技術澆鑄成型制模技術的共同特點是依樣件為基準，澆鑄出凸、凹模，型腔表面不需要機械加工。 4擠壓成型技術???利用鈹銅合金的良好的導熱性和穩(wěn)定性，經(jīng)固熔時效處理后，采用冷擠壓制造模具凹模型腔。其特點是制造周期短，型腔精度高(IT7級)，表面粗糙度Ra=0.025μm,強度高，壽命可達50萬次，無環(huán)境污染。該技術是利用金屬材料在細化晶粒、一定成型溫度、低變形速率條件下，材料具有最佳超塑性時，將事先制作好的凸模，用較小的力便可擠壓出凹模的一種快速經(jīng)濟制模技術。超塑成型材料的典型代表是Zn-22%AL。?? 5無模多點成形技術??無模多點快速成形技術是以CAD/CAM/CAT技術為主要手段，利用計算機控制高度可調基本體群形成上下成形面，代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具對板料進行三維曲面成形的又一現(xiàn)代先進制造技術。此項技術可以隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高材料的成形極限，可反復成形，以此消除材料內部的殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。?? ? 6凱維朗(KEVRON)鋼帶沖裁落料制模技術??新型鋼帶沖裁落料制模技術是一種不同于一般具有凸、凹模結構的鋼帶模，它是由單刃鋼帶與特制墊板組成的新型快速經(jīng)濟制模技術。這種模具重量輕，一般只有200kg，加工精度為?±0.35-0.50mm，可適合各種黑色和有色金屬的0.5-0.65mm厚的板料加工。壽命可達到5-25?萬次，制造成本低。?? ??? 7模具毛坯的快速制造技術—實型鑄造由于大量的模具是屬于單件或小批量生產，模具毛坯的制造質量和周期及成本對最終的模具質量和周期及成本的影響是至關重要的。?? ????現(xiàn)代模具毛坯已廣泛地采用子實型鑄造技術，所謂實型鑄造就是利用泡沫塑料(聚苯乙烯—PS或聚甲基丙烯酸酯—PMMA)制作代替?zhèn)鹘y(tǒng)的木模或金屬模，造型后不需取出模型，便可以澆鑄，泡沫塑料模型的高溫液體金屬作用下，迅速燃燒氣化而消失，金屬液取代原來泡沫塑料模型所占有的位置，冷凝后形成鑄件。?? ? 8其它方面技術為了簡化模具的結構設計，降低模具成本，縮短模具制造周期，在國內外也先后出現(xiàn)了一些其它方面新技術的應用，如快換模架、沖壓單元、刃口堆焊、鑲塊鑄造、氮氣彈簧等。?? ???? 氮氣彈簧在模具上的應用??氮氣彈簧是一種新型彈性功能部件，用它代替彈簧、橡膠、聚氨酯或者氣墊，它能夠準確地提供壓邊力，在較小空間便可產生較大初始彈壓力，不需預緊，在模具整個工作過程中彈壓力基本恒定。彈壓力大小及受力點位置可隨時、準確、方便地調整，簡化模具拉伸、壓邊、卸料等結構，簡化模具設計，縮短制模周期，調試模具方便，縮短更換模具時間，提高生產效率。??  快速換模技術?由于產品品種的增多，使模具在生產中更換變得十分頻繁，于是如何縮短沖壓設備的停機時間，提高生產效率，快速換模技術受到了人們的關注。目前發(fā)達工業(yè)國家的一些大公司換模速度達到了驚人的程度，是否具有快速換模技術已成為企業(yè)技術進步的一項標志?？偟内厔菥褪菧p少模具在設備上安裝、固定、調整的時間，這既要在設備結構設計上予以考慮，又要在模具的結構設計、標準化方面予以考慮，將機上的作業(yè)盡可能地放在機下做。?? 沖壓單元組合技術?沖壓單元組合技術是將常規(guī)的沖模分解為一個個簡單的單元沖模，根據(jù)工序件的要求，排列組合，在同一次沖程內完成多種沖壓工序的新型工藝裝備，工作時沖壓單元不與沖床滑塊聯(lián)接，只需滑塊打擊即可完成沖壓工作。單獨使用時它就是1副完整模具。它可以用來加工板料或型材的沖孔、落料、切角、切槽、切斷及淺拉伸等。具有組裝快捷、使用方便、通用性強、經(jīng)濟性好等特點，特別適合多品種、中小批量生產。?? ?? 可加工塑料在模具制造中的應用??可加工塑料在發(fā)達的工業(yè)國家應用較普遍，特別是在汽車、飛機等制造業(yè)中，主要代替木材或金屬制作汽車車身主模型、靠模、檢具和鑄造模型等?？杉庸に芰系闹饕攸c是兼?zhèn)淠静暮徒饘俚膬?yōu)良加工性能，制作工藝簡捷(可采用模塑、澆注、拼粘、雕塑等方法)、尺寸穩(wěn)定性好、不變形、耐潮濕、耐腐蝕、易修復、易改型、重量輕、制作周期短、成本低。?? ?????快速經(jīng)濟制模技術種類很多，其所具有的特點、應用范圍各不相同，本文僅能概括地做一些簡單介紹，每種技術在具體應用和實施過程中尚有許多具體的工藝過程、工藝參數(shù)及其技術特性。?模具是基礎工業(yè)之一，在全球化市場經(jīng)濟和各種高新技術的迅猛發(fā)展形勢下，快速經(jīng)濟模具賦予了新的使命和全新的內涵，分類不斷增加，快速經(jīng)濟制模材料向著多品種系列化邁進，工藝不斷有新的創(chuàng)新和突破，與之配套設備相繼問世，服務領域在不斷地拓寬，創(chuàng)造的經(jīng)濟效益越來越顯著。隨著商品經(jīng)濟的發(fā)展，激烈的市場競爭，產品更新?lián)Q代的加速，對快速經(jīng)濟制模技術在縮短周期、降低成本，提高精度和延長壽命方面的要求勢必會越來越高。由于它能使企業(yè)贏得市場，創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟效益，越來越受到企業(yè)家的青睞和有關領導部門的極大關注與政策資金的支持。各種快速經(jīng)濟制模技術在推廣應用過程中也會不斷完善成熟和發(fā)展，由于高新技術的發(fā)展，各種技術的復合與滲透，為適應生產中的不同需求，今后必定會形成一些新型、節(jié)約能源、節(jié)約材料的快速制模技術。 4 本科畢業(yè)設計(論文) 題目：筒形傳感器外殼沖壓模具設計 系 別： 機電信息系 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： 學 生： 學 號： 指導教師： 2013年05月  筒形傳感器外殼沖壓模具設計 摘要 沖壓加工是現(xiàn)代機械制造業(yè)中先進高效的加工方法之一。