杠桿一機械加工工藝規(guī)程及銑24槽氣動夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】

 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 銑 工序號 01 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 立式銑床 X52K 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 粗銑中間圓柱上面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 1.5 0.14 75 10.6 55 2 半精銑中間圓柱上面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 0.9 0.09 118 16.7 55 3 粗銑中間圓柱下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 1.5 0.14 75 10.6 55 4 半精銑中間圓柱下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 0.9 0.09 118 16.7 55 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第1頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 鉆 工序號 02 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 四面組合鉆床 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 擴孔 錐柄擴孔鉆 內(nèi)徑千分尺 1 44 2.4 0.3 235 63 54 2 精鉸孔 手用鉸刀 內(nèi)徑千分尺 1 44 0.1 0.1 600 50 60 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第2頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 銑 工序號 03 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 立式銑床 X52K 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 1.粗銑杠桿左端44上表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 34 1.5 0.14 75 10.6 55 2 2..粗銑杠桿左端44下表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 34 1.5 0.14 75 10.6 55 3 3.粗銑杠桿左端22上內(nèi)表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 28 1.5 0.14 75 10.6 35 4 4.粗銑杠桿左端22上內(nèi)表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 28 1.5 0.14 75 10.6 35 5 5.半精銑杠桿左端44上表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 34 1 0.09 118 16.67 36 6 6.半精銑杠桿左端44下表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 34 1 0.09 118 16.67 36 7 7.半精銑杠桿左端22上內(nèi)面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 28 1 0.09 118 16.67 36 8 8.半精銑杠桿左端22上內(nèi)面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 28 1 0.09 118 16.67 36 9 9.粗銑杠桿左端28單側(cè)內(nèi)表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 22 3.5 0.6 75 10.6 55 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 銑 工序號 04 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 立式銑床 X52K 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 1.粗銑杠桿右端18上面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 2.5 0.6 75 10.6 50 2 2.粗銑杠桿右端18下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 40 2.5 0.6 75 10.6 50 3 3.粗銑24H8的上面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 1.5 0.14 75 10.6 55 4 4.粗銑24H8的下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 1.5 0.14 75 10.6 55 5 5.半精銑杠桿右端24H8上下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 0.8 0.09 118 16.67 36 6 6.半精銑杠桿右端24H8上下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 0.8 0.09 118 16.67 36 7 7.