支座注射注塑模具設計【含三維SW塑件圖】【含CAD圖紙】

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參 考 文 獻 [1] 伍先明,張蓉.塑料模具設計指導[M].長沙:國防工業(yè)出版社,2011. [2] 葉久新,王群.塑料成型工藝及模具設計[M].北京:機械工業(yè)出版社,2011. [3] 王勻,許楨英.王榮茂.Pro/Wildire5.0模具設計實例[M].北京:國防工業(yè)出版社,2012. [4] 姜厚文.模具設計師[M].北京:中國勞動社會保障出版社,2008. [5] 余世浩,黃尚宇.模具CAD基礎[M].武漢:武漢理工大學出版社,2008. [6] 劉京華.模具識圖與制圖[M].北京:化學工業(yè)出版社,2007. [7] 李必文.機械精度設計與檢測[M].長沙:中南大學出版社,2011. [8] 李斌,李曦.數(shù)控技術[M].武漢:華中科技大學,2010. [9] 史鐵梁.模具設計指導[M].北京:機械工業(yè)出版社,2006 - 1 - 塑料注射模擬和設計模制過程 摘要 本文介紹了一種產(chǎn)品的注射模具設計生產(chǎn)。它被劃分為三個部分：設計、仿真和分析。塑料產(chǎn)品的設計有兩種不同形式，但具有相同的功能。產(chǎn)品使用簡單，并延長了產(chǎn)品的使用時間。計算機輔助形式（CAD）和計算機軟件Pro/Engineer是用于安排在三維（3D）設計模具產(chǎn)品中。二是在室溫模具中設計成不同的產(chǎn)品INSE可以交換，以產(chǎn)生兩種不同的產(chǎn)品。機械制造計算機輔助（CAD）和計算機軟件Pro/E用來生成一些數(shù)控加工的代碼。使用塑料流體分析進行的軟件（Moldflow—零件說明第四版）從中分析位置注射劑，材料溫度和注射壓力可以確定。還可以發(fā)現(xiàn)分析產(chǎn)品預期缺陷，如焊接線和被困空氣。 關鍵詞：可變插入模具，注射壓力，氣泡，噴射位置，模具設計 說明 如今，在注塑加工刀具的模具及工藝是一個世界上增長最快的產(chǎn)業(yè)?，F(xiàn)在的塑料從家庭用品到太空旅行，從運輸包裝，醫(yī)學玩具，到橋梁建筑運幾乎所有的應用程序都使用。一般來說，注塑是形成所需形狀的一個過程，由熔化的塑料材料并使塑料在壓力下進入模腔。期望的塑料形狀是通過冷卻熱塑性或通過熱固性化學反應完成的。 模具設計與制造是一個昂貴和高科技的過程。因為它使用了以科學為基礎的計算機輔助工程（CAE）軟件來分析和模擬塑料配件，電腦輔助設計（CAD）軟件設計復雜的塑料制品和計算機輔助制造（CAD）做程序設計制造。計算機技術的進步導致更多計算機成本比例提高，計算機數(shù)字控制銑床（CNC）或鎖存器來運行。因此，這種優(yōu)勢和昂貴的技術將提流程和高效率的一致性。 因此，對于這個快速增長的行業(yè)新技術是至關重要的，目的是以確保技術達到完美。因此，電腦輔助工程（CAE）助理麥克羅公司一直供應和計算注塑成型的塑料材料內的流動。 理論 塑料填充模具 注塑成型過程可以被分解成三個階段： 1填充階段 2加壓階段 3補償階段 填充階段 涉及塑料部件的注塑成型工藝時要明確的是重要的元素如何在塑料模具中填充。在模具注射填充階段，熔融塑料被注入到空腔中，直到剛填充空腔。當塑料流入空腔后塑料接觸模具壁迅速冷卻，這將創(chuàng)建一個塑料模具和熔融塑料的冷凍層。 屏1顯示了材料的擴散是從后向前推著走，流到前方的邊緣進入接觸的模具并且凍結，一旦冷凍，冷凍層中的分子沒有更高的去向，去向也不會改變。 屏1 模具內熔融塑料的流動 紅色的箭頭顯示熔融塑料的流動方向，深藍色層顯示針對模具壁上冷凍的塑料層。綠色箭頭指示的方向是熱量從聚合物熔體流進模具壁。 當冷凍層達到一定厚度達到平衡時，通過空腔流動冷凍層獲得更多的熔融塑料熱量，并到達模具后失去熱量。這通常發(fā)生在早期的注塑成型過程中的后幾十分之一秒。 加壓階段 加壓階段后會發(fā)生完全填充到空腔區(qū)的填充階段。在這個階段，所有的流動路徑將被熔融的塑料填充。在空腔中的填充區(qū)域的邊緣和角部分可能不包含塑料，為了完全填充幾何形狀，在加壓階段額外的塑料被壓入模腔內。 屏2顯示填充階段（左側圖像）結束和加壓階段（右側圖像）結束之間的差異。注意填充階段結束時留下的未填充角落（藍色圓圈內）。黃色錐表示聚合物注入位置，紅色表示的是塑料。 屏2 填充階段和加壓階段的區(qū)別 補償階段 塑形材料形成熔融材料的固體，具有高體積收縮，平均它會收縮25%。因此加壓階段后，更多的材料被注入到空腔中以補償冷卻后的塑形收縮。這就是補償階段（Moldflow軟件幫助文件） 模具基本建立 模具設計和制造是注射成型系統(tǒng)中認為最重要的過程。這是因為模具設計和模具制造的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量有很大的影響?；旧夏＞叩墓δ苁请p重的。第一是灌輸所需形狀的聚合物，第二就是冷卻模具中包含一個或多個空腔注射模具零件，包括兩個基本部分： ·注射塑料定半膜的一側 ·半關閉或頂側移動，這兩個模具被稱為分型面。 該模具將決定最終產(chǎn)品的性能，如大小、形狀、尺寸和表面精加工。通常稱為通過中心進料通道澆注到模腔的填充是熔化的塑形材料。模具將與注塑機料筒噴嘴相吻合。表1是模具組件和匯總表。 模具設計 開始一個新的模具設計。設計者應該掌握一些重要的點。即在產(chǎn)品外觀設計材料的使用，材料的正確收縮，腔和模架的選擇，進一步避免一些錯誤。在最后的裝配中，犯的錯誤可能造成不合適的模具，使塑料產(chǎn)品不被承認并且被客戶拒絕。圖一顯示了模具設計圖表。 圖2 程序圖部分顧問模擬 Moldflow軟件。屏5顯示黃色的圓錐形狀表明本文分析的位置與澆口位置放置在頂部的新型固體模型。 在注射和傳遞成型中認為澆口是模制件的一部分，它允許熔融樹脂流入流道或從澆口進入型腔。澆口和澆道的尺寸形狀可能是相同的，但是一般來說是非常小的。這里存在一個最佳的澆口尺寸，對于適合的填充率它應該足夠大，對于密封防止回流或過度包裝它又足夠小。 產(chǎn)品模擬結果 在啟動仿真過程中，部分信息進行設置，如材料供應商和材料等級。這些通常已經(jīng)在Moldflow數(shù)據(jù)庫中設置，用戶僅僅選擇材料規(guī)格的特點，表2表示用于此分析的要素： 屏5 澆口位置的實體模型 澆注過程特點 成型工藝規(guī)范 零件名稱 TNG剪輯版 材料等級 ABS 650 模具溫度 50 ℃ 熔體溫度 235 ℃ 最大注射壓力 60 Mpa 填充時間 填充時間是填充空腔內部所需要的時間，它也顯示塑形材料如何流入填充模具。從我們知道缺料（其中沒有填充模型）的部分將顯示。從這個結果中也可以了解焊接線和氣泡的形成，屏6顯示模具材料填充。 屏6 100%材料填充的塑料件中 填充質量 在塑料腔內，填充質量結果顯示了該區(qū)域的概率，這個結果來自于壓力和溫度。填充質量用三種顏色顯示，綠色，黃色，紅色并且半透明。用綠色表示完全填充，黃色表示可能填充困難或是有質量問題，紅褐色表示填充困難或是有質量問題，并且半透明的將不能填充（缺料）。 如果模腔不能填充，無論設計澆口位置，塑料的選擇或是加工條件都必須做一些改變。