它是利用安裝在壓力機上的模具，在常溫或加熱的條件下對板材施加壓力使其變形和分解，從而獲得一定形狀、尺寸的零件加工方法。采用普通的沖壓的模具生產較率低，且費用較高，經(jīng)估算占沖壓件總成本的30%～40%，甚至更高一些。根據(jù)工件特點選擇采用級進模沖壓生產以提高生產效率、降低生產成本。本次設計采用級進模沖壓生產。本文對采用級進模沖壓生產彎角的分析，計算以及具體方案做了介紹。 關鍵詞：彎角；級進模；沖壓 II Cylindrical Sensor Housing Stamping Die Design Abstract The stamping is one of the modern machinery manufacturing state-of-the-art and efficient processing methods. It is installed in the press mold, and applying pressure to deform and decomposition of the plate under the conditions of room temperature or heated to obtain a certain shape, the size of the parts processing method. The ordinary stamping mold production is relatively low, and the cost is higher, the estimate accounted for 30% to 40% of the total cost of stamping parts, and even higher. According to the work piece characteristics of progressive die stamping production in order to improve production efficiency, reduce production costs. The design uses a progressive die stamping production. Analysis of progressive die stamping corner, computing, and specific programs is introduced. Key Words: Corners; Progressive die; Stamping II 目 錄 1 緒論.......................................................................................................................1 1.1全面推廣CAD/CAM/CAE技術.............................................................................1 1.2高速銑削加工........................................................................................................1 1.3模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)..........................................................................................1 1.4電火花銑削加工.....................................................................................................2 1.5提高模具標準化程度..............................................................................................2 1.6優(yōu)質材料及先進表面處理技術................................................................................2 1.7模具研磨拋光將自動化、智能化............................................................................2 1.8模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展.......................................................................................2 1.9級進模的優(yōu)缺點.....................................................................................................2 2 設計初始資料.......................................................................................................4 2.1技術要求...............................................................................................................4 2.2工件生產批量........................................................................................................5 2.3原材料規(guī)格及毛坯情況..........................................................................................5 