粗銑杠桿右端32單側(cè)內(nèi)表面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 24 3.5 0.6 75 10.6 50 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共13 頁 第4頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 鉆 工序號 05 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 立式鉆床 Z518 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 用直徑為10.5的鉆鉆螺紋孔 錐柄階梯麻花鉆 內(nèi)徑千分尺 1 11 5.25 0.3 235 63 54 2 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共13 頁 第5頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 攻絲 工序號 06 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 手攻M12的螺紋 鉸刀 內(nèi)徑千分尺 2 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第6頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 車倒角 工序號 07 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 車床卡盤 轉(zhuǎn)塔式六角車床 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 1.車倒角1x45° 45°偏刀 2 2.車倒角1.5 x45 45°偏刀 3 4 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第7頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 銑 工序號 08 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 立式銑床 X51 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 精銑杠桿右端24H8內(nèi)上面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 0.2 0.08 118 18 30 2 精銑杠桿右端24H8內(nèi)下面 高速鋼套式立銑刀 游標卡尺 1 32 0.2 0.08 118 18 30 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第8頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 淬火 工序號 09 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 淬火機 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 2 3 4 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第9頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 校正 工序號 10 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 平行度校正儀 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 2 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共13 頁 第10頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 磨端面 工序號 11 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 專用夾具 臥軸矩臺平面磨床 MM7112 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 磨杠桿中間圓柱兩端面至44-0.0.1，對?20H7的圓跳動為0.05 砂輪 游標卡尺 40 0.1 2 3 4 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共13 頁 第11頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 清洗 工序號 12 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 清洗機 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 2 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共13 頁 第12頁 大 學(xué) 機械加工工序卡片 工序名稱 終檢 工序號 13 零件名稱 杠桿（一） 零件號 28 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 式 重 量 HT150 170HBS 鑄造 設(shè) 備 夾 具 輔助工具 名 稱 型 號 檢驗工具 工步 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度 mm 切削深度 mm 進給量 mm/r 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 基本工時 s 1 2 3 4 5 設(shè) 計 指 導(dǎo) 老 師 共 13 頁 第13頁 15 大學(xué)機械工程系 機械加工工藝過程卡片 零件編號 零件名稱 28 杠桿（一） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè) 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 1 銑 1.