然而，為了確保高質量的完成零件，塑料必須完全填充模腔。屏7顯示用這種分析填充質量。 屏7 填充質量 注射壓力 模型的每個位置上的顏色表示在該模型上的壓力，兩種顏色顯示高壓（紅色）和低壓（藍色），注射壓力可以連同壓降顯示結果。例如，事實上同一個區(qū)域可能注射壓力過高，即使零件的一個區(qū)域已經(jīng)有了一個可以接受的壓降，高的注射可以造成過度填充。為了減少這種情況的發(fā)生的機會，按照下列步驟操作： 1增大最大噴射壓力 2改變聚合物注射位置 3改變零件的尺寸 4選擇不同的材料 屏8顯示從0Mpa到47.02Mpa注射壓力的結果。 屏8 注射壓力 壓降 屏9顯示壓降結果。在填充位置，壓力將從注射位置到填充部分的端部下降。高壓降區(qū)域（紅色）通過低壓降區(qū)域（藍色，）使用一系列顏色去表示壓降結果。壓降是決定填充結果質量的一個因素之一。 屏9 壓降 氣泡 屏10顯示氣泡結果分析，藍色的小氣泡顯示的是零件上的氣泡。所在的區(qū)域氣泡結果顯示，在會聚的地方熔體停止至少2個流量的位置，或者在最后填充點氣泡被困住。為了阻止會聚流位置包圍和氣泡陷阱的發(fā)生，通過以下平衡流量路徑： 1使用流量引導/導流板 2改變零件壁厚 3改變注射聚合物位置 屏10 氣泡 模具開發(fā) 在對所有的產(chǎn)品Moldflow模擬之后，模具設計優(yōu)先作用于模擬結果，僅一個模具底座被用來生產(chǎn)2個不同塑料零件，這是因為幾乎70%的塑料產(chǎn)品外形是相似的，所以在這種情況下使用可改變的鑲塊，核心嵌件將作為永恒嵌件，更改滑塊和模腔插入件用TNG剪輯版本和TNG粘貼版本，屏11顯示用TNG剪輯版本和粘貼版本的模腔和核心鑲塊。 屏11 模腔,核心和鑲塊 模架尺寸 對于這個項目，三版類型系統(tǒng)模架勢用于精確控制，模架的尺寸是FCI類的250mm*250mm，A版尺寸是100mm，B版尺寸是70mm，墊塊尺寸是100mm和脫料塊（簡稱LKM（龍記五金）模具基礎手冊）。脫料版的作用是移出塑料零件橫澆道。同時就認為塑料零件是一個好的產(chǎn)品不需要潤色。 對于這個模架，每次只有一個模腔澆注，熔融材料的塑料將流經(jīng)澆道的空腔。冷卻之后，塑料零件將變硬粘住鑲塊，同時通過使用肩式噴射器噴出。 三版模具 在這個項目中使用三版模具是因為對于熔融塑料，澆注口小并且三版模具的澆注系統(tǒng)在第二分離平面平行于主分離面。當模具是開放時，第二個分離面允許澆口和澆道噴射。在三版模具中，澆道將從模腔噴射分離，塑料件注射后不需要經(jīng)過任何潤色過程（羅1986）. 滑塊核心 當設計底座塑料件時，例如側控，側凸臺時使用核心滑塊。核心滑塊是因定連接板B（指板14）和板A上的兩個角銷。當模具打開時，角銷將從模具位置中水平移除核心滑塊。在模具打開用時，核心滑塊運動數(shù)量將取決于角和滑塊移動到角銷的距離。核心滑塊足夠移動是為了推桿完全取出塑料件。 冷卻系統(tǒng)（水力槽） 水力槽是從核心滑塊噴射，控制模具表面溫度和冷卻熔融塑料成為僵化狀態(tài)。對于這個項目，水力槽的設計鉆孔沿著模腔芯塊和滑塊的長度。冷卻系統(tǒng)是模具的垂直方向。屏12顯示了模具內水力槽的流動。 屏12 模具中心水力槽流動 澆注系統(tǒng) 澆口是連接澆注系統(tǒng)和模壓部分，加上附加材料必須克服正常的熱收縮部分，它必須允許足夠的材料流入模具填充件。在這個項目中，當模具打開部分將被自動從澆道移除并且不需要接觸塑料產(chǎn)品時，使用傾斜銷澆口。屏13顯示精確定位澆口系統(tǒng)。 屏13 精確定位澆口系統(tǒng) 完成模具裝配 屏14顯示完成模具裝配為TNG剪輯版本，屏16和15顯示出的橫截面，用于模具關閉組件和打開的裝配位置。 CAD/CAM的模具設計 在塑料工業(yè)，CAD/CAM已經(jīng)出現(xiàn)，現(xiàn)在顯示的是本世紀最重要的進步技術之一。在較短時間內并且在模具設計師的創(chuàng)造力，使CAD/CAM將用在更好的設計中，而不是在做塑料零件重復的模具設計。 屏14 完整的模具模型 屏15 橫截面模具封閉組 CAD/CAM的優(yōu)點 在設計方面模具CAD/CAM的優(yōu)勢 a) CAD/CAM技術通常用于數(shù)控（NC）加工技術制造的模具，也能夠在數(shù)據(jù)基礎上創(chuàng)建三維產(chǎn)品模型并自動生成。 b) CAD/CAM可以幫助設計師加快塑料零件和模具設計過程，并縮短很長時間。 屏16 橫截面模具封閉組 c) CAD/CAM模具制造中對于那些熟練的模具制造商，提高更多的挑戰(zhàn)和工作滿意度，模具制造將提高工作生活質量。 d) 方便用戶重新定義零件尺寸，這意味著它可以提高模具設計質量，減少錯誤質量。 CAD/CAM模具設計方法應用 在這個項目中，這個類型的CAD/CAM使用Pro/E2000軟件。Pro/Moldesign是Pro/E模具制造環(huán)境的一個擴展。包括各個方面生產(chǎn)模具的設計。比如模架、熱流道系統(tǒng)創(chuàng)建、水線、錐釘孔、收縮孔和數(shù)以百計的其它功能。模具創(chuàng)建Pro/NC設計和Pro/MFG生產(chǎn)擴展到CNC生產(chǎn)領域。Pro/E覆蓋3—5軸銑削。2和4軸電火花線切割、車削、激光、火焰等，具備一個寬幅的能力。 在創(chuàng)建詳圖和生成數(shù)控加工刀路的實際模具過程中，所有模具設計之后。Pro/NC和Pro/MFG制造生產(chǎn)將再次發(fā)揮重要作用。數(shù)控刀路是來源于產(chǎn)品模型數(shù)據(jù)庫。3D模型產(chǎn)品路線完成將直接從數(shù)據(jù)庫中提取模具設計制造。例如，從數(shù)據(jù)庫模具的核心插入想做一些制造業(yè)。一些重要特性在CAD/CAM開始之前必須考慮，像Ⅱ圖進給率、主軸轉速、步長深度、銑削材料、注塞速度、坐標系和力銑刀種類。 啟動CAD/CAM,，要能確定工件尺寸，然后設置工件的坐標系統(tǒng)。工件坐標設置必須與CNC機床中的坐標相同。錯誤的設置會造成機器和工件崩潰。在選擇制造過程后，決定使用什么樣的制造工藝，例如分析體積、侵吞、鉆孔和傳統(tǒng)的表面，Pro/NC使用了CAM（智能計算機輔助制造）軟件將加工代碼轉換成計算機代碼。像G碼和M碼的加工代碼將被存儲在CNC中，然后制造運行。屏17顯示了實際制造運行之前的實體模型模擬。屏18中紅色線是工具運行對點的位置。 屏17 實體模型模擬 屏18 線框仿真模擬 Pro/MFG將創(chuàng)建必要數(shù)據(jù)庫來驅動數(shù)控機器的一個Pro/Moldesign部分。它通過提供工具來制造，工程師遵循邏輯順序步驟進行，從設計模型到ASCII CL數(shù)據(jù)文件，可以為數(shù)控機床進行后處理。在圖3CAD/CAM說明可以基本概括了Pro/MFG過程（Pro/MFG.R18） 討論和結果 概括設計的塑料部分是基于汽車司機的需要。當駕駛者到達收費站時，為了駕駛員容易拿到它，塑料部件支架盒放置在 Touch N卡中或plus單程票中。在這個項目中，塑料部件被設計成兩種不同類型的產(chǎn)品。