3 分析沖壓零件（彎角）的工藝性.......................................................................6 3.1沖壓件經(jīng)濟性分析.................................................................................................6 3.2沖壓件工藝性分析.................................................................................................6 3.3沖模制造精度的選擇..............................................................................................6 3.4其他方面...............................................................................................................7 4 確定工藝方案及模具形式...................................................................................8 4.1排樣.....................................................................................................................8 4.2工序的確定...........................................................................................................8 4.3搭邊類型的確定....................................................................................................8 4.4卸料板的選擇........................................................................................................9 5 工藝計算.............................................................................................................10 5.1毛坯工藝計算......................................................................................................10 5.1.1排樣及搭邊值的計算........................................................................................10 5.1.2步距的計算.....................................................................................................10 5.1.3條料寬度的確定...............................................................................................11 5.1.4材料利用率的計算...........................................................................................11 5.1.5板料的裁剪.....................................................................................................12 5.2沖壓力的計算......................................................................................................12 5.2.1沖裁力計算.....................................................................................................12 5.2.2卸料力、推件力和頂件力計算..........................................................................13 5.2.3計算總沖壓力..................................................................................................14 5.3確定壓力中心......................................................................................................14 5.3.1壓力中心.........................................................................................................14 5.3.2壓力中心的計算..............................................................................................15 