粗銑杠桿中間圓柱上下面 立式銑床 X52K 專用夾具 高速鋼套式立銑刀 直徑10、長度12 游標卡尺 測量范圍0--150讀數(shù)值0.02 110 2.半精銑杠桿中間圓柱上下面 110 2 鉆 擴孔、精鉸?20H7孔 四面組合鉆床 專用夾具 錐柄擴孔鉆、鉸刀 擴孔鉆：d=8，l=75 內(nèi)徑千分尺 測量范圍5--30讀數(shù)值0.01 114 3 銑 1.粗銑杠桿左端44上下表面 立式銑床 X52K 專用夾具 高速鋼套式立銑刀 直徑10、長度12 游標卡尺 測量范圍0--150讀數(shù)值0.02 110 2.粗銑杠桿左端22上下面 70 3.半精銑杠桿左端44上下表面 72 4.半精銑杠桿左端22上下面 72 5.粗銑杠桿左端28單側(cè)內(nèi)表面 55 4 銑 1.粗銑杠桿右端18上下面 立式銑床 X52K 專用夾具 高速鋼套式立銑刀 直徑10、長度12 游標卡尺 測量范圍0--150讀數(shù)值0.02 100 2.粗銑24H8的上下面 110 3.半精銑杠桿右端24H8上下面 72 4.粗銑杠桿右端32單側(cè)內(nèi)表面 50 5 鉆 用直徑為10.5的鉆鉆螺紋孔 立式鉆床 Z518 專用夾具 錐柄階梯麻花鉆 直徑為10.5 內(nèi)徑千分尺 測量范圍5--30讀數(shù)值0.01 54 6 攻絲 手攻M12的螺紋 手用鉸刀 直徑為12 內(nèi)徑千分尺 測量范圍5--30讀數(shù)值0.01 7 倒角 1.車倒角1x45° 轉(zhuǎn)塔式六角車床 車床卡盤 45°偏刀 2.車倒角1.5 x45 8 銑 精銑杠桿右端24H8內(nèi)上下面 立式銑床 X51 專用夾具 高速鋼套式立銑刀 直徑10、長度12 游標卡尺 測量范圍0--150讀數(shù)值0.02 60 9 淬火 杠桿左右叉局部淬火 淬火機 10 校正 校正杠桿右端撥叉上下面平行度 平行度校正儀 11 磨 磨杠桿中間圓柱兩端面至44-0.0.1，對?20H7的圓跳動為0.05 MM7112臥軸矩臺平面磨床 專用夾具 砂輪 1-350×40×127-WA46K5V 游標卡尺 測量范圍0--150讀數(shù)值0.02 12 清洗 清洗機 13 終檢 檢驗工具 共 3 頁 第 3 頁 3 3 銑槽夾具設(shè)計 3.1研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來粗、精銑24槽，該槽對孔的中心線要滿足對稱度要求以及其槽兩邊的平行度要求。在銑此槽時，為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 3.2定位基準的選擇 由零件圖可知：在對槽進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工，因此，定位、夾緊方案有： 銑該槽時其對孔的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求。為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面兩個檔銷的定位方式，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。一面即為底平面。 3.3 切削力及夾緊分析計算 刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金） 刀具有關(guān)幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即： 安全系數(shù)K可按下式計算： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)： 由此可得： 所以 夾緊力采用氣缸夾緊的方式。 氣缸的設(shè)計計算 1）初選氣缸的工作壓力 工作壓力是確定執(zhí)行元件結(jié)構(gòu)參數(shù)的主要依據(jù)，它的大小影響執(zhí)行元件的尺寸和成本，甚至整個系統(tǒng)的功能。 在此氣動夾具設(shè)計中，因采用企業(yè)氣源作為動力，一般空氣的壓力為0.5~0.8Mpa。所以選定工作壓力為0.5Mpa。 2）確定氣缸的主要結(jié)構(gòu)參數(shù) 本氣缸采用單向作用氣缸。最大負載即為上面所求值，F(xiàn)=18906N， 其缸徑計算公式為: 式中:F - 活塞桿上的推力，N - -氣缸工作壓力，MPa D---氣缸缸體直徑，m 查設(shè)計[8]手冊，按氣缸內(nèi)徑系列將以上計算值圓整為標準直徑，取D=63mm。 由,可得活塞桿直徑: 圓整后，取活塞桿直徑校核，按公式 有: 其中，[]， 則: 滿足實際設(shè)計要求。 3）缸筒壁厚的設(shè)計 缸筒直接承受壓縮空氣壓力，必須有一定厚度。一般氣缸缸筒壁厚與內(nèi)徑之比小于或等于1/10，其壁厚可按薄壁筒公式計算: 式中:δ- 缸筒壁厚，mm - 氣缸內(nèi)徑，mm - 實驗壓力，取, Pa 材料為:ZL3,[]=3MPa 代入己知數(shù)據(jù)，則壁厚為: 取 4）活塞行程的確定 由夾具設(shè)計中對零件進行裝夾的移動距離可知，為了便于工件的裝夾，移動壓板所需要的行程為15mm，氣缸裝在移動夾板的另一端，由杠桿原理可知，氣缸移動的距離不小于是25mm，為了確保氣缸安全工作，取氣缸的工作行程為25mm。 5）氣動傳動原理圖擬定 由于只有一個工作氣缸，且氣缸的快速前進和快速后退速度可取相同，并沒有采用多種工速，因而氣動傳動原理圖相對簡單，其傳動原理圖如圖4.2所示，所需要的氣動元件規(guī)格如表3-1所示。 圖4.2 氣動傳動原理圖[9] 各通行機構(gòu)的調(diào)速，這種方法的特點是結(jié)構(gòu)簡單效果好。如平臂伸縮氣缸在接近氣缸處安裝兩個快速排氣閥，可加快啟動速度，也可調(diào)節(jié)全程的速度。氣液傳送器氣缸的排氣節(jié)流，可用來調(diào)整回轉(zhuǎn)液壓緩沖器[18]的背壓大小。 為簡化氣路，減少電磁閥的數(shù)量，各工作氣缸緩沖均采用液壓緩沖器[10]，這樣可以省去電磁閥和切換節(jié)流閥或行程節(jié)流閥的氣路阻尼元件。 電磁閥的通徑，是根據(jù)各工作氣缸速度，行程，尺寸計算出所需壓縮空氣流量，與選用的電磁閥在壓力狀態(tài)下的公稱使用流量相適應(yīng)來確定的。 