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機械制造基礎課程設計
設計題目：制定CA6140車床套零件的加工工藝，
設計銑5H9槽的銑床夾具
班 級：機電05-4班
學 生：
學 號：
指導教師：
哈爾濱理工大學
2008-6-26
目錄
序言 1
第1章 CA6140車床套分析 2
1.1 零件的作用 2
1.2 生產類型的確定 2
1.3 零件的工藝分析 2
第2章 零件的工藝規(guī)程設計 3
2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 3
2.1.1 選擇毛坯 3
2.1.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 3
2.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖 4
2.2 擬定零件工藝路線 4
2.2.1 定位基準的選擇 4
2.2.2 加工方法的確定 5
2.2.3 工序的擬定 5
2.3 機床設備及工藝裝備的選用 6
2.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 7
2.5 切削用量的計算 12
2.5.1 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸φ25mm孔，倒內角 12
2.5.2 銑小端面 13
2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內端面，倒角， 14
2.5.4 擴、鉸孔，倒角 14
2.5.5 精車內端面 15
2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔 16
2.5.7 鉆、鉸孔 17
2.5.8 銑槽 17
2.5.9 銑臺階面 18
2.5.10 鉸孔 18
2.6 時間定額的計算 19
2.6.1 機動時間： 19
2.6.2 輔助時間 19
2.7 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 20
第3章 夾具設計 21
3.1 問題的提出 21
3.2 夾具定位方案設計 21
3.2.1 工件在夾具中的定位 21
3.2.2 定位元件的選用 21
3.2.3 定位誤差的分析與計算 21
3.3 導向元件設計 21
3.3.1 導向方案的確定 21
3.3.2 導向元件的選取 21
3.3.3 對刀誤差的分析及計算 21
3.4 夾緊裝置設計 21
3.4.1 夾緊方案的確定 21
3.4.2 夾緊力大小的計算 21
3.5 夾具體設計 22
3.6 夾具方案可行性分析 22
3.7 操作說明 22
3.7.1 工件定位 23
3.7.2 工件夾緊 23
3.7.3 工件拆卸 23
3.8 夾具總裝配圖繪制 23
致謝 23
參考文獻 24
目錄
序言 1
第1章 CA6140車床套分析 2
1.1 零件的作用 2
1.2 生產類型的確定 2
1.3 零件的工藝分析 2
第2章 零件的工藝規(guī)程設計 3
2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 3
2.1.1 選擇毛坯 3
2.1.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 3
2.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖 4
2.2 擬定零件工藝路線 4
2.2.1 定位基準的選擇 4
2.2.2 加工方法的確定 5
2.2.3 工序的擬定 5
2.3 機床設備及工藝裝備的選用 6
2.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 7
2.5 切削用量的計算 12
2.5.1 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸φ25mm孔，倒內角 12
2.5.2 銑小端面 13
2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內端面，倒角， 14
2.5.4 擴、鉸孔，倒角 14
2.5.5 精車內端面 15
2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔 16
2.5.7 鉆、鉸孔 17
2.5.8 銑槽 17
2.5.9 銑臺階面 18
2.5.10 鉸孔 18
2.6 時間定額的計算 19
2.6.1 機動時間： 19
2.6.2 輔助時間 19
2.7 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 20
第3章 夾具設計 21
3.1 問題的提出 21
3.2 夾具定位方案設計 21
3.2.1 工件在夾具中的定位 21
3.2.2 定位元件的選用 21
3.2.3 定位誤差的分析與計算 21
3.3 導向元件設計 21
3.3.1 導向方案的確定 21
3.3.2 導向元件的選取 21
3.3.3 對刀誤差的分析及計算 21
3.4 夾緊裝置設計 21
3.4.1 夾緊方案的確定 21
3.4.2 夾緊力大小的計算 21
3.5 夾具體設計 22
3.6 夾具方案可行性分析 22
3.7 操作說明 22
3.7.1 工件定位 23
3.7.2 工件夾緊 23