5.4凸凹模工作部分尺寸計算.....................................................................................16 5.4.1尺寸計算原則..................................................................................................16 5.4.2沖裁間隙的選擇..............................................................................................16 5.4.3凸凹模刃口尺寸..............................................................................................17 5.5確定各主要零件結構尺寸（凹凸模的設計）..........................................................20 5.5.1凹模的結構設計與標準化.................................................................................20 5.5.2凸模的結構設計與標準化.................................................................................22 5.6初選沖壓設備......................................................................................................23 6 模具強度校核.....................................................................................................24 6.1模具失效形式......................................................................................................24 6.2對沖裁部分的模具零件進行校核計算....................................................................24 7 壓力機的選用.....................................................................................................25 7.1壓力機的校核......................................................................................................25 8 模具零部件設計.................................................................................................27 8.1模具標準件的選擇...............................................................................................27 8.1.1模架的選用.....................................................................................................27 8.1.2導向裝置的確定..............................................................................................27 8.1.3模柄的選擇.....................................................................................................28 8.1.4沖壓加工時定位部分的設計.............................................................................29 8.1.5卸料形式的確定..............................................................................................29 8.1.6導料裝置的確定..............................................................................................29 8.2模具材料的選用...................................................................................................30 9 模具的裝配.........................................................................................................31 10 技術經(jīng)濟性分析...............................................................................................32 10.1沖裁件的經(jīng)濟性分析..........................................................................................32 10.2模具的經(jīng)濟性分析..............................................................................................32 