表 氣路元件表 序號 型號規(guī)格 名稱 數(shù)量 1 QF-44 手動截止閥 1 2 儲氣缸 1 3 QSL-26-S1 分水濾氣器 1 4 QTY-20-S1 減壓閥 1 5 QIU-20-S1 油霧器 1 6 YJ-1 壓力繼電器 1 7 24D2H-10-S1 二位五通電磁滑閥 1 8 單向節(jié)流閥 1 9 QGSC D-63X25-25-K-LB 氣缸 1 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力。 氣缸的參考資料，網(wǎng)址： http://www.wxpneum.cn/content/product/66/QGSC.html 3.4 誤差分析與計算 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴ 兩定位銷的定位誤差 ： 其中： ， ， ， 且：L=135mm ，得 ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 3.5 零、部件的設(shè)計與選用 3.3.1定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數(shù)如下表： 表3.1 定位銷 d H D 公稱尺寸 允差 14～18 16 15 ～0.011 22 5 1 4 M12 4 表3.2 定位棱銷 d H d 公稱尺寸 允差 40～50 20 22 +0.034 ～0.023 65 5 3 8 1 6 1.5 3.3.2夾緊裝置的選用 該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如表3.3： 表3.3 移動壓板 公稱直徑 L 6 45 20 8 19 6.6 7 M6 5 3.3.3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖3.1 夾具體槽形與螺釘 根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如表3.4： 表3.4 定向鍵 B L H h D 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 18 ～0.012 ～0.035 25 12 4 12 4.5 18 +0.019 5 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 由于本道工序是完成撥叉槽精銑加工，所以選用側(cè)裝對刀塊。根據(jù)GB2243—80側(cè)裝對刀塊的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖3.2所示： 圖3.2 側(cè)裝對刀塊 塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如圖3.3所示： 圖3.3 平塞尺 塞尺尺寸參數(shù)如表3.5： 表3.5 塞尺 公稱尺寸H 允差d C 3 ～0.006 0.25 3.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述，應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設(shè)計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。 此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 中北大學(xué) 課 程 設(shè) 計 說 明 書 學(xué)生姓名： 杜寶林 學(xué) 號： 0902014128 學(xué) 院： 機械工程與自動化學(xué)院 專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 題 目： 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計 ——杠桿零件的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 指導(dǎo)教師： 王彪 職稱: 教 授 馬清燕 職稱: 講師 2013年1月14日 中北大學(xué) 課程設(shè)計任務(wù)書 2012/2013 學(xué)年第 1 學(xué)期 學(xué) 院： 機械工程與自動化學(xué)院 專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 學(xué) 生 姓 名： 杜寶林 學(xué) 號： 0902014128 課程設(shè)計題目： 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計 ——杠桿零件的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 起 迄 日 期：2013年1月2日～2013年1月15日 課程設(shè)計地點： 中北大學(xué) 指 導(dǎo) 教 師： 王彪、馬清燕 系 主 任： 王 彪 下達任務(wù)書日期: 2013 年1月 14日 課 程 設(shè) 計 任 務(wù) 書 1．設(shè)計目的： （1）培養(yǎng)學(xué)生運用機械制造工藝學(xué)及有關(guān)課程(工程材料與熱處理；機械設(shè)計、互換性與技術(shù)測量、金屬切削機床、金屬切削原理與刀具等)的知識，結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。 （2）能根據(jù)被加工零件的技術(shù)要求，運用夾具設(shè)計的基本原理和方法，學(xué)會擬訂夾具設(shè)計方案，完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計，提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。 （3）培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。 （4）進一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運算和編寫技術(shù)文件等基本技能。 2．