設計在一個多變的插入模具基礎上，只用一個模具基礎將降低制造業(yè)的成本和時間。Pro/Moldesign，Pro/MFG 和來自于Pro/ENGINER Pro/NC是用來設計模具和制造行業(yè)，精確度和公差是重要的問題，所以在模具設計中使用CAD/CAM將提高工件質量并且在生產(chǎn)中減少出錯次數(shù)。 從分析模擬仿真提供了足夠的信息結果如填充時間、注射壓力和壓力降。用戶可以避免在實際注塑中的塑料缺陷如縮痕，停頓,，氣泡和超緊密堆積作用。分析還將幫助模具設計師以最小的修改來設計一個完美的模具，這也減少模具設置時間。這個分析和仿真將幫助減少時間和成本。 圖3 總結Pro/MFG過程 第 14 頁 共 14 頁 目 錄 第一章 緒 論 - 1 - 1.1前言 - 1 - 1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向 - 1 - 1.2.1國內外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀 - 1 - 1.2.2國內外注塑模具的發(fā)展趨向 - 2 - 第二章 塑料成型工藝性分析 - 1 - 2.1 塑件結構分析 - 1 - 2.1.1 外形尺寸分析 - 1 - 2.1.2 精度等級 - 1 - 2.1.3 壁厚 - 1 - 2.1.4 脫模斜度 - 1 - 2.2 工程塑料的性能分析 - 2 - 2.2 .1 PA6的性能分析 - 2 - 2.2.2 PA6成型性能 - 2 - 2.2.3 PA6的主要性能指標 - 2 - 2.3 PA6注射成型過程及工藝參數(shù) - 3 - 2.3.1 注射成型的原理 - 3 - 2.3.2 熱塑性注射成型工藝過程 - 3 - 第三章 擬定分型面及注射機 - 5 - 3.1 塑件分型面位置的分析和確定 - 5 - 3.2 確定行腔數(shù)量及布局形式 - 5 - 3.3 注塑機型號的確定 - 6 - 3.3.1 注射量的計算 - 6 - 3.3.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的估算 - 7 - 3.3.3 選擇注射機 - 7 - 3.3.4 注射機的相關參數(shù)的校核 - 8 - 第四章 澆注系統(tǒng)設計 - 10 - 4.1 澆注系統(tǒng)設計的原則： - 10 - 4.2 澆注系統(tǒng)的組成 - 10 - 4.3 主流道設計 - 10 - 4.3.1 主流道尺寸 - 10 - 4.3.2 主流道的凝料體積 - 10 - 4.3.3 主流道當量半徑 - 11 - 4.3.4 主流道澆口套形式 - 11 - 4.4 分流道設計 - 11 - 4.4.1 分流道的布置形式 - 12 - 4.4.2 分流道的長度 - 12 - 4.4.3 分流道當量直徑 - 12 - 4.4.4 分流道的截面設計 - 12 - 4.4.5 分流道凝料體積 - 13 - 4.4.6 校核剪切速率 - 14 - 4.4.7 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 - 14 - 4.5 澆口設計 - 14 - 4.5.1 側澆口尺寸的確定 - 14 - 4.5.2 側澆口剪切速率的校核 - 15 - 4.6 冷料穴設計 - 15 - 第五章 成型零件的設計 - 16 - 5.1 成型零件的結構設計 - 16 - 5.1.1 凹模的結構設計 - 16 - 5.2 成型零件工作尺寸的計算 - 17 - 5.2.1 凹模工作尺寸的計算 - 17 - 5.2.2 凸模工作尺寸的計算 - 18 - 5.2.3 型芯徑向尺寸及孔間距的計算 - 19 - 5.2.4 凹模側壁厚度的計算 - 19 - 5.2.5 動模墊板厚度的計算 - 20 - 第六章 模架設計 - 22 - 6.1 模架型號的確定 - 22 - 6.2 模架尺寸的確定 - 22 - 6.3 模架各尺寸的校核 - 23 - 第七章 注射模導向機構設計 - 24 - 7.1 注射模導向機構的作用 - 24 - 7.2 導柱的設計 - 24 - 7.3 導套的設計 - 25 - 7.4 導柱、導套的數(shù)量和布置形式 - 25 - 第八章 側向分型與抽芯機構的設計 - 27 - 8.1 側向分型與抽芯機構的分類 - 27 - 8.2 塑件抽芯機構的確定 - 27 - 8.3 斜導柱抽芯機構的有關參數(shù)計算 - 27 - 8.3.1 斜導柱抽芯距 - 27 - 8.3.2 斜導柱傾斜角 - 27 - 8.3.3 斜導柱抽拔力 - 28 - 8.3.4 斜導柱彎曲力 - 28 - 8.3.5 斜導柱的截面尺寸確定 - 29 - 8.3.6 斜導柱長度及開模行程 - 29 - 第九章 脫模推出機構 - 32 - 9.1 推桿推出機構設計 - 32 - 9.2 復位機構設計 - 33 - 9.3 脫模力的計算 - 33 - 第十章 排氣系統(tǒng)設計 - 35 - 11.1 加熱系統(tǒng)設計 - 36 - 11.2 冷卻統(tǒng)設計 - 36 - 11.2.1 冷卻系統(tǒng)設計原則 - 36 - 11.2.2 冷卻介質 - 36 - 11.2.3 冷卻系統(tǒng)的簡單計算 - 36 - 11.2.4 冷卻回路的布置 - 38 - 第十二章 塑料模具的選材 - 39 - 12.1 注射模具選材要求 - 39 - 12.2 模具結構零件材料及熱處理 - 39 - 第十三章 關鍵零件的數(shù)控編程 - 41 - 13.1 數(shù)控技術在模具中的作用 - 41 - 13.2 典型零件的加工工藝 - 41 - 13.3 關鍵零件的數(shù)控編程 - 42 - 第十四章 結論 - 44 - 參 考 文 獻 - 45 - iii  第一章 緒 論 1.1前言 目前模具是汽車，電子，電器，航空航天，儀器儀表，輕工，塑料，日用品和其他重要的工業(yè)生產(chǎn)技術和設備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎產(chǎn)業(yè)。沒有模具，就沒有高質量的產(chǎn)品。模具加工的零件，生產(chǎn)效率高，質量好，節(jié)約材料和低成本等一系列優(yōu)點。因此已成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝開發(fā)。因此，模具技術，尤其是制造精密，復雜，大型模具技術已成了衡量一個國家的機械制造水平的重要指標之一。 據(jù)國際協(xié)會的報告表明，在這個階段，75％的工業(yè)零件粗加工，精加工的50％都是由一次成型的。目前，美國，日本，德國和其他工業(yè)化國家超過機床產(chǎn)值的模具產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值，臺灣，中國模具行業(yè)年均增長率超過35％的快速發(fā)展，中國大陸模具業(yè)近年年，獲得了快速發(fā)展，特別是塑料模具，模具設計和制造水平都有了很大的進步。 