3.7.3 工件拆卸 23
3.8 夾具總裝配圖繪制 23
致謝 23
參考文獻 24
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- II -
序言
機械制造工藝學課程設計是我們在學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專為課之后進行的。這是我閃在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此它在我們四年大學生活中占有重要的地位。
就我個人而言，我也希望通過這次課程設計對自己將來的工作進行一次適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。
由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。
第1章 CA6140車床套分析
1.1 零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床套（見附圖一），主要作用是配合裝配其他零件。
1.2 生產類型的確定
由于本次設計已知是小批量輕小型零件，故在這里不再做技術分析和計算。
1.3 零件的工藝分析
該零件需要加工的表面有：
孔
外圓柱面及其內外端面、退刀槽
外圓柱面、外圓柱面
孔
臺階面
孔
錐孔
槽
通孔
孔
其中
外圓內端面對外圓柱面的圓跳動為0.05，
外圓柱面對孔圓跳動為0.03，
孔內端面對外圓內端面平行度誤差為0.05
槽對孔孔的對稱度誤差為0.15。
另外，各加工表面還有一定的公差以及粗糙度要求。
第2章 零件的工藝規(guī)程設計
2.1 確定毛坯、繪制毛坯簡圖
2.1.1 選擇毛坯
零件的材料為45鋼，根據生產綱領以及零件在工作過程中所受的載荷情況，選用模鍛成型。毛坯的拔模斜度為。
2.1.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量
由參考文獻【1】表2-10～表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。
2.1.2.1 公差等級
由零件的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。
2.1.2.2 鍛件重量
已知機械加工后零件的重量為0.66㎏，由此可初步估算機械加工前鍛件毛坯的重量為0.9㎏。
2.1.2.3 鍛件形狀復雜系數(shù)
對零件進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的高度、半徑，即d=70㎜，h=90㎜
由公式參考文獻【1】（2-3）和（2-5）可計算出該車床套鍛件的形狀復雜系數(shù)
由于，故該零件的形狀復雜系數(shù)屬級。
2.1.2.4 鍛件材質系數(shù)
由于該車床套材料為45鋼，是碳的質量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，姑該鍛件的材質系數(shù)屬級。
2.1.2.5 鍛件分模線形狀
根據該車床套的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。
2.1.2.6 零件表面粗糙度
由零件圖可知，該零件個加工表面的粗糙度均大于等于1.6。
根據上述因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結果列于下表：
表2-1 CA6140車床套鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量
鍛件重量/㎏
包容體重量/㎏
形狀復雜系數(shù)
材質系數(shù)
公差等級
0.9
2.7
普通級
項目/㎜
機械加工余量/㎜
尺寸公差
備注
高度90
表2-11
1.5～2.0取2.0
表2-13
寬度
表2-10
1.5～2.0取2.0
表2-13
寬度
表2-10
1.5～2.0取2.0
表2-13
寬度
表2-10
1.5～2.0取2.0
表2-13
孔徑
表2-11
2.6
表2-13
厚度4.5
表2-11
1.5～2.0取2.0
表2-13
2.1.3 繪制車床套鍛造毛坯簡圖
由表2-1所得結果，繪制毛坯簡圖如附圖二所示。
2.2 擬定零件工藝路線
2.2.1 定位基準的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出。
由零件圖附圖1可知，多數(shù)尺寸及形位公差都以車床套圓柱面外端面及孔為設計基準，因此必須首先將圓柱面外端面及孔加工好，為后續(xù)工序準備基準。
2.2.1.1 粗基準的選擇
選擇外圓柱面作為粗基準，用三角卡盤卡緊定位，可以消除四個自由度。
2.2.1.2 精基準的選擇
根據基準重合原則，選取孔及其已加工端面作為精基準。
安排車床套圓柱面外端面作為精基準表面，安排在第一道工序進行加工，以便為后續(xù)的工序定位創(chuàng)造條件，而且主要表面的粗、精加工要分開，次要的表面加工，如果不能和主要的表面的加工同時進行，應另行加工，并且有合適的定位基準；孔的加工應減少多次裝夾的誤差，提高精度。
2.2.2 加工方法的確定
根據各表面加工要求和各種加工方法，以及能達到的加工精度，確定各表面的加工方法如表2-2所示：
表2-2 CA6140車床套零件各表面加工方案
加工表面
尺寸精度等級
表面粗糙度
加工方案
大端面
IT8
6.3
粗車－半精車
㎜孔
IT7
