基于UG下的槽輪板零件數(shù)控銑削加工工藝設計與編程仿真

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0基于 UG 下的槽輪板零件數(shù)控銑削加工工藝設計與編程摘 要本設計為零件數(shù)控加工工藝設計，設計首先根據(jù)零件的圖紙及技術要求進行了詳細的數(shù)控加工工藝分析，分析過后對該零件進行了數(shù)控加工工藝設計，擬定了加工方案，選擇了加工設備、加工刀具、夾具，確定了裝夾方案、切削用量，制定了加工順序、編制了零件的數(shù)控加工工序卡片和刀具卡片等。最后，詳細說明了如何運用 UG 自動編程編制該零件的數(shù)控程序。關鍵詞 數(shù)控加工 工藝設計 自動編程1目 錄摘 要 ..............................................................1目 錄 ..............................................................21 零件的圖的分析 ...................................................31.1 零件零件圖 ....................................................31.2 零件零件圖分析 ................................................32 零件的數(shù)控加工工藝設計 ............................................42.1 毛坯選擇 .....................................................42.2 定位基準選擇 .................................................42.3 加工順序設計 .................................................52.4 刀具選擇 .....................................................52.5 零件刀具卡片制定 .............................................52.6 切削參數(shù)選擇 .................................................62.7 加工設備的選用 ...............................................82.8 夾具的選擇與裝夾方案的確定 ..................................102.9 工序與工步的劃分 ............................................102.10 零件工序卡片的設計 .........................................113 零件的數(shù)控加工程序編制 ...........................................163.1 零件編程方法選擇 .............................................163.2 零件數(shù)控加工程序的編寫 .......................................16致 謝 .............................................................25參考文獻 ...........................................................2621 零件的圖的分析1.1 零件零件圖1.2 零件零件圖分析該零件特征主要在正面上，正面主要包括四個 φ10H7 的孔以及φ20 深度 3mm 的孔、一個由圓弧直線連接而成高度 5mm 的凸臺、90X90mm 的凸臺。零件材料為 45 鋼，加工切削性能較好，無熱處理和硬度要求。分析圖紙，可知長方形輪廓長和寬無精度要求，單外輪廓要作為定位基準因此加工零件的六個表面時需要進行粗精加工。通正面孔的孔徑精度要求為 H7，凹槽寬的尺寸精度要求上偏差為+0.035mm 下偏差-0.015mm，90mmX 99mm 凸臺精度要求±0.05mm。零件所有表面粗糙度要求為 Ra6.3um。32 零件的數(shù)控加工工藝設計2.1 毛坯選擇根據(jù)零件的零件圖，零件的尺寸為 100mm×100mm×20mm（長×寬×高），該零件材料為 45 鋼，零件形狀規(guī)則且切削余量均勻，由于零件各表面加工精度要求為 6.3μm，故需安排粗、精加工需件長、寬、高應留取足夠的加工余量，故毛坯選取尺寸為102mm×102mm×25mm（長×寬×高）的方形毛坯。2.2 定位基準選擇圖 2-1 毛坯示意圖在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。