設(shè)計內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)參數(shù)、條件、設(shè)計要求等）： 本次設(shè)計要求編制一個中等復(fù)雜程度零件（不少于10道工序，見附圖）的機械加工工藝規(guī)程，并設(shè)計其中一道工序的專用夾具，繪制相關(guān)圖紙，撰寫設(shè)計說明書。必須以負責(zé)的態(tài)度對待自己所作的技術(shù)決定、數(shù)據(jù)和計算結(jié)果。注意理論與實踐的結(jié)合，以期使整個設(shè)計在技術(shù)上是先進的，在經(jīng)濟上是合理的，在生產(chǎn)上是可行的。 具體內(nèi)容如下： （1）根據(jù)零件圖，確定生產(chǎn)類型（一般為中批或大批生產(chǎn)），對零件進行工藝分析。 （2）選擇毛坯種類及制造方法，繪制毛坯圖。 （3）擬訂零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設(shè)備及工藝裝備（刀具、夾具、量具、輔具），確定各工序切削用量及工序尺寸，計算某一代表工序的工時定額。 （4）填寫工藝文件：工藝過程卡片（或工藝卡片）、工序卡片。 （5）設(shè)計指定工序的專用夾具，繪制裝配總圖和主要零件圖1—2張。 （6）撰寫設(shè)計說明書。 3．設(shè)計工作任務(wù)及工作量的要求〔包括課程設(shè)計計算說明書(論文)、圖紙、實物樣品等〕： 1．制定零件在中批生產(chǎn)條件下的機械加工工藝規(guī)程，畫零件圖，毛坯圖，填寫工藝卡片、工序卡片。 2．專用夾具設(shè)計。設(shè)計某道工序的專用夾具。 3．撰寫課程設(shè)計說明書一份（A4紙）。 4．主要參考文獻： [1]崇凱.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南.北京.化學(xué)工業(yè)出版社，2006.12 [2]張龍勛. 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書及習(xí)題.北京:機械工業(yè)出版社，2006.1 [3]孟少農(nóng)，機械加工工藝手冊.北京:機械工業(yè)出版社，1991.9 [4]艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊.北京:機械工業(yè)出版社 [5]李益明.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊.哈爾濱:哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版 [6] 趙家奇，機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書—2版.北京:機械工業(yè)出版社，2000.10 [7] 李云，機械制造及設(shè)備指導(dǎo)手冊. 北京:機械工業(yè)出版社，1997.8 5．設(shè)計成果形式及要求： 提供課程設(shè)計說明書一份，要求內(nèi)容與設(shè)計過程相符，且格式要符合規(guī)定要求； 被加工零件的零件圖1張；毛坯圖1張；夾具裝配圖1套；夾具主要零件圖（通常為夾具體）1張；機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片1套。 6．工作計劃及進度： 2010年1月4日~1月6日 分析研究被加工零件，畫零件圖； 1月7日~1月10日 工藝設(shè)計：選擇加工方案、確定工藝路線，畫毛坯圖，填寫工藝卡片； 1月11日~1月18日 夾具設(shè)計，畫夾具裝配圖及夾具主要零件圖； 1月19日~1月21日 編寫課程設(shè)計說明書 1月22日 答辯 系主任審查意見： 簽字： 年 月 日 目錄 前 言 6 1.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型確定 7 1.1零件的作用 7 1.2零件的工藝分析 7 2.選擇毛坯,確定毛坯尺寸和設(shè)計毛坯圖 8 2.1選擇毛坯 8 2.2確定毛坯尺寸和設(shè)計毛坯圖 8 3選擇加工方法，制定工藝路線 9 3.1定位基準的選擇 9 3.2零件表面加工方法的選擇 9 3.3制定工藝路線 10 4.工序設(shè)計 11 4.1選擇加工設(shè)備和工藝裝備 11 4.2確定工序尺寸 12 5確定切削用量及基本時間 13 6.夾具設(shè)計 21 總 結(jié) 22 參考文獻 22 前 言 大學(xué)四年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，在我們即將踏入社會之前，通過課程設(shè)計來檢查和考驗我們在這幾年中的所學(xué)，同時對于我們自身來說，這次課程設(shè)計很貼切地把一些實踐性的東西引入我們的設(shè)計中和平時所學(xué)的理論知識相關(guān)聯(lián)。為我們無論是在將來的工作或者是繼續(xù)學(xué)習(xí)的過程中打下一個堅實的基礎(chǔ)。 我的課程設(shè)計課題目是套齒輪工藝編制與工裝設(shè)計。在設(shè)計過程當(dāng)中,我通過查閱有關(guān)資料和運用所學(xué)的專業(yè)或有關(guān)知識，比如零件圖設(shè)計、機械制造工藝學(xué)、以及所學(xué)軟件AUTOCAD的運用，設(shè)計了零件的工藝、編制了零件的加工程序等。我利用此次課程設(shè)計的機會對以往所有所學(xué)知識加以梳理檢驗，同時又可以在設(shè)計當(dāng)中查找自己所學(xué)的不足從而加以彌補，使我對專業(yè)知識得到進一步的了解和系統(tǒng)掌握。 由于本人水平有限,設(shè)計編寫時間也比較倉促,在我們設(shè)計的過程中會遇到一些技術(shù)和專業(yè)知識其它方面的問題，再加上我們對知識掌握的程度，所以設(shè)計中我們的設(shè)計會有一些不盡如人意的地方, 為了共同提高今后設(shè)計設(shè)計的質(zhì)量，希望在考核和答辯的過程中得到各位指導(dǎo)老師的諒解與批評指正,不勝感激之至. 1.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型確定 1.1零件的作用 題目所給的零件是杠桿，用于傳遞力與扭矩，它的加工精度影響自身的傳動精度甚至整個系統(tǒng)的傳動精度。 