1.6
擴－鉸
小端面
IT11
6.3
銑
㎜外圓
IT10
6.3
粗車－半精車
內端面
IT8
1.6
粗車－精車
㎜孔
IT9
3.2
鉸
㎜孔
IT10
6.3
鉆－鉸
錐孔
IT10
6.3
锪
臺階面
IT9
6.3
銑
槽
IT8
3.2
銑
㎜孔
IT8
1.6
鉆－鉸
㎜孔
IT9
6.3
鉆－鉸
2.2.3 工序的擬定
根據“先面后孔”“先主后次”和“先粗后精”的原則，將粗加工放在前面，精加工放在后面。
初步擬定加工順序如表2-3所示：
表2-3 CA3140車床套工藝路線及設備、工裝的選用
工序號
工 序 名 稱
1
粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸孔，倒內角
2
銑小端面
3
粗車、半精車外圓，粗車內端面，倒角，
4
擴、鉸孔，倒角
5
精車內端面
6
鉆、鉸孔，锪錐孔
7
鉆、鉸孔
8
銑槽
9
銑臺階面
10
鉸孔
11
去毛刺
12
熱處理孔
13
清洗
14
檢驗
2.3 機床設備及工藝裝備的選用
由于本產品生產類型是小批量生產，所以根據生產要求和實際情況加工設備易以通用機床為主。在選擇機床時，應考慮零件規(guī)格的大小，機床的生產率與工序要求的加工精度的適用性，機床的生產率與工件生產類型的適用性?？紤]工件加工精度和生產類型，選用專用量具，工件在各工序間的傳送，由于零件較小，直接人工進行就可以了，減少不必要的耗費。綜上所述，各工序的加工設備及刀、夾、量具的選擇如下：
工序1粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸孔，倒內角
臥式車床C6132
硬質合金可轉位車刀
錐柄擴孔鉆25 GB/T 1141—1984
錐柄機用絞刀 25 GB/T 1133—1984
直柄錐面锪鉆40 GB/T 4258—1996
工序2 銑小端面
立式銑床X5012
中齒直柄立銑刀 10 GB/T 6117.1—1996
工序3粗車、半精車外圓，粗車內端面，倒角，
臥式車床C6132
硬質合金可轉位車刀
工序4擴、鉸孔，倒角
臥式車床C6132
錐柄擴孔鉆31 GB/T 1141—1984
錐柄機用絞刀 31 GB/T 1133—1984
工序5精車內端面
臥式車床C6132
硬質合金可轉位車刀
工序6鉆、鉸孔，锪錐孔
搖臂鉆床Z3025
直柄麻花鉆7 GB/T 6135.3—1996
直柄機用絞刀7 GB/T 1132—1984
直柄錐面锪鉆16 GB/T 4258—1996
工序7鉆、鉸孔
搖臂鉆床Z3025
直柄麻花鉆8 GB/T 6135.3—1996
直柄機用絞刀8 GB/T 1132—1984
工序8銑槽
立式銑床X5012
中齒鋸片銑刀 40×5×10 GB/T 6120—1996
工序9銑臺階面
立式銑床X51
細齒直柄立銑刀 16 GB/T 6117.1—1996
工序10鉸孔
搖臂鉆床Z3025
直柄機用絞刀10 GB/T 1132—1984
2.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定
1. 粗車、半精車大端面
由參考文獻【1】表2-22可查得：
精車余量=0.8㎜
半精車余量=0.8㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
精車 IT10
半精車 IT8
2. 擴、鉸孔
由參考文獻【1】表2-28可查得：
擴孔余量=5㎜
粗絞余量=0.14㎜
精絞余量=0.06㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
擴孔 IT12
粗絞 IT10
精絞 IT7
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：
擴孔 0.21㎜
粗絞 0.084㎜
精絞 0.021㎜
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：
擴孔 ㎜
粗絞 ㎜
精絞 ㎜
3. 銑小端面
由參考文獻【1】表2-35可查得：
粗銑余量=2.4㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為：
粗銑 IT11
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為：
粗銑 0.22㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
粗銑 ㎜
4. 粗車內端面
由參考文獻【1】表2-22可查得：
粗車余量=0.8㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定本工序尺寸的加工精度為：
粗車 IT10
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定本工步的公差值為：
粗車 0.14㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
粗車㎜
5. 粗車、半精車外圓
由參考文獻【1】表2-16可查得：
精車余量=3㎜
半精車余量=1㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
精車 IT12
半精車 IT10
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：
精車 0.25㎜
半精車 0.10㎜