（1） 粗基準 以毛坯的底面 F 為粗基準，裝夾 B 面和 D 面加工上表面 A。（2） 精基準 以已銑上表面 A 為精基準，裝夾 A 面和 F 面加工零件四個側(cè)面。再以已銑上表面 A 為精基準，裝夾 B 面和 D 面加工零件 F 面的凸臺、凹槽、通孔等。42.3 加工順序設計按照先粗后精、先面后孔的原則，以及安裝的先后順序確定該零件的加工順序為：銑零件上表面 A→銑零件側(cè)面 B→銑零件側(cè)面C→銑零件側(cè)面 D→銑零件側(cè)面 E→粗加工銑零件上表面 F→鉆中心→鉆孔→鉸孔→粗加工外輪廓→銑孔→銑槽→精加工輪廓。2.4 刀具選擇1號刀φ80面銑刀：可以提高加工精度和效率，減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡和保證銑刀的使用壽命。2號刀φ2中心鉆：該零件有一定的位置精度要求，故選用φ2中心鉆定位后再用普通的麻花鉆鉆孔才能達到所要求的位置精度。3號刀φ9.8麻花鉆：由于2×φ10通孔的內(nèi)表面粗糙度為3.2μm，并提高切削效率，故選用φ9.8麻花鉆粗鉆，再用鉸刀鉸孔，保證其表面粗糙度要求。4號刀φ10鉸刀：零件的四個通孔精度要求較高，選用φ10鉸刀鉸孔才能達到精度。5號刀φ20立銑刀：對于零件F面凸臺的加工，由于尺寸原因并為了提高加工效率，故選用φ20立銑刀即可滿足加工要求。6號刀φ8立銑刀：對于零件F面凹槽尺寸原因，故選用φ8立銑刀即可滿足加工要求。2.5 零件刀具卡片制定根據(jù)上文的刀具選擇制定該零件的刀具卡片:表 2.1 零件刀具卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 零 件刀具規(guī)格序號 刀具號 刀具名稱 數(shù)量直徑/mm 長度/mm備注1 T01 面銑刀 1 φ80 實測 硬質(zhì)合金2 T02 中心鉆 1 φ2 實測 硬質(zhì)合金3 T03 麻花鉆 1 φ9.8 實測 硬質(zhì)合金4 T04 鉸刀 1 φ10 實測 硬質(zhì)合金5 T05 立銑刀 1 φ20 實測 硬質(zhì)合金6 T06 立銑刀 1 Φ8 實測 硬質(zhì)合金編制 審核 批準 共1頁 第1頁52.6 切削參數(shù)選擇1．主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱《刀具手冊》，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計算公式如下：n=1000Vc/πd（公式 3-1）公式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minVc—切削速度，單位 m/mind—銑刀直徑，單位 mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。如表3.2所示：表 3.2 銑削時切削速度切削速度 /(m/min)cv工件材料 硬度/HBS高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀<225 18~42 66~150225~325 12~36 54~120鋼325~425 6~21 36~75<190 21~36 66~150190~260 9~18 45~90鑄鐵160~320 4.5~10 21~30鋁 70~120 100~200 200~400從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，應綜合考慮，加工中零件各部位切削速度Vc數(shù)值選取如下：粗銑時Vc 選取100m/min；精銑時Vc 選取150m/min；具體Vc值應根據(jù)實際加工情況 進行適當調(diào)整根據(jù)各部位切削速度Vc的選取數(shù)值以及加工中選用的具體刀具，將Vc與刀具直徑代入公式3-1(n=1000Vc/πD)得到零件各部位加工時的刀具轉(zhuǎn)速如下：6T01刀具φ80粗銑六個表面時n粗=1000×100/3.14×80≈398.09=450r/min；T01刀具φ80精銑時n精=1000×150/3.14×80≈597.13=600r/min；T02刀具φ2中心鉆根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的=1500 r/minT03刀具φ9.8麻花鉆根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的=1000 r/minT04刀具φ10鉸刀根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的=1200r/minT05刀具φ20粗銑時n粗=1000×100/3.14×20≈1592=1600r/min；T06刀具φ8粗銑時n粗=1000×100/3.14×8≈3980=3500r/min；T06刀具φ8精銑時n精=1000×120/3.14×8≈4777=4000r/min；2．