11 結論...................................................................................................................34 參考文獻...............................................................................................................35 致謝.......................................................................................................................36 畢業(yè)設計（論文）知識產權聲明.......................................................................37 畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明...........................................................................38 附錄.......................................................................................................................39 VI 1 緒論 1 緒論 現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展要求各行各業(yè)產品更新?lián)Q代快，對模具的需求量加大。我國設計生產的沖壓模大多為簡單模、單工序模和符合模等，精沖模，精密多工位級進模還為數(shù)不多，模具平均壽命不足100萬次，模具最高壽命達到1億次以上，精度達到3～5um，有50個以上的級進工位，與國際上最高模具壽命6億次，平均模具壽命5000萬次相比，處于80年代中期國際先進水平。一般模具國內可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模大型精密塑料模復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內生產的商品模具的總銷售量。為了推進社會主義現(xiàn)代化建設，適應國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的需要，模具工業(yè)面臨著進一步技術結構調整和加速國產化的繁重任務。目前我國模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產周期卻要比國際先進水平長許多。產品水平低主要表現(xiàn)在精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度上；工藝水平低主要表現(xiàn)在設計、加工、工藝裝備等方面。 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、“價格低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項： 1.1全面推廣CAD/CAM/CAE技術 模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 1.2 高速銑削加工 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 1.3模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格 2 畢業(yè)設計（論文） 式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電2等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 1.4電火花銑削加工 電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 1.5提高模具標準化程度 我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 1.6優(yōu)質材料及先進表面處理技術 選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 1.7模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。 1.8模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 彎角是機器中的常用零件，現(xiàn)在已大批量生產。方法是分兩道工序完成，一個沖孔，一個落料。設計一個安全，高效，高精度，低成本的模具具有很現(xiàn)實的意義。這里我要設計一個級進模來完成這個零件的生產。 1.9級進模的優(yōu)缺點： 在一副級進模內，可以包括沖裁，彎曲，成型，拉伸等多道工序，故用一臺沖床可完成從板料到成品的各種沖壓過程，從而免去了用單工序模的周轉和每次沖壓的定位過程，提高了勞動生產率和設備利用率。有些復雜的小型零件，若不采用級進模幾乎是不能生產的。 級進模的設計和制造都比較費事，與其他模具相比，好像是成本高，但如果用許多單工序模代替一副級進模，其許多單工序模的總造價比一副級進模要高得多，因此在條件允許的情況下采用級進模往往是減低模具成本的較好措施。采用級進?？梢杂靡慌_沖床取代數(shù)臺甚至幾十臺沖床的工作。對提高生產效率，降低產品成本十分有利。另外，級進模自動化程度高，操作者可在沖床危險區(qū)以外操作，具有操作安全的顯著特點。對于工序復雜的工作應首先考慮采用級進模。 采用級進模也受到一些限制。首先是工件的大小，太大的工件，工位數(shù)較多，模具自然也就比較大，這時要考慮模具與沖床工作臺面的匹配性。