1.2 模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向 1.2.1國內外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀 近年來，模具增長是非常迅速的，高效率，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具，在模具生產(chǎn)比例越來越大。從模具設計與制造的角度來看，模具的發(fā)展趨勢，可以分為以下幾個方面： (1)深化理論研究 在模具設計過程中的原則，越來越多的研究，模具設計經(jīng)驗，在設計階段就已經(jīng)逐步理論方面的技術開發(fā)設計，使產(chǎn)品的產(chǎn)量和質量都得到了很大的改善。效率高，廣泛使用的各種高效率，自動化的模具結構。高速自動成型機械與先進的模具，提高產(chǎn)品質量，提高生產(chǎn)效率，降低成本起到了重要作用。 (2)高精度 由于應用程序的擴展，所以存在各種各樣的大型，精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，高強度，高硬度，高耐磨性，易加工的各種發(fā)展，熱處理變形小，熱傳導性優(yōu)異的成型材料。 (3)模具制造過程中的創(chuàng)新 在模具制造過程中，為了縮短模具制造周期，減少了工作量鉗工，模具加工技術做出了很大的改進，尤其是形型腔的加工，使用了各種先進的機床，這不僅大大增加加工的比例，而且還提高了加工精度。 (4) 標準化 標準化工作，不僅極大地提高模具生產(chǎn)效率，同時也提高產(chǎn)品質量和降低成本。 1.2.2國內外注塑模具的發(fā)展趨向 在信息社會的發(fā)展和經(jīng)濟全球化進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產(chǎn)品向更大，更復雜，更復雜及更經(jīng)濟快速方面發(fā)展，不斷提高產(chǎn)品技術含量，模具生產(chǎn)朝著專業(yè)化，信息技術，數(shù)字化，無圖，精細化，自動化的發(fā)展，模具行業(yè)走向集成技術，精良的設備，產(chǎn)品品牌化，管理信息化，經(jīng)營國際化方向。對于我國的模具行業(yè)，模具行業(yè)由現(xiàn)狀進一步提高的結構性調整和創(chuàng)新，搶占中國的模具的競爭優(yōu)勢，較低的價格，大大提高了模具的開發(fā)效率，增加大型，復雜，復雜和長期的生活具有較高的技術內容高檔模具的比例，未來我國的模具技術的研究重點和主要的發(fā)展方向應該是： （1）高速，高精密，復雜，長壽命模具加工技術的研究和應用。如超精密沖壓模具制造技術的研究和應用，精密塑料和壓鑄模具制造技術； （2）開發(fā)高品質的模具和材料的正確選擇，先進的表面處理和處理技術的發(fā)展和應用; （3）快速原型和快速模具（RP/ RT）技術的發(fā)展和應用； （4）CAD，CAM，CAE和其軟件廣泛應用于連續(xù)先進的CAD / CAE / CAM技術的進一步整合，集成，智能，從而提高現(xiàn)代模具設計，信息技術和標準化。 - 46 - 第二章 塑料成型工藝性分析 2.1 塑件結構分析 2.1.1 外形尺寸分析 該塑件為支座實體，結構簡單、形狀不大、壁厚均勻，圓角有過渡，并且沒有特別的傾斜。這些因素都有利于注射成形；因為塑件孔的方向不一至，且是相互垂直的孔，故需要側向抽芯機構，初步確定采用斜導柱抽芯機構，需要二次分型便可以完成。此塑料件通常與其他零件配合使用，故其內孔最好不要留下飛邊，避免引起配合上的不便。同時在其表面上也不要有明顯的澆注缺陷，防止影響其正常的工作。塑件圖如圖2.1所示 。 (a) (b) 圖2.1 支座三維圖及二維圖 2.1.2 精度等級 由零件圖可知，未標注公差尺寸，采用MT3、A類公差等級。 2.1.3 壁厚 由零件圖分析可知該零件壁厚為6。 2.1.4 脫模斜度 由于塑件在冷卻過程中會產(chǎn)生收縮，就會緊抱在凸模上或粘附在型腔內，為了方便脫模，防止因脫模時出現(xiàn)因力過大而拉壞塑件或使其表面出現(xiàn)頂傷、劃傷等。另外與脫模方向平行的塑件內，外表面都應具有合理的脫模斜度。由參考文獻[1]查得PA6的脫模斜度推薦值為： 制件外表面 制件內表面 35′～1.35° 30′～1° 由于塑件簡單，且塑料PA6流動性好，為使注射充型流暢，選脫模斜度為1° 2.2 工程塑料的性能分析 2.2 .1 PA6的性能分析 尼龍簡稱PA，是一種白色或淡黃色結晶顆粒，熔點，其中原子多數(shù)的熔點低，密度左右，是一種熱塑性塑料。 尼龍具有優(yōu)良的機械性能，結晶度越高，其抗拉強度、硬度、耐磨性及潤滑性越好；尼龍的軟化溫度范圍較窄，具有比較明顯的熔點，大部分的尼龍具有阻燃性，尼龍的熱分解溫度在左右，其使用溫度在之間，長期使用溫度為；若長期在以上與氧接觸，就會發(fā)生熱降解，改善需要加入穩(wěn)定劑即可；而且尼龍擁有較好的電氣性能. 尼龍可以耐大多數(shù)鹽類，但強酸和氧化劑能夠侵蝕尼龍；不溶于普通有機溶劑和油脂；沖擊強度較高(高過ABS POM但比PC低) ；熱變形溫度低；尼龍吸水性大，尺寸穩(wěn)定性差。 2.2.2 PA6成型性能 (1）收縮率范圍大，且各向異性明顯，容易產(chǎn)生縮孔、凹陷和變形等缺陷，成型條件要穩(wěn)定。（收縮率為：0.5-2.2 %） (2）吸濕性較大，成型前須干燥。熱穩(wěn)定性差，易分解，干燥過程中要避免高溫氧化，采用真空干燥。 (3）熔點較高，熔融溫度范圍窄，熱穩(wěn)定性差，不能時間停留在高溫料筒內，以防止堵塞噴嘴。 (4）熔體粘度低，流動性好，溢邊值為0.02，成型中易出現(xiàn)溢料和流涎現(xiàn)象，成型條件應穩(wěn)定。 2.2.3 PA6的主要性能指標 由參考文獻查得，PA6的性能指標見表2.1。 表2.1 POM的主要性能指標 注塑機各項目 單位 參數(shù) 密度 比體積 吸水率 收縮率 熔點 熱變形溫度 抗拉屈服強度 拉伸彈性模量 抗彎強度 沖擊韌度 硬度 體積電阻系數(shù) g/cm3 cm3/ g kJ/m2 1.101.15 0.870.91 1.63.0 0.61.4 210225 202(無缺口)/25(缺口) 70 2.6×1014 96.9 不斷（無缺口）/11.8(缺口） 11.6 11.6 2.3 PA6注射成型過程及工藝參數(shù) 2.3.1 注射成型的原理 將塑料顆粒定量加入到注塑機的料筒內，通過料筒的傳熱，以及螺桿轉動時產(chǎn)生的剪切摩擦作用使塑料逐漸融化成流動狀態(tài)，然后在柱塞或螺桿的推擠作用下使熔融塑料以高壓和較快的速度通過噴嘴注入到溫度較低的閉合模具的型腔中，由于模具的冷卻作用，使膜腔內的熔融塑料逐漸凝固并定型，最后開模取出塑件。 2.3.2 熱塑性注射成型工藝過程 注射成型過程: 1）注射前的準備.對PA6色澤，粒度和均勻度等要進行檢驗，又PA6吸水性較大，成型前應進行充分的干燥。 2）注射過程。塑件在注射機料筒內經(jīng)過加熱，塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可分為沖模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。 