數(shù)控加工進給量的選擇工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。銑刀每齒進給量如表 2.3 所示，本設計中每個工部的具體進給速度依據(jù)上述公式計算，具體參見加工過程總表。表 2.3 銑刀每齒進給量 Zf每齒進給量 /（mm/z）工件材料粗銑 精銑高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀鋼 0.10~0.15 0.10~0.25鑄鐵 0.12~0.20 0.15~0.30 0.02~0.05 0.10~0.15鋁 0.06~0.20 0.10~0.25 0.05~0.10 0.02~0.05切削進給量 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為 mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z 及每齒進給量fz（mm/z）的關系為:F=fz·z·n公式中：z—銑刀齒數(shù)，單位 mm/minfz—銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量 mm/z7T01刀具φ80盤刀根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的粗加工F =80mm/minT01刀具φ80盤刀根據(jù)實際生產(chǎn)過程的經(jīng)驗而得到的精加工F =50mm/min；T05刀具φ20粗銑F面凹槽凸臺等時F粗=0.15×3×1600=720mm/min；T06刀具φ10粗銑A面凸臺等時F粗=0.1×3×3500=1050mm/min；T06刀具φ10精銑F面凹槽凸臺等時F精=0.05×3×4000=600mm/min；表 2.4 鉆削時的進給量 f（mm/r）鋼 （MPa）＜800 800~1000 ＞1000鉆頭直徑 d（mm）進給量 f（mm/r）≤2 0.05~0.06 0.04~0.05 0.03~0.04＞2~4 0.08~0.10 0.06~0.08 0.04~0.06＞4~6 0.14~0.18 0.10~0.12 0.08~0.10＞6~8 0.18~0.22 0.13~0.15 0.11~0.13＞8~10 0.22~0.28 0.17~0.21 0.13~0.17＞10~13 0.25~0.31 0.19~0.23 0.15~0.19切削進給量 F 是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為 mm/min。它與主軸轉(zhuǎn)速 n 的關系為：F= n·f（公式 3-3）公式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minf—鉆削時的進給量 f ，單位 mm/rT02刀具φ2中心鉆定位2×φ10通孔以及2xM10時F=0.05×1500=75mm/minT03刀具φ9.8麻花鉆鉆2×φ10通孔時F=0.1×1000=100mm/minT04刀具φ10鉸刀鉸2×φ10通孔時F=0.05×1200=60mm/min2.7 加工設備的選用選用加工中心（FAUNC——VMC870） 加工中心加工柔性比普通8數(shù)控銑床優(yōu)越，有一個自動換刀的伺服系統(tǒng)，對于工序復雜的零件需要多把刀加工，在換刀的時候可以減少很多輔助時間，很方便，而且能夠加工更加復雜的曲面等工件。因此，提高加工中心的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。圖 2-2VMC870 加工中心表 2.5 機床參數(shù)表工 作 臺 面 尺 寸（ 長 ×寬 ）407×1307（ mm） 主 軸 錐 孔 /刀 柄 形 式24ISO40 / BT40（ MAS403）工 作 臺 最 大 縱 向 行 程 670mm 主 配 控 制 系 統(tǒng) FANUC 0iMate-MC工 作 臺 最 大 橫 向 行 程 470mm 換 刀 時 間 （ s） 6.7s主 軸 箱 垂 向 行 程 700mm 主 軸 轉(zhuǎn) 速 范 圍 60—6000( r/min)工 作 臺 T型 槽（ 槽 數(shù) -寬 度 ×間 距 ）7-16×60mm 快 速 移 動 速 度 10000（ mm/min）主 電 動 機 功 率 7.7/7.7（ kw） 進 給 速 度 7—800（ mm/min）脈 沖 當 量 （ mm/脈 沖 ） 0.001 工 作 臺 最 大 承 載 (kg) 700kg機 床 外 形 尺 寸(長 ×寬 ×高 )(mm)2740mm×2720mm×2710mm機 床 重 量 ( kg) 4000kg92.8 夾具的選擇與裝夾方案的確定1．