其二是級進模要采用條料，對某些形狀復雜的工件產生的廢料較多，在選用級進模的時候要注意材料利用率。一般級進模的材料利用率偏低。其三是級進模由于連續(xù)地進行各種沖壓，必然會引起條料載體和工序件的變形，一般來說級進模生產的工件精度偏低。 3 2 設計初始資料 2 設計初始資料 2.1 技術要求 注有技術要求的產品零件圖如下： 圖2.1 零件成型圖 4 畢業(yè)設計（論文） 圖2.2 展開圖 2.2工件生產批量 此零件的生產批量為大批量生產。為提高生產效率，在這個生產中是利用級進模沖壓加工，生產出彎角。 2.3原材料規(guī)格及毛坯情況 在本次設計中，沖壓零件使用的材料為08F鋼板 t=2mm 5 3 分析沖壓零件（彎角）的工藝性 3分析沖壓零件（彎角）的工藝性 由產品零件簡圖中可以得到以下信息：在彎角這個零件中，沒有不規(guī)則的曲線及棱角，且在各曲線相接之處均有圓角過渡，沒有一處為尖角，所以從這一點來看，彎角這個零件可以用沖壓工藝生產。而且，這些圓滑過渡還有利于模具制造及提高模具的使用壽命。 分析沖壓零件的工藝性主要包括以下兩個方面：即經(jīng)濟和技術兩方面。 3.1沖壓件經(jīng)濟性分析 分析沖壓零件的工藝性主要包括以下兩個方面：即經(jīng)濟和技術兩方面。由于該工件為大批量生產，故可采用沖模沖壓加工生產，采用普通的沖壓的模具生產較率低，且費用較高，經(jīng)估算占沖壓件總成本的30%～40%，甚至更高一些。因此，在選擇生產方法時，根據(jù)工件特點選擇采用級進模沖壓生產以提高生產效率、降低生產成本。另外，在設計時盡量簡化加工工序、采用簡單的沖模結構也可降低模具的生產成本，以取得更大的經(jīng)濟效益。 3.2沖壓件的工藝性分析 由工件圖可看出，該工件圖上除孔3.2外尺寸未標注尺寸偏差，屬未注公差尺寸，可按IT14級確定工件尺寸的公差。經(jīng)查公差表，各尺寸公差值確定如下表： 表3.1　工件的尺寸精度 mm 尺寸值 18 8.2 8 7 5.5 2 公差值 0.52 0.36 0.36 0.36 0.3 0.25 沖裁件為08F鋼板，是高級優(yōu)質碳素結構鋼，具有良好的可沖壓性能；工件的形狀較為簡單。由2.1的零件圖可看出：內、外型均有尖銳清角。為了提高模具的使用壽命，將外部尖銳清角改為R1的工藝圓角。 3.3 沖模制造精度的選擇 沖模的制造精度根據(jù)沖壓件的精度及厚度確定，數(shù)據(jù)見表下表 6 畢業(yè)設計（論文） 表3.2 沖模精度 沖模制造精度 板料厚度（mm） 0.5 0.8 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 IT6-IT7 IT8 IT8 IT9 IT10 IT10 — — — — — IT7-IT8 IT9 IT10 IT10 IT12 IT12 IT12 — — — IT9 — — — IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT14 IT14 由于此工件沒有標注公差，按國家標準《非配合尺寸的公差數(shù)值》規(guī)定，沖模的公差等級可選比工件精度高2～3級，因此沖模按IT12精度設計制造。 3.4其他方面 沖壓件的工藝分析除了考慮其形狀，尺寸，精度，尺寸標注及生產批量等主要方面外，還應分析沖壓件的厚度，板料性能以及沖壓基本工序中常見問題對沖壓工藝性的影響。 7 4 確定工藝方案及模具形式 4 確定工藝方案及模具形式 4.1排樣 排樣是沖裁件在條料上的布置方法。合理的排樣可以提高材料的利用率，從而降低生產成本。因此，合理的排樣是沖裁模設計的重要內容。 排樣主要依據(jù)工件的外形特征，主要分為直排、斜排、直對排、混合排、多行排等形式?？紤]到壓力機的使用以及模具的設計成本，本次設計的工件采用直排可使生產成本最少。 4.2 工序的確定 在級進模設計中，應根據(jù)產品零件的技術要求和形狀特點選擇合適的沖壓工序，確定各工位所完成的工序，這一工作成為工序排樣。根據(jù)零件圖的特點初步確定工序性質、工序數(shù)目、工序順序。由于此工件采用級進模具加工，考慮到模具的制造難易成度以及材料的利用率，加工步驟暫定如下： （1） 沖圓孔 （2） 落料 4.3 搭邊類型的確定 在條料上沖裁時，工件之間以及工件和條料側邊之間的余料稱為搭邊。搭邊分為三種：有搭邊、少搭邊和無搭邊。搭邊的作用是補償送料誤差，以保證沖出合格工件；保持條料剛度利利于送料避免廢料絲進入模具間隙導致模具損壞。搭邊值要合理確定，從節(jié)省材料出發(fā)搭邊值越小越好，但搭邊值小于一定數(shù)值后，對模具壽命和剪切表面質量不利。 搭邊值的大小與下列因素有關： （1）材料的力學性能 硬材料的搭邊值可小一些，軟材料、脆材料的搭邊值要大一些。 （2）零件的形狀與尺寸 零件尺寸大或有尖角和突出等復雜開頭時，搭邊值應大一些。 （3）材料厚度 厚度大的材料搭邊值取大一些。 （4）送料及擋料方式 手工送料時，有側壓板導向的搭邊值可以小些。 排樣圖如下： 8 畢業(yè)設計（論文） 圖4.1 工序圖 4.4 卸料板的選擇 卸料板的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時也可作壓料板用以防止材料變形，并能幫助送料導向和保護凸模等。卸料板有固定卸料板（又稱鋼性卸料板）和彈性卸料板兩種。固定卸料板用于厚料或硬材，特點是卸料力大，使用安全，但送料操作受約束；彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面主提高，借助彈簧、橡膠或氣墊等彈性裝置卸料，常兼作壓邊、壓料裝置或凸模導向。因此本次設計選擇使用剛性卸料裝置。 9 5 工藝計算 5 工藝計算 5.1 毛坯工藝計算 5.1.1 排樣及搭邊值的計算 在條料上沖裁時，工件之間以及工件和條料側邊之間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是：補償送料誤差，以保證沖出合格產品；保持條料剛度利于送料，避免廢料絲進入模具間隙損壞模具。搭邊值要合理確定，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值越小越好，但搭邊值小于一定數(shù)值后，對模具壽命和剪切表面質量不利。