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：
精車 ㎜，㎜，㎜
半精車㎜，㎜，㎜
6. 擴、鉸孔
由參考文獻【1】表2-28可查得：
擴孔余量=4.8㎜
粗絞余量=1.2㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
擴孔 IT10
粗絞 IT9
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：
擴孔 0.10㎜
粗絞 0.062㎜
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：
擴孔㎜
粗絞㎜
7. 精車內端面
由參考文獻【1】表2-23可查得：
精車余量=1.6㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：
精車 IT8
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：
精車 0.046㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
精車㎜
8. 鉆、鉸孔
由參考文獻【1】表2-28可查得：
鉆孔余量=6.8㎜
粗絞余量=0.2㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
鉆孔 IT12
粗絞 IT10
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：
鉆孔 0.15㎜
粗絞 0.058㎜
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：
鉆孔㎜
粗絞㎜
9. 鉆、鉸孔
由參考文獻【1】表2-28可查得：
鉆孔余量=7.8㎜
粗絞余量=0.16㎜
精絞余量=0.04㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度為：
鉆孔 IT11
粗絞 IT9
精絞 IT8
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：
鉆孔 0.09㎜
粗絞 0.036㎜
精絞 0.022㎜
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為：
鉆孔㎜
粗絞㎜
精絞
10. 銑槽
由參考文獻【1】表2-26可查得：
銑削余量=0.3㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：
銑削 IT8
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：
銑削 0.018㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
銑削㎜
11. 銑臺階面
由零件圖可知：
銑削深度=30.5㎜
銑削寬度=13㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：
銑削 IT9
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：
銑削深度 0.062㎜
銑削寬度 0.043㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
銑削深度㎜
銑削寬度㎜
12. 鉸孔
由參考文獻【1】表2-28可查得：
粗絞余量=2㎜
由參考文獻【1】表1-20可依次確定該工序尺寸的加工精度為：
粗絞 IT9
根據上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定該工步的公差值為：
粗絞 0.036㎜
綜上所述，該工序的工序尺寸及公差按“入體原則”表示為
粗絞㎜
2.5 切削用量的計算
2.5.1 粗車、半精車大端面，倒角，擴、鉸孔，倒內角
1 加工條件
工件材料 ：45鋼，鑄造，HB200 。
加工要求 ：車大端面，由文獻【2】Rz400；
機床 ：CM6125。
刀具，由文獻【3】10表1、2：端面車刀，刀片材料YG6，
刀桿尺寸16×25㎜2,
。
2 計算切削用量
1) 已知毛坯長度方向的加工余量為2㎜，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2㎜，。
2) 進給量
由文獻【3】 14 表3．常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。
3) 計算切削速度 按文獻【1】表10-1續(xù)，切削速度的計算公式為：
, 其中修正系數(shù)按文獻【1】表10-1續(xù)取223，
所以
=113.08（）
4) 確定機床主軸轉速
由文獻【5】附表4-3-1選取。
所以實際切削速度113.10。
5) 切削工時,由文獻【1】表11-1
式中： T0—切削工時[min]；
—進給次數(shù)；
—切刀行程長度[㎜]；
—切刀的切入長度[㎜]；
—切刀的超出長度[㎜]；
—附加長度[㎜]；
2.5.2 銑小端面
3 加工條件
工件材料 ：45鋼，模鍛，HB200 。
加工要求 ：銑小端面，由文獻【2】Rz400；
機床 ：X51。
刀具，由文獻【3】10表1、2：端銑刀，刀片材料YG6，
刀桿尺寸16×25㎜2,
。
4 計算切削用量
6) 已知毛坯長度方向的加工余量為2㎜，因其使用要求，一次加工即可，即取 Z=2㎜，。