3）塑處理件后處理。塑件處理的介質為空氣和水，處理溫度為6075，處理時間為1620. 4)具體流程圖如圖2.2所示。 2.3.3 注射工藝參數(shù) 1）注射機類型：螺桿式。 2）螺桿轉數(shù)（）:2050。 3）噴嘴形式：直通式。 4) 噴嘴溫度：200210。 5 料筒溫度/：前段220240； 中段230250； 后段200210。 6） 模具溫度 / ：80120。 7） 注射壓力/：90130。 8) 保壓力/：3050。 9） 注射時間/：25。 10）保壓時間/：1540。 11）冷卻時間/:2040。 12) 成型周期/：4090。 預烘干 裝入料斗 預塑化 清理嵌件預熱 清理模具涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 保壓 冷卻 脫模 塑件送下道工序 注射裝備準備裝料 注射裝 注射裝置準備注射 圖2.2 注射流程圖 第三章 擬定分型面及注射機 3.1 塑件分型面位置的分析和確定 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。設計時應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： （1）分型面應符合脫模的基本要求，能使塑件從模具內取出來，分型面要設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位。 （2）要避免形成側孔、側凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結構簡單。 （3）確保塑件符合外觀質量要求。 （4）確保塑件留在動模一側，利于推出推桿痕跡不顯露于外觀面。 （5）分型面不影響塑件外觀，即分型面應盡量不破壞塑件外表面的質量。 （6）合理設置澆注系統(tǒng)，特別是澆口的位置。 （7）有利于模具加工。 從零件圖上分析，該零件的分型面應選在支座截面積最大且利于開模取出塑件的平面上，初步擬定了方案如下圖3.1所示。 圖 3.1 分型面 3.2 確定行腔數(shù)量及布局形式 本塑件在注射時采用一模四件結構，即模具需要四個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素擬定如下圖3.2： 圖 3.3 型腔分布 3.3 注塑機型號的確定 3.3.1 注射量的計算 通過PROE三維軟件建模分析計算得（三維如圖3.4所示） 塑件體積： 塑件質量： （3.1） 式中，由參考文獻取 。 圖3.4 塑件三維分析圖 3.3.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的估算 澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前是不能確定數(shù)值的，但可以根據(jù)經(jīng)驗公式，按塑件體積的倍來估算。由于本次采用一模四腔且流道較長故取來估算，所以一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和4個塑件體積之和）為 （3.2） 3.3.3 選擇注射機 根據(jù)第二步計算得出一次注入模具型腔的塑料總質量又為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于或等于注射機的公稱注射量的80％，即 （3.3） 所以 。 根據(jù)以上的計算，初步選定公稱注射量為，注射機型號為XS-ZY-125臥式注射機，其主要技術參數(shù)見表3.1。 表3.1 注塑機的主要技術參數(shù) 注塑機各項目 單位 參數(shù) 螺桿直徑 螺桿轉速 理論注射容積 塑化能力 注射速率 額定注射壓力 鎖模力 拉桿內間距 最大模具厚度 最小模具厚度 開模行程 定位孔直徑 噴嘴球半徑SR 噴嘴口直徑 鎖模形式 30 14～200 75 7.3 60 224 630 370×320 300 150 270 125 15 4 12 3.3.4 注射機的相關參數(shù)的校核 1.注射壓力的校核。 有參考文獻查的PA6所需注射壓力為，這里取,該注射機的公稱注射壓力,注射壓力安全系數(shù),這里取，則 ,所以，注射機注射壓力合格。 2. 鎖模力的校核。 1） 塑件在分型面上的投影面積 （3.4） 2） 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，即澆道凝料（包括澆口）在分型面上的投影數(shù)值，一般，是倍。這里取。 3） 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總的投影面積，有 （3.5） 4） 模具型腔內的脹型力 式中，是模具型腔內的壓力，通常取注射壓力的，大致范圍為。這里取。由前面可知該注射機的公稱鎖模力，鎖模力安全系數(shù)為，在這里選取，則有 ， （3.6） 所以注射機的鎖模力滿足要求。 第四章 澆注系統(tǒng)設計 4.1 澆注系統(tǒng)設計的原則： 澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。它的作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密，輪廓清晰的塑件。澆注系統(tǒng)設計的原則如下： （1)盡量同時充滿每個型腔中； （2 盡量減少壓力和熱量的損失； （3 盡量節(jié)省的塑料原料； （4 盡量使型腔排氣順利； （5) 盡量使?jié)沧⒌滥吓c塑料分離或者切除容易； (6) 不要讓冷料能進入型腔； (7) 澆口痕跡要對塑料外觀影響不大。 4.2 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)一般是由以下四部分組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴。 4.3 主流道設計 主流道是連接注射機噴嘴和分流道的一段通道，一般和注射機噴嘴在同一軸線上，橫截面是圓形，并帶有一定的錐度。 4.3.1 主流道尺寸 1. 主流道的長度：中小型模具L應盡量小于,本次設計中取進行設計。 2. 主流道小端直徑：=注射機噴嘴尺寸+==。 3. 主流道大端直徑：，式中。 4. 主流道球面半徑：=注射機噴嘴嘴頭半徑+==。 5. 球面的配合高度：=。 4.3.2 主流道的凝料體積 （4.1） 4.3.3 主流道當量半徑 （4.2） 4.3.4 主流道澆口套形式 因為主流道襯套是標準件，所以可以選用標準件。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，容易損壞，對材料要求較高，因次模具主流道部分可設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即可，就可以有效的選擇優(yōu)質鋼材，并能單獨進行加工和熱處理。