通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。該零件需要加工的地方有平面和孔，加工難度不大，本零件的工藝性較好。 1.2零件的工藝分析 從零件圖上看來，知原圖樣的視圖正確完整，尺寸和公差還有技術(shù)要求齊全。從加工表面上看來，毛坯采用鑄件，部分加工表面是主要的工作表面。加工表面有： 1）.零件的上、下端面（由圖紙所示），粗糙度達到6.3。 2）.Φ40圓柱上、下端面,要滿足圓跳動公差為0.05。 3）.內(nèi)端面,精度要求較高,粗糙度達到3.2,用于連接固定其它部件. 2.選擇毛坯,確定毛坯尺寸和設(shè)計毛坯圖 2.1選擇毛坯 根據(jù)零件圖可知，零件材料為HT150，零件形狀為異形件，且屬中批及大批生產(chǎn)，因此選用鑄造毛坯，這樣，毛坯形狀與成品相似，加工方便，省工省料.加工的表面比較少,而且形狀比較復(fù)雜,故用鑄件. 2.2確定毛坯尺寸和設(shè)計毛坯圖 （1）求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長203mm，寬38mm，高44mm，固最大輪廓尺寸為203mm。 （2）選取公差等級CT 查表，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得公差等級CT范圍8～10級，取10級。 （3）求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，查表得出，公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 （4）求機械加工余量等級 查表，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得機械加工余量等級為G。 （5）求機械加工余量 RMA 對所有加工表面取同一個數(shù)值，查表，最大輪廓尺寸為203mm ，機械加工余量等級為G級，得RMA數(shù)值為：單側(cè)加工時選取3.5mm，雙側(cè)加工時選取2.5mm。M12孔較小，鑄成實心。 （6） 查表確定毛坯各加工表面尺寸公差 1.Φ20H7孔：2.2mm 2.Φ40圓柱的上下表面：2.8mm 3.38mm尺寸上的表面：2.8mm 4.24H8尺寸上的表面：2.4mm 5.440-0.1尺寸上的表面：2.8mm 6.22-0.1+0.2尺寸上的表面：2.4mm 7.28mm內(nèi)槽尺寸上的的公差：2.4mm 8.32內(nèi)槽尺寸上的公差：2.6mm 9.18mm尺寸上的表面公差：2.4mm 3選擇加工方法，制定工藝路線 3.1定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)率得到提高。否則，不但加工工藝規(guī)程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)不能正常進行。 本零件是帶孔的桿狀零件，孔是其設(shè)計基準（亦是裝配基準和測量基準），在加工零件的平面及鉆孔時，都應(yīng)該以孔作為定位基準，從而避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差。選擇不需加工的面作為粗基準，選20mm孔及一端面作為精基準。 3.2零件表面加工方法的選擇 本零件的加工表面有端面，內(nèi)孔，底面等，材料為灰鑄鐵。以公差等級和表面粗糙度要求，參考相關(guān)資料，其加工方法選擇如下。 左右端面：為未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定，只需要進行粗銑。 Φ20H7孔：標注了公差尺寸和表面粗糙度值1.6，精度較高，因為鉸刀是定尺寸刀具，能加工出7級精度的孔，所以這里選擇擴孔，絞孔。 左邊槽44上端面：標注了表面粗糙度值3.2，精度較高，需要進行粗銑，半精銑。 左邊槽44下底面：標注了表面粗糙度值3.2，精度較高，需要進行粗銑，半精銑。 左邊槽22內(nèi)端面：標注了表面粗糙度值3.2，精度較高，需要進行粗銑，半精銑。 Φ40上下端面，標注了表面粗糙度值3.2，相對于基準軸線A的圓跳動為0.05，精度較高，需要進行粗銑，半精銑，精銑。 24H8槽：標注了表面粗糙度值0.8，精度較高，需要進行粗銑，半精銑，精銑。 表2 零件表面加工方法 加工部位 表面粗糙度 經(jīng)濟精度IT 加工方法 40mm孔上下兩端面 粗銑12 半精銑10 粗銑 → 半精銑 40mm兩側(cè)端面 ---- 粗銑 mm孔 擴孔10 絞孔7 擴孔，絞孔 24H8mm槽內(nèi)表面 粗銑12 半精銑10 精銑8 粗銑 → 半精銑→精銑 mm槽內(nèi)表面 粗銑12 半精銑10 粗銑 → 半精銑 440-0.1上下表面 粗銑12 半精銑10 粗銑→ 半精銑→ 磨 28mm單側(cè)內(nèi)表面 ---- 粗銑 32單側(cè)內(nèi)表面 ---- 粗銑 M12螺紋孔 ---- ---- 鉆孔→ 手動攻絲 3.3制定工藝路線 本零件的加工工藝路線按照先加工基準面、先面后孔、先住后次以及先粗后精的原則加工，本零件的加工可按以下工藝路線進行。 工序一： 1.粗銑杠桿中間圓柱上下面 2.半精銑杠桿中間圓柱上下面 工序二： 擴孔、精鉸?20H7孔 工序三： 1.粗銑杠桿左端44上下表面 2.粗銑杠桿左端22上下面 3.半精銑杠桿左端44上下表面 4.半精銑杠桿左端22上下面 5.粗銑杠桿左端28單側(cè)內(nèi)表面 工序四： 1.粗銑杠桿右端18上下面 2.粗銑24H8的上下面 3.半精銑杠桿右端24H8上下面 4.粗銑杠桿右端32單側(cè)內(nèi)表面 工序五：用直徑為10.5的鉆鉆螺紋孔 工序六：手攻M12的螺紋 工序七：1.車倒角1x45° 2.車倒角1.5 x45° 工序八：精銑杠桿右端24H8內(nèi)上下面 工序九：杠桿左右叉局部淬火 工序十：校正杠桿右端撥叉上下面平行度 工序十一：磨杠桿中間圓柱兩端面至44-0.0.1，對?20H7的圓跳動為0.05 工序十二：清洗 工序十三：終檢 4.工序設(shè)計 4.1選擇加工設(shè)備和工藝裝備 （1）選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床 1. 工序1是粗加工和半精加工。