綜合考慮工件質量及成本，根據(jù)零件形狀尺寸，材料厚度，材料的力學性能以及送料及擋料方式，我們來選擇合理的搭邊值。 表5.1　工件的搭邊值 卸料板形式 條料厚度t/mm 搭邊值/mm 料寬≤50 料寬＞50 剛性卸料板 ≤0.25 2.2 2.2～3.2 ＞0.25～0.5 2.0 2.0～3.0 ＞0.5～1.0 1.5 1.5～2.5 ＞1.0～1.5 1.8 1.8～2.8 ＞1.5～2.0 2.0 2.0～3.0 ＞2.0～2.5 2.5 2.2～3.2 彈性卸料板 ≤0.25 1.5 1.8～2.6 ＞0.25～0.5 1.2 1.5～2.5 ＞0.5～1.0 1.8～2.6 ＞1.0～1.5 1.5 2.2～3.2 此次設計采用的是剛性卸料裝置，根據(jù)表5.1確定工件的側搭邊值為2mm。 5.1.2 步距的計算 步距是指沖壓過程中壓力機每沖壓一次條料向前送進的距離，其值為排樣沿送進方向兩相鄰毛坯之間的最小距離值 步距可定義為： S=L+b (5.1) 11 畢業(yè)設計（論文） 式中 S—沖裁步距； L—沿條料送進方向，毛坯外形輪廓的最大寬度值； b—沿送進方向的搭邊值 本設計沿條料送進方向，毛坯外形輪廓的最大寬度值L=18mm, 沿送進方向的搭邊值b=2mm所以步距 S=L+b =18+2 =20mm 5.1.3 條料寬度的確定 條料寬度指根據(jù)排樣結果確定的毛坯所需條料寬度方向的最小尺寸。通過計算展開長度寬度為15.18mm，理論上條料寬度可按下式計算： (5.2) 式中 B—條料寬度的基本尺寸； D—工件在寬度方向的尺寸； a—側搭邊最小值。 △—條料寬度偏差（查表得本設計△=0.5） 由于模具加工誤差，條料的裁剪誤差及送料時的誤差。實際的條料寬度應有一定的裕度，具體尺寸可根據(jù)不同的送料側定位方式計算。 本設計條料寬度可用下式計算： =mm 5.1.4 材料利用率的計算 材料利用率定義為： η=A/BS×100% (5.3) 式中 η—材料利用率 A—產品毛坯外形所包容的面積 B—條料寬度 S—沖裁步距 η=A/BS×100% =(18×7+8.18×8)/20×19.18×100% =191.6/383.6×100% =50.0% η越大，廢料多占面積越小。因此，一般將η作為衡量毛坯排樣方案友優(yōu)劣的指標。材料利用率的計算有時也可以整個條料為基礎計算。 即 在沖壓生產中，材料利用率為50.01%。 5.1.5 板料的裁剪 板料尺寸為2×1000×1300（單位：mm）。 每個工件實際占用尺寸為2×20×15（單位：mm）。 若橫裁，每張板料可沖裁［1000/15］×［1300/20］=86×65=5590個工件 若豎裁，每張板料可沖裁［1300/15］×［1000/20］=86×50=4300個工件。 因此將板料橫裁（即條料尺寸為2mm×62mm×1300mm），原料的利用率較高。 5.2 沖壓力的計算 沖壓力計算包括沖裁力，卸料力，推件力，頂出力的計算。本設計由于沖模采用剛性卸料裝置和自然漏料方式，故總沖壓力為推件力，落料時的沖裁力和沖孔時的沖裁力的和。 沖裁力是凸模和凹模相對運動使工件與板料分離所需要的力，它與材料厚度，工件周邊長度，材料的力學性能等參數(shù)有關。沖裁力是設計模具，選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖裁力的目的是為了合理的選用沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。 5.2.1 沖裁力計算 影響沖裁力的因素很多，主要的有材料力學性能，厚度，沖裁件周邊長度，模具間隙大小以及刃口鋒利程度等。 一般平刃口模具沖裁時，其沖裁力可按下式計算，即 == (5.4) 式中 A—剪切斷面面積，; t—材料厚度，mm; L—沖裁周長，mm; —材料的抗剪強度，MPa。 也可以按下式計算，即 =Lt (5.5) 式中 —系數(shù)，取決于材料的屈強比，一般取0.6～0.9。 L—沖裁內外周邊的總長，mm; t—材料厚度，mm; —材料的抗拉強度,MPa。 本設計中沖裁力P包括落料時的沖裁力和沖孔時的沖裁力 P=+ (5.6) 計算沖裁力 =Lt 查表得=300MPa =1.3[2(58-16)+2(30-16)+16π]2300/100 =126(kN) =1.34π3.52300/1000=34(kN) 注：考慮到?jīng)_裁厚度不一致，模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動，材料性能的變化等因素，實際沖裁力還需要增加30%。如用平刃口模具沖裁時，實際沖裁力應為=1.3P= 1.3Lt。 5.2.2 卸料力，推件力和頂件力計算 由于沖裁中材料的彈性變形及摩擦的存在，在沖裁后帶孔部分的材料會緊箍在凸模上，而沖落的材料會緊卡在凹模洞口中。從凸模上卸下板料的力稱為卸料力；把落入凹模洞口中的沖壓件或廢料順著沖裁方向推出的力稱為推件力；把落入凹模洞口中的沖壓件或廢料逆著沖裁方向頂出來的力稱為頂件力。 a．卸料力 卸料力的大小與凸模和凹模之間的間隙，工件的形狀，材料的種類及材料上所圖的潤滑劑的質量等因素有關。 b. 間隙 若凸模和凹模具有合理的間隙，則卸料力可按下列公式計算，即 =P (5.7) 式中 P—沖裁力，N； —脫料力，N； —推出系數(shù)力，查表5.2可得 3) 推件力 推件力可按下列公式計算，即 =nP (5.8) 式中 P—沖裁力，N； —推件力，N； n—同時卡在凹模中的工件（或廢料）數(shù)目，n=h/t,h為凹模腔口高度，mm，t為材料厚度，mm； —推出系數(shù)，查表5.2可得 4) 頂件力 頂件力可按下列公式計算，即 =P (5.9) 式中 —沖裁力，N； —頂件力，N； —頂出系數(shù)。查表5.2可得 表5.2 卸料力，推件力和頂件力系數(shù) 料厚/mm 鋼 ≤0.1 0.065～0.075 0.1 0.14 ＞0.1～0.05 0.045～0.055 0.063 0.08 ＞0.5～2.5 0.04～0.05 0.055 0.06 ＞2.5～6.5 0.03～0.04 0.045 0.05 ＞6.5 0.02～0.03 0.025 0.03 鋁，鋁合金 0.025～0.08 0.03～0.07 紫銅，黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 若工件的形狀復雜，沖裁間隙又小時，系數(shù)應采用最大值。