由于該塑件采用的材料是PA6，它屬于玻璃纖維增強的塑料，所以襯套材料可以用H13，熱處理后硬度為（6062)HRC。澆口套形式如圖4.1所示。 圖4.1 澆口套形式 4.4 分流道設計 分流道是主流道和澆口之間的通道，通常要設在分型面上，起分流和轉向的作用。模具是多型腔時必須設置分流道，單型腔大塑件在使用多個點澆口時也必須設置分流道。 4.4.1 分流道的布置形式 由于本設計采用一模四腔，所以必須設置分流道。同是為了能夠滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔，因此，本設計采用平衡式分流道，如圖4.2所示。 圖4.2 分流道分布形式 4.4.2 分流道的長度 根據(jù)四個型腔的結構設計，分流道長度適中，取單邊分流道長度取45。 4.4.3 分流道當量直徑 因為流過一級分流道塑料的質量 =1.10×10.688×4=47.028<200 （4.3） 又該塑件壁厚5mm,查參考文獻可得=6.8，再根據(jù)單分型面分流道長度45,查參考文獻可得修正系數(shù)fL=1.02,則分流道直徑修正后為 6.8×1.02=6.936≈7 （4.4） 4.4.4 分流道的截面設計 1. 分流道的截面形狀 分流道的截面通常有形狀有圓形、梯形、六角形和U字型等等，一般分流道設在分型面上。通常為了減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積足夠大；又從熱傳導方面考慮，要減少熱量的損失，就要求流道的表面比（截面積與外周之比）最小。因而采用流道的截面積與周長之比值來表示流道的效率。各種截面的效率分別為：圓形0.25，六角形0.217，梯形0.195，正方形0.25，字型0.153，為截面大端的寬度。由以上可以看出圓形橫截面的效率最高，不過加工成本較高，并且圓形的分流道必須在兩側模板都要進行加工，合模時模具兩側的半圓也不易對齊。 綜上從效率和經(jīng)濟的考慮，本次設計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不是很大。 2. 分流道界面尺寸 設梯形的下底寬度為,底圓面角的半徑=1，有參考文獻【2】可知梯形的高=3.5則該梯形的截面為 （4.5） 又 （4.6） 綜上可得≈4，則梯形的上底約為5,如圖4.3所示。 圖4.3 分流道界面 4.4.5 分流道凝料體積 1.分流道長度。 （4.7） 2.分流道截面。 （4.8） 3.凝料體積。 （4.9） 4.4.6 校核剪切速率 1.確定注射時間：查表的。 2.計算分流道體積流量：。 （4.10） 3.由參考文獻可知剪切速率 （4.11） 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率之間，所以分流道內的剪切速率合格。 4.4.7 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不高，取即可，此處取。另外，其脫模斜度一般在之間，這里取脫模斜度為。 4.5 澆口設計 澆口是分流道與型腔連接之間的一段小部分通道，它的作用是使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，并充滿型腔，澆口部分的熔體可以迅速凝固而封閉澆口，以防止型腔內的熔體回流。同時澆口的形狀、數(shù)量、位置及尺寸大小對塑件的成型性能及成型質量影響很大。因此，合理澆口位置的選擇是提高塑件品質的重要環(huán)節(jié)。 本塑件表面質量要求較高，又采用一模四腔設計，為便于充模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側澆口。而且側澆口橫截面形狀簡單，容易進行加工，效率高，并可以隨時調整澆口的尺寸。 4.5.1 側澆口尺寸的確定 1.計算側澆口的深度，由參考文獻1可知側澆口深度計算公式為 （4.12） 式中，是塑件壁厚，這里；是塑料成型系數(shù)，對于PA6,其成型系數(shù)為。 2.計算側澆口的寬度，由參考文獻1可知側澆口深度計算公式為 （4.13） 式中為塑料成型系數(shù)，對于PA6,其成型系數(shù)為；為凹模的表面積（約為塑件的外表面積）。 3. 計算側澆口的長度，由參考文獻1可知側澆口的長度。 4.5.2 側澆口剪切速率的校核 1. 確定注射時間，由參考文獻1可知。 2. 計算澆口體積流量： （4.14） 3. 計算澆口的剪切速率：對于矩形澆口可得： 又 4.6 冷料穴設計 冷料穴也叫做冷料井，冷料穴通常設在主流道和分流道的末端，它的作用就是存放兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料與料流前鋒的“冷料”，以防止型腔而形成各種缺陷。按冷料穴所處的位置不同，冷料穴可分為主流道冷料穴和分流道冷料穴。本次設計中主流道 冷料穴采用鉤形（Z形）拉料桿。 第五章 成型零件的設計 5.1 成型零件的結構設計 5.1.1 凹模的結構設計 凹模用于成型塑件的外表面，又稱為陰模、型腔。按其結構的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式四種?？傮w上來說，整體式強度、剛度好，但不適于復雜的型腔。鑲嵌式采用組合的模具結構，是復雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結構復雜。 根據(jù)對支座的分析，該塑件結構簡單，又是中小型模具，所以采用整體嵌入式凹模，如下圖5.1所示。 圖 5.1 整體嵌入式凹模 5.1.2 凸模結構設計 凸模用于成型塑件的內表面，又稱型芯、陽模。凸模按結構分為整體式和鑲拼組合式兩類。由于凸模的加工相對凹模容易，所以大多數(shù)的凸模是整體式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一體，大、中型模具采用鑲拼組合式。 根據(jù)對塑件的結構分析，本設計中采用整體式，如下圖5.2所示。 圖 5.2 凸模型腔 5.2 成型零件工作尺寸的計算 從零件圖中可知該塑件除了的孔注有公差外，其余尺寸均為基本尺寸，橫向屬于A類尺寸，徑向屬于B類尺寸，都按MT3級進行計算，根據(jù)參考文獻2表4-15的平均尺寸法計算成型零件尺寸。 5.2.1 凹模工作尺寸的計算 凹模徑向尺寸： ，相應的塑件制造公差； ，相應的塑件制造公差； （5.1） ； （5.2） ； 凹模深度尺寸： ,相應的塑件制造公差；） （5.3） 。 式中，——塑件的平均收縮率，有參考文獻1可知PA6的收縮率為，所以； ——塑件的修正系數(shù)； ——塑件上相應的公差； ——塑件上相應尺寸制造公（下同） 塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的標注如圖5.3所示。 (a) (b) 圖5.3 凹模嵌件及型芯的成型尺寸 5.2.2 凸模工作尺寸的計算 凸模徑向尺寸： ，相應的塑件制造公差； ，相應的塑件制造公差； （5.4） （5.5） 凸模深度尺寸： ，相應的塑件制造公差； （5.6） 5.2.3 型芯徑向尺寸及孔間距的計算 型芯徑向尺寸： 自由公差按MT查的：，不需要轉換，因此得 （5.7） 孔間距尺寸： （5.8） （5.9） 塑件凸模和型芯的成型尺寸的標注如圖5.4所示。 