夾具的選擇考慮到該零件外輪廓為正方形,形狀很規(guī)則，在外型上沒有什么特殊要求，故夾具選用平口虎鉗即可。考慮到本設計零件的外形尺寸和加工精度等因素，本設計選擇的平口虎鉗規(guī)格參數(shù)如下：表 2.6 平口虎鉗夾具參數(shù)產(chǎn) 品 名稱 型 號鉗 口 寬 度（ mm）鉗 口 高 度（ mm）鉗 口 最 大 張開 度 （ mm）定 位 鍵 寬度 （ mm）外 形 尺 寸 長 ×寬×高 （ mm）平 口 虎鉗 Q12160 160 70 160 18 700×300×2002.9 工序與工步的劃分根據(jù)上文制定的零件加工順序和選用刀具設計出零件的加工工序與工步如下：工序1：下料毛坯尺寸為105X105X25mm工序2：銑零件六個表面至尺寸100X100X20mm工序3：4-φ10的孔加工（1）鉆中心鉆；（2）φ9.8麻花鉆對四個孔進行鉆孔；（3）φ10鉸刀對四個孔進行鉸孔；工序4：銑方形凸臺、多個圓弧和直線組成的凸臺及φ20的孔（1）選用φ20立銑刀粗銑方形凸臺、多個圓弧和直線組成的凸臺；（2）選用φ8立銑刀粗銑φ20的孔；（3）選用φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽；（4）選用φ8立銑刀對上表面輪廓特征進行精加工，至圖紙尺寸要求；工序5：去毛刺、清洗工序6：終檢根據(jù)上文的工序與工步劃分，設計出本零件的加工過程總表如下：10表 2.7 零件加工過程總表產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號單位名稱 零件序號 加工內(nèi)容 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度（mm/min） 背吃刀量 備注1 粗銑表面 T01 450 80 0.5 手動2 精銑表面 T01 600 50 0.2 手動3中心鉆定位4×φ10通孔 T02 1500 75 0.2 自動4 鉆4×φ10通孔 T03 1000 100 0.5 自動5鉸4×φ10通孔至規(guī)定尺寸 T04 1200 60 0.2 自動6粗銑方形凸臺、多個圓弧和直線組成的凸臺T05 1600 720 0.5 自動7 粗銑φ20的孔 T06 3500 1050 0.5 自動8φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽T06 3500 1050 0.5 自動9φ8立銑刀對上表面輪廓特征進行精加工T06 4000 600 0.2 自動2.10 零件工序卡片的設計表 2.8 數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材 料 零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號 程序編號 夾具名稱 設備名稱 車 間111 數(shù)控加工車間工步號 工步內(nèi)容 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1 下料 105X105X25mm編制 審核 批準 共 4 頁 第 1 頁12表 2.9 數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材 料 零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號 程序編號 夾具名稱 設備名稱 車 間2 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車間工步號 工步內(nèi)容 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1銑零件六面至尺寸100X100X20mm T01 450 80 0.5手動編制 審核 批準 共 4 頁 第 2 頁13表 2.10 零件鉆孔工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材 料 零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號 程序編號 夾具名稱 設備名稱 車 間3 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車間工步號 工步內(nèi)容 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1中心鉆定位4×φ10通孔 T02 1500 75 0.2 自動2 鉆4×φ10通孔 T03 1000 100 0.5 自動3鉸4×φ10通孔至規(guī)定尺寸 T04 1200 60 0.2 自動編制 審核 批準 共 4 頁 第 3 頁14表2.11銑上表面工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材 