工序的工步數(shù)不多，選用立式銑床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，所以選用X52K立式銑床。 2. 工序2是定位孔的加工，精度要求較高，擴孔選用四面組合鉆床，絞孔用手動。 3. 工序3、4是粗加工和半精加工，依然選用X52K立式銑床。 4. 工序5選用Z518立式鉆床。 5. 工序6手動攻絲。 6. 工序7為車倒角，選用轉(zhuǎn)塔式六角車床即可。 7. 工序8為精銑轉(zhuǎn)速要求高一點，進給量要求小一點，選用X51立式銑床。 8. 工序9用熱處理裝備淬火機進行淬火處理。 9. 工序10是用平行度校正儀進行平行度的校正。 10. 工序11磨端面選用MM7112臥軸矩臺平面磨床。 11. 工序12清洗用清洗機。 12. 工序13用各種專用量具對各部分進行檢驗。 （2）選擇夾具 本零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，無法用通用夾具進行裝夾，需使用專用夾具，進行各工序的加工 （3）選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具 1.平面銑削選用立銑刀，考慮到需加工的最大平面尺寸為40圓柱端面，因此所選銑刀：高速鋼套式立銑刀，直徑d=10 mm，長度l=22mm，粗齒數(shù)3。 2. 擴孔選用錐柄擴孔鉆，鉸刀選用手用鉸刀。 3. 鉆螺紋孔φ10.5mm.攻絲M12 用錐柄階梯麻花鉆，手用絲錐。 4. 倒角選用普通車刀450偏刀。 5.磨端面用1-350×40×127-WA46K5V砂輪 （4）選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，參考有關(guān)資料，選擇如下。 ① 選擇加工平面所用量具 銑端面，選擇讀數(shù)值0.02，測量范圍0～150游標卡尺。 ② 選擇加工孔所用量具 鉆、擴、鉸孔選擇讀數(shù)值0.01，測量范圍5～30內(nèi)徑千分尺。 4.2確定工序尺寸 表3 本零件各工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度 （mm） 加工表面 工序余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度/ 粗（鉆） 半精 精（鉸） 粗 半精 精 粗 半精 精 mm上下端面 1.5 0.9 ─ 46 44.2 ─ 3.2 ─ mm孔 2.4 ─ 0.1 19.8 ─ 20H7 ─ ─ 1.6 44mm上下表面 1.5 1.0 ─ 46 ─ ─ 3.2 ─ mm上下內(nèi)表面 1.5 1.0 ─ 20 ─ ─ 3.2 ─ 18mm上下面 2.5 — — 18 — — 6.3 — — 24H8mm上下內(nèi)表面 1.5 0.8 0.2 21 23.6 24H8 — — 0.8 螺紋孔 10.5 — — — — — — — — 攻絲 1.5 — — — — — — — — 28mm單側(cè)內(nèi)表面 3.5 — — 28 — — 6.3 — — 32mm單側(cè)內(nèi)表面 3.5 — — 32 — — 6.3 — — 5確定切削用量及基本時間 工序I 平面加工（1） 本工序為粗銑、半精銑平面。材料為HT150，鑄件；機床為X52K立式銑床，主電動機功率7.5 kw，工件安裝在專用夾具上。 1.切削用量 （1）粗銑平面 ① 確定背吃刀量 mm上下端面粗銑=1.5mm精銑=1.0 ② 確定每齒進給量 本精銑工步加工后表面粗糙度為3.2，查表得=0.15 mm/z ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.3 mm，刀具壽命T=120 min ④ 確定切削速度v和進給量f 查表得：=25 =0.7 =0.25 =0.3 =0.2 =0.5 =0.3 取=1.5 mm =40 mm =1 得=12.49m/min =99.44 r/min 查表 選n=75 r/min 則=67.5 mm/min 查表 選f=60 mm/min 則實際切削速度為v=10.60 m/min 實際每齒進給量=0.14 mm/z ⑤ 校驗機床功率 查表得：=30 =1.0 =0.65 =0.83 =0.83 =0 取=1.5mm =35 mm =0.63 得=0.82 kw ＜ 7.5 kw 固可用X52K立式銑床 （2）半精銑上下端面 ① 確定背吃刀量 本工步加工余量=0.9mm ② 確定每齒進給量 本工步加工后表面粗糙度為，查表得=0.6 mm/r， 即=0.1 mm/z ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.2 mm，刀具壽命T=120 min ④ 確定切削速度v和進給量f 查表得：=25 =0.7 =0.25 =0.3 =0.2 =0.5 =0.3 取=0.9 mm =30 mm =1 得=15.88 m/min =126.43 r/min 查表 選n=118 r/min 則=70.8 mm/min 查表 選f=60 mm/min 則實際切削速度為v=16.67 m/min 實際每齒進給量=0.09 mm/z 2.基本時間 （1）粗銑平面 mm上下端面： =40 mm =90° = 12.32mm =2 mm 得=0.91 min=55 s （2）半精銑上下端面 =40 mm =90° =12..32 mm =2 mm 得=0.91 min=55 s 工序總時間 =55+55+55+55=220 s 工序Ⅱ ￠20孔加工 本工序為粗鏜、精鏜孔。材料為HT150，鑄件；機床為四面組合鉆床，主電動機功率7.5 kw，工件安裝在專用夾具上。 1. 切削用量 （1）擴孔 ① 確定背吃刀量 本工步加工余量=2.4mm ② 確定進給量f 查表得：進給量f=0.30 mm/r ③ 確定切削速度v 查表得：=22.7 =0.1 =0.15 =0.40 T=60 min 取=2.4mm =0.9 得=19.03 m/min =242.42 r/min 查表 選n=235 r/min 選v=63 mm/min （2）精鉸孔 ① 確定背吃刀量 本工步加工余量=0.1 mm ② 確定進給量f 查表得：進給量f=0.10 mm/r ③ 確定切削速度v 查表得：=22.7 =0.1 =0.15 =0.40 T=60 min 取=0.1 mm =0.9 得=48.13 m/min =613.12 r/min 查表 選n=600 r/min 選v=50 mm/min 2. 