7) 進給量
由文獻【3】 14 表3．常用切削用量確定 =0.5，耐用度T=60min 。
8) 計算切削速度 按文獻【1】表10-1續(xù)，切削速度的計算公式為：
, 其中修正系數(shù)按文獻【1】表10-1續(xù)取223，
所以
=113.08（）
9) 確定機床主軸轉速
由文獻【5】附表4-3-1選取。
所以實際切削速度113.10。
10) 切削工時,由文獻【1】表11-1
2.5.3 粗車、半精車外圓，粗車內端面，倒角，
1、粗車、半精車、精車外圓
※ 粗車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。進給量、切削速度、機床主軸轉速均與粗車外圓相同，切削工時
（0.14min）
※ 半精車：單邊余量取Z=1mm，一次切除。
進給量，切削速度 即（2.1m/s），機床主軸轉速 ，切削工時
（0.36min）
2.5.4 擴、鉸孔，倒角
(一)擴Ф31孔
機床為：CM6125立式鉆床,采用錐柄擴孔鉆鉆頭
查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r
機床主軸轉速,取n=100r/min
其切削速度為
切削工時: l=10mm
(三) 锪倒角0.5×45·
為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉速與擴孔時主軸轉速相同,均為
n=100r/min, 手動進給即可。
2.5.5 精車內端面
1、 加工條件
工件材料：45鋼正火，，模鍛。
加工要求：車內端面，是
機床：CA6140
刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸，，，。
2、 計算切削用量
※ 考慮到模鍛斜度，取軸線長度方向的加工余量為，一次加
工，背吃刀量。
※ 進給量 （《手冊》表3-13）
※ 計算切削速度（表3-18） 耐用度。
※ 確定機床主軸轉速
按機床選取
所以實際切削速度為
※ 切削工時
（0.12min）
2.5.6 鉆、鉸孔，锪錐孔
(一) 鉆Ф7的孔
鉆孔Ф8mm
機床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭
查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r
v=0.35m/s=21m/min
故要求速度為
按機床手冊查得取
故實際的切削速度:
切削工時: l=10mm
(二)擴Ф7的孔
機床為：Z535立式鉆床,采用錐柄擴孔鉆鉆頭
查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r
機床主軸轉速,取n=100r/min
其切削速度為
切削工時: l=10mm
(四) 锪倒角0.5×45·
為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉速與擴孔時主軸轉速相同,均為
n=100r/min, 手動進給即可。
2.5.7 鉆、鉸孔
(一) 鉆Ф8的孔
機床為：Z535立式鉆床 ，采用錐柄麻花鉆鉆頭
查切削手冊表2.7,取 f=0.43mm/r
v=0.35m/s=21m/min
故要求速度為
按機床手冊查得取
故實際的切削速度:
切削工時: l=10mm
（二）锪倒角0.5×45·
為縮短加工時間，锪倒角時采用機床主軸轉速與擴孔時主軸轉速相同,均為
n=100r/min, 手動進給即可。
2.5.8 銑槽
機床為：X51 刀具：槽銑刀
由文獻【5】表3-28選?。?
表3-30選?。?；
由文獻【1】表8-38，采用硬質合金槽銑刀，，齒數(shù)。則：
現(xiàn)采用X51立式銑床，根據文獻【5】附表4-17-1，取，
故實際切削速度為：
當時，工作臺的每分鐘進給量應為
切削工時：【1】表11-12
=
2.5.9 銑臺階面
1、 加工條件
機床：X51立式銑床；
刀具：高速鋼直柄立銑刀，，齒數(shù)Z=6；
2、計算切削用量及工時
※ 切削速度：參考有關手冊，確定即18m/min。
采用高速鋼直柄立銑刀，，齒數(shù)Z=6。則
現(xiàn)采用X51臥式銑床，根據機床使用說明書（見《手冊》表4.2-39），取故實際切削速度為：
當時，工作臺的每分鐘進給量應為
查機床說明書，選。
切削工時：由于粗銑、半精銑前后進行，利用作圖法，可得出銑刀的行程
，則機動工時為：
2.5.10 鉸孔
2.6 時間定額的計算
根據本次設計要求，只計算老師指定的一道工序工時。下面計算工
序11的時間定額。
2.6.1 機動時間：
參考文獻【2】表987頁，得銑側面的計算公式為：
銑42圓柱面上階梯面：
l=155mm,f=0.1mm/r,n=380r/min,
參考文獻【2】表11—6 ，取l=0.9mm,l=1.0mm,代入公式，得
T=(155+0.9+1)/(0.1x380)=0.637min
2.6.2 輔助時間
參考文獻【4】表8—13確定如下：
操 作
內 容
每次用時
鉆5mm孔
操作次數(shù)
時間
操作次數(shù)
時間
操作次數(shù)
時間
主軸變速
0.025
3
0．075
變換及給量
0.025
2
0.05
1
快速移動銑刀
0.05
2
0.05
1
卡尺測量
0.1
1
0.1
開停車
0.02
0．02
主軸運轉
0.02
0．02
清除銑削
0.15
0．15
各工步輔助時間為：鉆7.8mm孔0.095min 鉸6--8mm孔0.94min.
裝卸工件時間參考文獻【1】表2.5—42，取0.5min.