料 零件圖號工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號 程序編號 夾具名稱 設備名稱 車 間4 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車間工步號 工步內(nèi)容 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1粗銑方形凸臺、多個圓弧和直線組成的凸臺T05 1600 720 0.5 自動2 粗銑φ20的孔 T06 3500 1050 0.5 自動3φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽 T06 3500 1050 0.5 自動4φ8立銑刀對上表面輪廓特征進行精加工T06 4000 600 0.2 自動編制 審核 批準 共 14 頁 第 10 頁第5頁153 零件的數(shù)控加工程序編制3.1 零件編程方法選擇本文中所設計的零件的輪廓較為復雜，加工工藝有點繁瑣，零件輪廓中有凹槽、凸臺、曲面等，因而所需的程序較多，局部坐標的計算也比較復雜，因此綜合選擇用自動編程編制。3.2 零件數(shù)控加工程序的編寫該零件表面 A 和表面 F，加工面積較大，同時有較高的表面粗糙度要求，為保證零件的加工精度，兼顧加工效率，零件上表面 A采用 φ80 面銑刀手動粗加工和精加工。其余表也使用 φ80 面銑刀手動銑削在這里不詳細介紹。3.2.1 零件 F 面程序編寫零件F面（正面）的加工很難確定刀具走刀路線的坐標，手工編程繁瑣，計算量大，因此選用自動編程。1.零件正面粗加工的自動編程（1）進入 UG 加工模塊①啟動NX6.0。雙擊 UG NX6.0的圖標，進入UG NX6.0界面。圖3-1 UG界面②打開模型文件。在主菜單中選擇【文件】/【打開】命令，在系統(tǒng)自動彈出的“打開”對話框中選擇正確的路徑和文件名，單擊“OK”按鈕，打開零件模型。16圖3-2 打開零件模型③進入加工模塊。使用快捷鍵（Ctrl+alt+m）進入UG NX6.0 CAM模塊，系統(tǒng)自動彈出如圖所示的“加工環(huán)境”對話框，進行加工環(huán)境的初始化設置，“mill-contour（輪廓銑）”，單擊對話框中的“確定”按鈕進入加工模塊。如圖3-3所示。圖3-3 加工環(huán)境（2）創(chuàng)建程序17①在操作導航器的空白處單擊鼠標右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單，在該快捷菜單中選擇“程序順序視圖”命令。在【插入】工具欄上單擊【創(chuàng)建程序】圖標系統(tǒng)將彈出的“創(chuàng)建程序”對話框。②在名稱文件輸入框中輸入“Fmianjiagong”（F面加工），單擊“確定”按鈕。（3）創(chuàng)建刀具①在【插入】工具欄上單擊【創(chuàng)建刀具】按鈕，系統(tǒng)彈出如圖4-4所示的“創(chuàng)建刀具”對話框。（4）創(chuàng)建幾何體①在操作導航器的空白處單擊鼠標右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單。②在該快捷菜單中選擇“幾何視圖”命令，在操作導航器中出現(xiàn)圖標，用鼠標左鍵雙擊該圖標，系統(tǒng)彈出對話框。③在對話框中的“安全設置選項”選擇“自動”、“安全距離”文本框內(nèi)輸入“10”。在“指定MCS”對話框中單擊“自動判斷”按鈕，選擇工件表面，系統(tǒng)使加工坐標系在零件XY軸的中心點。單擊對話框中的“確定”按鈕。如圖4-5機床坐標系的創(chuàng)建。圖3-5機床坐標系圖 3-4 創(chuàng)建刀具18④在操作導航器中雙擊圖標，系統(tǒng)彈出如3-6所示的“工件幾何體”對話框，在該對話框中單擊“指定部件”按鈕，系統(tǒng)彈出“部件幾何體”對話框，在該對話框中選中“幾何體”單選按鈕，在“過濾方法”下拉列表框中選擇“體”選項，單擊“全選”按鈕，選擇圖形區(qū)所有可見的零件幾何體模型，單擊鼠標中鍵，返回“工件幾何體”對話框。圖3-6工件幾何體⑤指定毛坯。在如圖3-6所示的“工件幾何體”對話框中單擊“指定毛坯”鈕，系統(tǒng)彈出如圖所示的“毛坯幾何體”對話框，在該對話框選中“自動塊”單選按鈕，單擊鼠標中鍵，返回“工件幾何體”對話框，單擊鼠標中鍵，結束幾何體的選擇。1. 零件鉆孔的自動編程（1）鉆中心孔的自動編程二）創(chuàng)建操作①在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。②在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“drill”，然后在“操作子類型”中，選擇型腔銑模板圖標 PECK-DRILLING 啄19鉆。在“創(chuàng)建操作”對話框中設置其他參數(shù)：程序、刀具為 φ2 中心鉆、幾何體選擇 workpiece1、方法、名稱。