5.2.4 凹模側壁厚度的計算 該模具型腔采用矩形凹模的框架，而凹模側壁厚度與型腔壓強及凹模深度有關，根參考文獻【2】按剛度公式計算如下。 （5.10） 式中 ——型腔壓力()； ——材料彈性模量（）； ——凹模深度（）； ——模架剛度計算許用變形量； 凹模側壁采用嵌件，凹模單邊厚度初選，不滿足壁厚的要求，所以要采用模板和型腔共同來承受型腔壓力。又該模具采用一模四腔形直線對稱結構分布，根據(jù)估算模板平面尺寸選用，它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全滿足強度和剛度要求。 (a) (b) 圖5.4 凸模和型芯的成型尺寸 5.2.5 動模墊板厚度的計算 動模墊板厚度與前面選擇的兩個墊塊的跨度有關，根據(jù)型腔的位置布置，模架應該在這個范圍內，有參考文獻【1】可知墊塊之間的跨度為。再根據(jù)型腔布置及型芯退動模墊板的壓力，就可以計算出動模墊板的厚度， 即 （5.11） 式中，是模墊板剛度許用變量即 ； （5.12） 是兩個墊塊之間的距離，約為；是動模墊板的長度，為；是4個型芯投影到動模墊板的面積。 單件型芯所受壓力面積 四個型芯的總面積 對于動模墊板按標準厚度取，符合要求。 第六章 模架設計 模架也稱做模體，是注塑機的骨架和基體，模具的每一部分都寄生其中，通過它將模具的各個部分有機的聯(lián)在一起。目前我國市場上銷售的模架一般由定模座板（或叫做定模底板）、定模固定板（或叫做定模板）、動模定板（或叫做型芯固定板）、支撐板（或叫做動模墊板）、墊塊（或做叫模腳）、動模座板（或叫做動模底板）、推板（或叫做推出底板）、推桿固定板、導柱、導套、復位桿等等組成。 現(xiàn)在我國注射模架標準按其在模具應用方式，可分為直澆口和點澆口兩種形式。模具組合形式按結構特征可分為36種主要結構，其中直澆口12種、點澆口模架16種和簡化點澆口模架8種。 6.1 模架型號的確定 因為該模具一側要側向抽芯，要且先抽芯，再分模，所以要選用雙分型面。又考慮到采用了側澆口，其推出時不需要推件板，故初步選擇模架為點澆口無推件板DAT型。 6.2 模架尺寸的確定 1）和的尺寸 由于該套模具采用一模四腔H型布局，根據(jù)前面模具型腔布局的中心距和凹模嵌件所占由的平面尺寸為，型腔所占平面的尺寸為，利用經(jīng)驗公式進行計算即 （6.1） 查參考文獻【1】表7-4的 因此需采用 2） A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度為，凹模嵌件深度為，同時考慮到定模板上還要開設冷卻水通道，另外還要留出足夠的距離，所以A板尺寸為。 3） B板尺寸 B板是型芯固定板，按模架標準選取。 4) C板尺寸 C板尺寸是墊塊尺寸，墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（5~10）=(35+20+15+5~10)=75~80，這里選80。 通過上述尺寸計算，模架尺寸已經(jīng)確定，標記為：D3030—50×40×80GB/T1255-2006。其他尺寸按標準標注，如圖6.1所示。 圖6.1 模具的模架 6.3 模架各尺寸的校核 1） 模具平面尺寸<(拉桿間距），校核合格。 2） 模具高度尺寸290，<<（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。 3） 模具開模行程<，校核合格。 第七章 注射模導向機構設計 7.1 注射模導向機構的作用 1）導向作用 為避免模具裝配時，因方向錯誤而破壞成型零件，并在模具閉合時，型腔在 工作時能準確保持形狀和位置。 2) 定位作用 在動模向定模閉合過程中，導向機構應首先接觸，引導動模和定模沿準確方向和位置閉合。 3） 承受一定的側向壓力 4） 高壓塑料熔體注入型腔時，會產(chǎn)生單向側壓力?；蛴捎谛颓粋让娌粚ΨQ；或由于模具的重心與分型面的幾何中心不一致，會產(chǎn)生較大的側壓力，均須由合模導向機構來承擔。 5）對于雙分型面注射模，導柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導向和定位。 7.2 導柱的設計 導柱主要有帶頭直通式導柱和有肩導柱兩種，由于本設計模具屬于中小型式模具，所以采用帶頭直通式導柱。 對于本設計中的帶頭直通式導柱，從模具結構分析此導柱還要符合以下要求： 1）長度：導柱的長度應高出凸模端面，以免在導柱未導正時凸模先 進入凹模與其碰撞二損壞。 2）形狀：導柱前端部要做成半球形，以便于導柱順利進入導套。 3）材料：由于導柱必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，心部要堅韌，所以導柱的材料選用碳素工具鋼（T10)，淬火處理，硬度為。 根據(jù)以上按國家標準選取直徑，長度為的導柱，其示意圖如圖7.1所示。 圖7.1 導柱 7.3 導套的設計 由于導柱已選定，且該模具較小，由塑料模具設計與制造可查得與之相配的導套為 I型帶頭導套，其直徑為16mm，長度分別為30mm和45mm。另外）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣，導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra0.4μm。導套外徑按H7/e6或H7/k6配合鑲入模板。導套圖如7.2所示。 圖7.1 導套 7.4 導柱、導套的數(shù)量和布置形式 導柱與導套應合理的分布在模具的四周，其中心距模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。本設計中已選好標準模架，本模具選用4根導柱，其分布形式如圖7.3所示。 圖7.3 導柱分布形式 第八章 側向分型與抽芯機構的設計 8.1 側向分型與抽芯機構的分類 當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況可以強制脫模外，通常都必須將成形側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中脫出。完成側向活動型芯的抽出和復位的這種機構就叫做側向抽芯機構。 按照側向抽芯機構的動力來源可分為手動、氣動、液壓和機動四種類型。根據(jù)塑件結構進行合理選用。 8.2 塑件抽芯機構的確定 在前面分析中，本塑件有兩個與開模方向垂直的通孔需要側向抽芯，但模具比較簡單，抽芯力不大。從結構、制造、經(jīng)濟考慮，本次設計采用機動側向分型與抽芯機構，其驅動方式為斜導柱。 8.3 斜導柱抽芯機構的有關參數(shù)計算 8.3.1 斜導柱抽芯距 抽芯距指型芯從成型位置抽至不妨礙脫模的位置時，型芯或滑塊在抽芯方向所移動的距離。有參考文獻可知 ， （8.1） 式中——抽芯距（）； ——塑件側孔深度或凸臺高度（），這里側孔為； ——安全距離（2~3），這里取。 8.3.2 斜導柱傾斜角 查書可知，當斜導柱傾斜角越大，斜導柱受力狀況越差，但為完成抽芯所需的開模行程可減??