輔助時間T為：
T=0.075+0.05+0.05+0.1+0.02+0.02+0.15=0.33min
3.作業(yè)時間：T= T+ T=0.33+0.637=1min
4.布置工作地時間T：參考文獻【5】取，則
T= Tx5%=1x5%=0.05min
5.休息與生理需要時間T：參考文獻【5】取,則
T= T=0.04min
6.準備與終結時間T:
輕小型件 21min
快速移動工作臺 1min
裝卸工件 8min
對刀 2min
由題目已知生產數(shù)量是6000件，則：
T/n=(21+1+8+4)/6000+0.01min
7.單件時間T:
T= T+T+T+T
=0.33+0.05+0.29+0.23+11=12min
8.單件計算時間T:
T= T+ T/ n=13min
2.7 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡
工藝文件詳見附表1.附表2。
第3章 夾具設計
3.1 問題的提出
本夾具主要用于X51立式銑床上銑零件車窗套的5H9槽。
3.2 夾具定位方案設計
3.2.1 工件在夾具中的定位
本加工面無特殊技術要求，在銑此槽是可以用2個V形塊，1個擋板來固定
3.2.2 定位元件的選用
定位元件選擇2個V形塊，1個擋板
3.2.3 定位誤差的分析與計算
本工序的定位基準和工序基準是重合的，因而不存在定位誤差。
3.3 導向元件設計
3.3.1 導向方案的確定
為了提高勞動生產率，選用對刀塊，這樣在加工一批零件時只要進行一次對刀。
3.3.2 導向元件的選取
根據加工面的形狀選用直角對刀塊。具體代號見夾具裝配圖。
3.3.3 對刀誤差的分析及計算
對刀塊為標準件，所以對刀誤差的主要取決于夾具體上對刀臺與突臺的相對位置誤差。
3.4 夾緊裝置設計
3.4.1 夾緊方案的確定
夾緊裝置如附圖，用V型塊，擋板夾緊機構，結構簡單，操作方便。
3.4.2 夾緊力大小的計算
夾緊力大小的計算，通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng)以簡化計算。然后根據工件受切削力、夾緊力后處于靜力平衡條件，計算出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)K，作為實際所需的夾緊力，即：
=K
在本工序中K取1.2
在本夾具中主要計算水平方向的受力。
切削力：…….(1)
切削力水平分力為為：
設每個V型塊的正壓力為N ，則由 得
……………………………………………………………………(2)
刀具為高速鋼銑刀， 取
因本次加工量較大，分三次進給。
第一次?。?5 15
第二次 ： 5 15
第三次 ： 3 0.5
因第一次加工量最大，故只進行第一次切削力計算。
有上面1式得：
=2862
=28620.85=2432.7
由2式得N=4865
取安全系數(shù)為k=1.2 則有夾緊力= N=kN= 5838
3.5 夾具體設計
本工序夾具體采用鑄造的方法制造，材料選用HT15-33，夾具體要進行時效處理，以消除內應力。
3.6 夾具方案可行性分析
這種方案從定位原理上是合理的，夾具結構也簡單。夾緊方便，故在本次設計中采用此方案。
本道工序的夾具應采用手動夾具，使夾具結構簡單，操作方便。
對刀塊和塞尺配合使用且均為標準件。
3.7 操作說明
根據夾具的結構，具體操作步驟如下：
3.7.1 工件定位
將工件夾入V形塊中，貼緊擋板
3.7.2 工件夾緊
由凸輪式受柄轉動擠壓一個V型塊，使V型塊將工件向另個V型塊擠壓，從而達到夾緊和對中。
3.7.3 工件拆卸
轉動凸輪式手柄，松開V型塊，由兩個V型塊間的彈簧將其推開，沿螺栓向外移動，從而松開工件。
3.8 夾具總裝配圖繪制
夾具裝配圖和零件圖見附圖。
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致謝
本課程設計的選題、論證及說明書的撰寫工作均是在王彤老師的悉心指導下完成的。在整個課業(yè)設計過程中，老師不厭其煩的為我講解，指導。設計中的每一點進步都凝聚著老師的心血和汗水。老師嚴謹?shù)慕虒W作風和親切和藹的待人態(tài)度 ，給我留下了極為深刻的印象。使我不論在理論知識方面還是在CAD計算機輔助設計軟件應用方面都受益匪淺，在此向王老師表示誠摯的謝意。
在此對給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W表示深深的感謝！
參考文獻
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