用大間隙沖裁時，系數(shù)應采用最小值。在沖多孔，搭邊大和沖件輪廓復雜的情況下，K應取上限值。 本設計由于沖模采用剛性卸料裝置和自然漏料方式，故總沖壓力為推件力，落料時的沖裁力和沖孔時的沖裁力的和。這里我們只計算推件力： 計算推料力 =nP 取n=3，查表=0.55 =30.055（126+34） =26.4（kN） 5.2.3 計算總沖壓力 =P+ (5.10) =+ =++ =126+34+26.4 =186.4（kN） 5.3 確定壓力中心 5.3.1 壓力中心 沖模對工件施加的沖壓力合力的中心稱為沖壓壓力中心。沖裁模對工件施加的沖裁合力的中心稱為沖裁壓力中心，拉深模對工件施加的拉深力合力的中心稱可稱為拉深壓力中心。 要使沖壓模具正常的工作，必須使壓力中心與模柄的中心線相重合，從而使壓力中心與所選沖壓設備滑塊的中心相重合。否則在沖壓時將產生彎矩，使沖壓設備的滑塊和模具發(fā)生歪斜，引起凸，凹模間隙不均勻，刃口迅速變鈍，并使沖壓設備和模具的導向結構產生不均勻磨損。 沖壓形狀對稱的沖壓件，如圓形，正多邊形，矩形時，壓力中心位于其對稱中心線的交點，即幾何中心上。沖壓形狀不對稱的沖壓件和多工位連續(xù)沖壓的壓力中心位于其形狀的重心，例如沖裁弧形件時，壓力中心即為該弧形的重心。對復雜形狀的沖裁，多凸模的沖孔及多工位連續(xù)沖壓確定壓力中心更為重要。確定重心的方法可參閱相應的靜力學書籍。 5.3.2 壓力中心的計算 在沖壓彎角的過程中，設計選用了兩個凸模，這兩個凸模都屬于非復雜凸模，他們的壓力中心都在幾何中心上。容易找到重心，即求得壓力中心。 根據(jù)圖分析。工件圖形對稱，故落料時的壓力中心在上；沖孔時的壓力中心在上，折彎時P折壓力中心在O3上 設沖模壓力中心離點的距離為X（因沖壓形狀以連線上），根據(jù)力矩平衡原理得 X=（21-X） 由此算得X=5mm 圖5.2 壓力中心 5.4 凸，凹模工作部分尺寸計算 5.4.1 尺寸計算原則 實踐證明，落料件尺寸和沖孔時的尺寸都是以光亮帶尺寸為準的，而落料件上光亮帶的尺寸等于凹模的刃口尺寸。因此，計算刃口尺寸時，應該落料和沖孔兩種情況分別處理，其原則如下： a．設計落料 因落料件尺寸等于凹模口尺寸，故應先確定凹模尺寸，間隙取在凸模上?？紤]沖裁中模具的磨損，凹?？诔叽缭侥ピ酱?，因此凹模刃口的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的最小值，以保證刃口磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。凸，凹模之間的間隙應取最小合理間隙，以保證凸模磨損到一定程度時，間隙仍然在合理間隙內。 b．設計沖孔 因孔的尺寸等于凸模刃口尺寸，故先確定凸模刃口尺寸，間隙取在凹模上，考慮到?jīng)_裁模的磨損，凸模刃口尺寸越磨越小，因此，凸模刃口的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較大尺寸，以保證凸模磨損到一定程度時，仍可使用；凸，凹模之間的間隙值應取最小合理間隙值。 c．凸、凹模的制造公差 應考慮工件的基本要求。如果對刃口精度要求過高，勢必使磨具制造困難，成本增加，生產周期延長；如果對刃口精度要求過低，則生產出的零件可能不合格。 5.4.2 沖裁間隙的選擇 沖裁間隙指凸，凹模刃口間縫隙的距離。沖裁間隙是沖壓工藝和模具設計中的重要參數(shù)，它直接影響沖裁件的質量，模具壽命和力能的消耗。應根據(jù)實際情況和需要合理的選用，沖裁間隙有雙面間隙和單面間隙之分，未注單面的即為雙面間隙。 考慮到模具制造的偏差及模具使用過程中的磨損，生產中通常選擇某一適當?shù)姆秶鳛楹侠淼臎_裁間隙，其最小值稱為最小合理間隙，最大值稱為最大合理間隙。 沖裁間隙的選用依據(jù)： 沖裁間隙的大小主要與材料性質及厚度有關，材料越硬，厚度越大，則間隙值應越大。由于生產中對沖裁件質量和尺寸精度的要求不同，因此，沖裁間隙值的確定應在保證沖裁件尺寸精度和滿足剪切面質量要求的前提下，考慮模具壽命，模具結構，沖裁見尺寸和形狀，生產條件等因素綜合分析后確定。對下列情況應酌情增減沖裁間隙值。 （1） 在同樣條件下，沖孔間隙比落料間隙大些。 （2） 沖小孔（一般為孔徑d小于料厚t時），凸模容易折斷，間隙應取大些，但這時要采取有效措施防止廢料回升。 （3） 硬質合金沖裁模由于熱膨脹系數(shù)小，其間隙值可比鋼模大30%。 （4） 復合模的凸、凹模壁單薄時，為防止脹裂，應放大沖孔凹模間隙。 （5） 沖裁硅鋼片時隨著含硅量增加，間隙相應取大些。沖裁熱軋硅鋼片應比冷軋硅鋼片的間隙大；對需攻絲的孔，間隙應取小些。 （6） 采取彈性壓料裝置時，間隙應該取大些。 （7） 高速沖孔時，模具容易發(fā)熱，間隙應增大。如行程次數(shù)超過200次/min時，間隙應增大10%左右。 （8） 電火花穿孔加工凹模型孔時，其間隙應比磨削加工取?。?.5%～2%）t。 （9） 加熱沖裁時，間隙應減小。 （10） 凹模為斜壁刃口時，應比直壁刃口間隙小。 落料時凹模尺寸為工件要求尺寸，間隙值由減小凸模尺寸獲得；沖孔時，凸模尺寸為工件要求尺寸，間隙值由增大凹模尺寸獲得。 凸、凹模的制造偏差和磨損均使間隙變大，故新模具的初始間隙應取最小合理間隙。 采用彈頂裝置向上出件時，其間隙可比下落出件大50%左右。 表5.3 金屬材料沖裁間隙值 /mm 材料 抗剪強度/MPa 初始間隙（單邊間隙） Ⅰ類 Ⅱ類 Ⅲ類 低碳鋼 08F,10F,10,20,Q235A ≥210～400 (0.03～0.07)t ＞(0.07～0.10)t ＞(0.10～0.125)t 高碳鋼 T8A,T10A,65Mn ≥590～930 (0.08～0.12)t ＞(0.12～0.15)t ＞(0.15～0.18)t 5.4.3 凸，凹模刃口尺寸 a．刃口尺寸確定的原則 （1） 凸、凹模刃口尺寸和公差的確定，直接影響沖裁生產的技術經(jīng)濟效果，是沖裁模設計的重要環(huán)節(jié)，必須根據(jù)沖裁的變形規(guī)律，沖裁模的磨損規(guī)律和經(jīng)濟的合理性綜合考慮，遵循以下原則： （2） 設