在“創(chuàng)建操作”對話框中單擊“確定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循環(huán)方式、進給和速度，如圖 3-7 所示。圖 7.-創(chuàng)建操作③生成操作，如圖 3-7 所示。圖 3-7 鉆中孔刀軌20圖 3-7 鉸孔刀軌2. 零件型腔銑的自動編程（1）創(chuàng)建操作①單擊【插入】工具欄上的【創(chuàng)建操作】圖標，系統(tǒng)自動彈出如圖3-8所示的“創(chuàng)建操作”對話框，選擇“類型”為“mlii-contour”，選擇“操作子類型”為“CAVITY-MILL”（型腔銑），“刀具”選擇“D20”、“幾何體”設置為“WORKPIECE1”、“方法”設置為 “MEHOD”、 “名稱”設置為“cujiagong”，單擊對話框中的“確定”按鈕將彈出“型腔銑”對話框。21圖3-8創(chuàng)建操作（6）指定切屑區(qū)域在“型腔銑”對話框中單擊“指定切削區(qū)域”圖標，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域”對話框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“型腔銑”對話框。（7）刀軌生成①切削模式。在“切削模式”下拉列表中選擇“跟隨部件”。②歩距。在“歩距”下拉列表選擇“%70刀具平直”。③全局每刀深度。在“全局每刀深度”文本輸入框中輸入“0.5”。如圖3.9參數(shù)設置。圖3-9參數(shù)設置④切削參數(shù)。在“型腔銑”對話框中單擊【切削參數(shù)】圖標，系統(tǒng)彈出“切削參數(shù)”對話框，“策略”選項卡參數(shù)中設置“切削方向”為“順銑”、“切削順序”為“層優(yōu)先”、如圖3.8參數(shù)設置。22“余量”選項卡參數(shù)中設置使用“底部面和側(cè)壁余量一直”，“毛坯余量”為0.3，“部件側(cè)面余量”采用繼承自MILL-ROUGH為“0.5”，“內(nèi)公差”為0.03、“外公差”為0.12。⑤在“型腔銑”對話框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對話框底部操作組的【生成】圖標，生成如圖3-10所示的型腔銑粗加工刀軌。圖3-10型腔銑粗加工刀軌3. 零件正面精加工的自動編程（1）凸臺側(cè)壁半精的自動編程①創(chuàng)建操作單擊【插入】工具欄上的【創(chuàng)建操作】圖標，系統(tǒng)自動彈出“創(chuàng)建操作”對話框，選擇“類型”為“mlii-contour”，選擇“操作子類型”為“ZLEVEL_PROFILE”（等高輪廓銑），“程序”設置為“PROGRAM”、“刀具”選擇“D8”、“幾何體”設置為“WORKPIECE1”、“名稱”設置為“jingjiagong”，單擊對話框中的“確定”按鈕將打開如圖3-11所示的“創(chuàng)建操作”對話框。23圖4-11創(chuàng)建操作②刀軌生成在對話框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對話框底部操作組的【生成】圖標，生成如圖3-12所示的精加工刀軌。圖3-12精加工刀軌24致 謝這次畢業(yè)設計是我在指導老師的精心指導和幫助下完成的，這篇設計的每個細節(jié)和每個地方，都離不開老師的精心指導，而老師認真教導，認真的工作作風和寬容的教學態(tài)度都深深地感染和激勵著我。讓我一直努力，并在此同時您還在思想上、學習上給予了我無微不至的關懷，在此我向指導老師以及所有老師致以最誠摯的感謝。至此，我代表學生中的一員，對學院表示由衷的感謝，感謝幾年來教育我的老師們，和幫助我的同學們！25參考文獻1.《切削用量簡明實用手冊》 黃如林主編 化學工業(yè)出版社 2.《機械設計綜合課程設計》 王之標、王大康主編 機械工業(yè)出版社 3.《機床制造工藝設計手冊》 王紹俊主編 機械工業(yè)出版社 4.《金屬切削機床》 宋玉鳴主編 中國勞動社會保障出版社 5.《機械制造工藝學課程設計指導》趙家齊編 機械工業(yè)出版社 6.《簡明機械加工工藝手冊》徐圣群主編 上海科學技術出版社 7.《機械加工工藝師手冊》楊叔子主編　　　 機械工業(yè)出版社　8.《機械設計基礎課程設計指導書》 陳立德主編 高等教育出版社 9. 黃成編著 UG NX6.0 模具設計與加工 北京希望電子出版社 200910.王澤鵬等編著 UG NX6.0 中文版數(shù)控加工 機械工業(yè)出版社 200911.張瑞萍等編著 UG NX6.0 中文版標準教程 北京清華大學出版200912.胡任喜.UG NX6.0 中文版從入門到精通 北京清華大學出版社200913.UG 中文版實用教程 關振宇 劉源 主編 人民郵電出版社14.UGNX6.0 應用與實力教程 周瑋 主編 人民郵電出版社