基本時間 （1）擴孔 =44 mm =45° =5 mm =4 mm =0 得=0.9 min=54 s （2）鉸孔 =44 mm =45° =2.5 mm =4 mm =0 得=1.0 min=60s 工序Ⅲ總時間 =60+54=114s 工序Ⅲ 平面加工（2） 本工序為粗銑平面。材料為HT150，鑄件；機床為X52K立式銑床，主電動機功率7.5 kw，工件安裝在專用夾具上。 一.44mm上下端面 切削用量 ① 確定背吃刀量 44mm上端面加工余量=1.5 mm ② 確定每齒進給量 本工步加工后表面粗糙度為3.2，查表得=0.15 mm/z ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.3 mm，刀具壽命T=120 min ④ 確定切削速度v和進給量f mm上端面： 查表得：=25 =0.7 =0.25 =0.3 =0.2 =0.5 =0.3 取=1.5 mm =40 mm =1 得=12.49m/min =99.44 r/min 查表 選n=75 r/min 則=67.5 mm/min 查表 選f=60 mm/min 則實際切削速度為v=10.60 m/min 實際每齒進給量=0.14 mm/z 2.基本時間 與工序Ⅰ相同 44mm上下端面： =0.91min=55 s 工序Ⅲ 總時間 =55+55=110s 二.22上下表面 切削用量 （1）粗銑平面 ① 確定背吃刀量=1.5 ② 確定每齒進給量 本工步加工后表面粗糙度為3.2，查表得=0.15 mm/z ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.3 mm，刀具壽命T=120 min ④ 確定切削速度v和進給量f 查表得：=25 =0.7 =0.25 =0.3 =0.2 =0.5 =0.3 取=1.5mm =28 mm =1 得=12.49m/min =99.44 r/min 查表 選n=75 r/min 則=67.5 mm/min 查表 選f=60 mm/min 則實際切削速度為v=10.60 m/min 實際每齒進給量=0.14 mm/z （2）半精銑端面 ① 確定背吃刀量 本工步加工余量=1.0 mm ② 確定每齒進給量 本工步加工后表面粗糙度為，查表得=0.6 mm/r， 即=0.1 mm/z ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.2 mm，刀具壽命T=120 min ④ 確定切削速度v和進給量f 查表得：=25 =0.7 =0.25 =0.3 =0.2 =0.5 =0.3 取=1.0 mm =20mm =1 得=18.65 m/min =132.75 r/min 查表 選n=118 r/min 則=70.8 mm/min 查表 選f=60 mm/min 則實際切削速度為v=16.67 m/min 實際每齒進給量=0.09 mm/z 2.基本時間 （1）粗銑平面 =28 mm =90° = 10mm =2 mm 得=0.59 min=35 s （2）半精銑端面 =28 mm =90° =7 mm =2 mm 得=0.6 min=36 s 工序總時間 =35+36=71 s 注意：其他工序里32內(nèi)測表面、24H8，28內(nèi)測表面、18mm上下面、螺紋的加工和上面介紹的的類似，不在贅述。 總 結(jié) 課程設(shè)計作為工科院校大學(xué)生的必修環(huán)節(jié)，不僅是鞏固大學(xué)生大學(xué)所學(xué)知識的重要環(huán)節(jié)，而且也是在檢驗畢業(yè)生綜合應(yīng)用知識的能力、自學(xué)能力、獨立操作能力和培養(yǎng)創(chuàng)新能力，是大學(xué)生參加工作前的一次實踐性鍛煉。 大學(xué)四年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，在我們即將踏入社會之前，通過課程設(shè)計來檢查和考驗我們在這幾年的所學(xué)的知識，同時對于我們自身來說，這次課程設(shè)計很貼切地把一些實踐性的東西引入我們的設(shè)計中和平時所學(xué)的理論知識相關(guān)聯(lián)。為我們無論是在將來的工作或者是繼續(xù)學(xué)習(xí)的過程中打下一個堅實的基礎(chǔ)。 通過這一學(xué)期的學(xué)習(xí)和對有關(guān)資料的查閱，我運用所學(xué)的專業(yè)知識和從與專業(yè)相關(guān)聯(lián)的課程為出發(fā)點，設(shè)計了離合齒輪零件的工藝、編制了離合齒輪的加工程序，并復(fù)習(xí)了所學(xué)軟件AUTOCAD的運用，同時學(xué)習(xí)了其他一些相關(guān)軟件的應(yīng)用。在設(shè)計思想中盡可能體現(xiàn)了我所學(xué)的、掌握和了解的知識。 其次我從這次課程設(shè)計中獲益匪淺，在以后的工作中，肯定會遇到許多困難，但回想起這設(shè)計經(jīng)歷的時候，我就萌發(fā)出那種和困難做斗爭的勇氣。當(dāng)然由于設(shè)計經(jīng)驗的不足，在設(shè)計過程中難免有不足和缺點，但是我絕得得到教訓(xùn)也算是一種收獲吧。 參考文獻 [1]機械制造工藝學(xué) 王先逵 機械工業(yè)出版社 1995年 [2]機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書 趙家齊 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社 1981年 [3]互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ) 龐學(xué)慧 武文革 兵器工業(yè)出版社 2003年 [4]機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 李益民 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社 2000年 [5] 機械制造工藝、金屬切削機床設(shè)計指導(dǎo) 李洪 東北工學(xué)院出版社 1989年 [6] 機械設(shè)計課程設(shè)計手冊 吳宗澤 羅圣國 高等教育出版社 1992年 23