；反之，當角越小，斜導柱受力狀況有所改善，但是開模行程卻增加了，而且斜導柱的長度也增加了。這就會使模具厚度增加。因此，斜導柱傾斜角太大或太小都是不好的，一般角取10°～20°，最大不超過200。 對于該模具，由于抽拔力不大，綜合考慮斜導柱的傾斜角取。 8.3.3 斜導柱抽拔力 （8.2） 式中——脫模系數(shù)，PA6取0.35； ——PA6的抗拉彈性模量，這里??； ——塑件壁厚，這里取； ——型芯脫模方向高度，這里?。? ——塑料軟化溫度，這里??； ——塑件脫模時溫度，這里取。 側抽力為 。 8.3.4 斜導柱彎曲力 由于本模具的側型芯的抽拔方向與開模方向垂直，所以滑塊的受力分析如圖8.1所示。 圖 8.1 滑塊的受力圖 故彎曲力為 （8.3） 式中——斜導柱的彎曲力； ——斜導柱的抽拔阻力（）； ——斜導柱材料鋼材的摩擦因數(shù)，這里?。? ——是摩擦角，。 8.3.5 斜導柱的截面尺寸確定 本設計截面形狀采用圓形截面，圓形截面具有制造簡單，裝配容易等優(yōu)點。其直徑為： （8.4） 式中 ——斜導柱所承受的最大彎曲力（），這里為； ——斜導柱有效長度，這里； ——許用彎曲應力（），對于碳鋼。 8.3.6 斜導柱長度及開模行程 斜導柱的長度主要根據(jù)抽芯距、斜導柱直徑及傾斜角的大小而確定，如圖8.2所示。 圖8.2 斜導柱長度與開模行程 故斜導柱長度為 （8.5） 式中 ——斜導柱總長度（）； ——斜導柱抽拔距（mm)，這里取12； ——斜導柱傾斜角，這里??； ——斜導柱固定部分大端直徑，這里為30； ——斜導柱直徑（），這里為25； ——斜導柱在固定板中的長度（），這里為45。 又根據(jù)參考文獻，去斜導柱總長為120。 由于該模具抽拔方向與開模方向垂直，完成抽芯距所需最小開模行程（）為： 第九章 脫模推出機構 為了使塑件從模具中順利可靠地脫出，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為推出機構（或稱為脫模機構）。推出機構包括推出部件（推桿、拉料桿、復位桿、推桿固定板、推桿墊板、限位釘），推出導向部件（推桿導柱、推桿導套）復位部件（復位桿）。 推出機構的按動力來源可分為手動推出機構、機動推出機構、液壓推出機構和氣動推出機構；按模具結構可分為簡單推出機構、雙推出機構、二級推出機構和帶螺紋制品的推出機構。 9.1 推桿推出機構設計 因為設置推桿位置的自由度較大因而推桿推出機構是最常用的推出機構，常被用來推出各種塑件。推桿推出機構的特點：推桿加工簡單，更換方便，脫模效果好。推桿設計的注意事項： （1） 推出位置：推桿的推出位置一般設在脫模阻力大的地方，推桿不宜設在塑作最薄的地方，防止塑件變形或損壞，當推桿需要設在薄壁處時，可以增大推出面積來改善塑件受力狀況。當推出面積小時，通常采用推出盤推出，此設計的推桿設在產(chǎn)品的四周。 （2）直徑：推桿直徑不宜太小，要有足夠的強度和剛度，可以承受一定的推力，通常推桿的直徑為2.5～15。為防止細長桿變形，對于直徑小于2.5的推桿，最好將推桿設計成階梯形。 （3）裝配位置：推桿端面應該和型腔在同一平面上或者比型腔的平面高出0.05～1，不然，它會影響塑件質量。 （4）數(shù)量：在確保塑件質量，并能夠使塑件順利脫模的情況下，推桿的數(shù)量不要太多。如果塑件不允許有頂出痕跡，可改用頂出耳的方式脫模后，再將頂出耳剪掉。 （5） 推桿形狀與尺寸 推桿的材料多用鋼45、T8、T10等, 推桿頭部要淬火處理要大于HRC50，工作端面的粗糙度要小于Ra0.8。 通常的推桿形式有、矩形、D形等等。其中圓形結構簡單，應用最為廣泛。 推桿直徑d和型腔部分推桿孔通常采用H7/e7～H8/f8的間隙配合; 裝配部分應確保D—d=4～6 ；軸肩厚約4～6。 推桿的結構尺寸如圖9.1所示。 圖9.1 推桿的結構尺寸 9.2 復位機構設計 復位桿又稱回程桿，利用復位彈簧使推桿及推板復位，同時還能起導向作用。一般模板與復位桿配合的孔的極限偏差取H7。 本設計復位桿設計根據(jù)GB/T4169.1—1984采用與推桿相同的標準，主要尺寸如下： 材料：T8A，熱處理54～58HRC。 D=17 d=12 h=4 ； 復位桿的結構尺寸如圖9.2所示。 圖9.2 復位桿 9.3 脫模力的計算 (1) 塑件主型芯脫模力計算，因為該塑件端面為矩形，且，此時塑件為厚壁塑件。由參考文獻可知它的脫模力計算公式為 （9.1） （2） 小型芯的脫模力，因為，所以此處視為厚壁圓筒塑件，根據(jù)參考文獻可知脫模力計算公式為 （9.2） 式中 —塑料的拉伸彈性模量，查得; —塑料的平均收縮率,； —塑件的壁厚，； —被包型芯長度，； —塑件與鋼材之間的摩擦因數(shù)，查得； —塑料的泊松比，查得； —型芯的脫模斜度，； —型短邊長度，； —型長邊長度，； —型芯的半徑，； —塑件在于開模方向垂直的平面的投影面積，。 —由和決定的無因次數(shù)，； —由和決定的無因次數(shù)，。 第十章 排氣系統(tǒng)設計 排氣系統(tǒng)對確保制品成型質量起著重要的作用，在注射成型過程中，模具內除了型腔和澆注中原有的空氣外，還有塑料受熱產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體和塑料中的水分在注射溫度下氣化形成的水蒸氣。這些氣體若不能順利排出，則會使因填充時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部碳化燒焦，而且這些高溫、高壓的氣體也有會使擠入塑料熔體內而使塑件產(chǎn)生氣泡、空洞或填充不足等缺陷。因此，在注射成型中及時將這些氣體排出到模具外是十分必要的。 通常模具的排氣方式有以下幾種： 1）利用模具分型面排氣。 2）利用模具配合間隙排氣。 3）開設排氣槽排氣。 4）鑲嵌燒結的金屬塊排氣。 模具排氣的幾種方式： 1） 利用模具分型面排氣 。 2） 由于本模具設有4根復位桿，可利用塑件復位桿的配合間隙排氣。 3）開設排氣槽排氣，排氣槽位置設計如下圖10.1所示，其中排氣槽寬度為，排氣槽深度為。 圖10.1 模具排氣槽分布 第十一章 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計 在模具注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質量包括塑件的尺寸精度、力學性能、表面質量等等，其次還影響模具的生產(chǎn)效率。而由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不同。通常溫度調節(jié)系統(tǒng)分為加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)兩種。 11.1 加熱系統(tǒng)設計 由于該塑件的材料為PA6，且模具溫度為，在以下，又是中小型模具，所以無需加熱裝置。 11.2 冷卻統(tǒng)設計 通常冷卻系情況注射到模具內的塑料溫度在左右，而塑件固化成型后，從模具型腔取出的時候溫度一般在以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須要對模具進行有效的冷卻，能夠使熔融的塑料的熱量傳給模