CA6140車床的撥叉銑斷夾具設(shè)計說明書

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1、 序言 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計使我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課 、 技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的 也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練 ,因此 ,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題 、 解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。 一 、 零件 的分析 （一） 零件的作用 題目所給的零件是 床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20

2、孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的 50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 （二） 零件的工藝分析 床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以 20 為中心的加工表面 這一組加工表面包括： 20 孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個 螺紋孔。下端有一個 47 的斜凸臺。這三個都沒有高的位置度要求。 2. 以 50 為中心的加工表面 這一組加工表面包括： 50 孔，以及其上下兩個端面。 這兩組表面有一定的位置度要求 ,即 50 的孔上下兩個端面與 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知

3、，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組 加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。 二 、 工藝規(guī)程設(shè)計 (一 )確定毛坯的制造形式 零件材料為 慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 （二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工 表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取 20

4、 的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊 V 形塊支承這兩個 32作主要定位面，限制 5 個自由度，再以一個銷釘限制最后 1 個自由度，達(dá)到完全定位 ,然后進(jìn)行銑削。 （ 2）精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點 ,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀 、 尺寸精度 及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證 ,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工序一 粗 、

5、 精 銑 20 孔上端面。 工序二 鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 20、 50 孔。 工序三 粗 、 精 銑 50 孔上端面 工序四 粗 、 精 銑 50、 20 孔下端面。 工序五 切斷。 工序六 鉆 4 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序七 鉆一個 4 孔，攻 紋。 工序八 銑 47 凸臺。 工序九 檢查。 上面工序加工效率較高 ，但同時鉆三個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方案。 工序一 粗 、 精 銑 20 孔上端面。 工序二 粗 、 精 銑 20 孔下端面。 工序三 鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 20 孔。 工序四 鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 50 孔。 工序五 粗 、 精 銑 50 孔

6、上端面 工序六 粗 、 精 銑 50 孔下端面。 工序七 切斷。 工序八 鉆 4 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 鉆一個 4 孔，攻 紋。 工序十 銑 47 凸臺。 工序十一 檢查。 上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但效率較低。 綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。 工序一 以 32 外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑 20 孔 下 端面。 工序二 精 銑 20 孔上下端面。 工序三 以 20 孔上端面和 32 外圓為精基準(zhǔn)，鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 20孔，保證垂直度誤差不超過 的精度達(dá)到 工序四 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 50 孔，保證空的精度達(dá)到 工序五 切斷。 工序六 以 2

7、0 孔為精基準(zhǔn)，粗銑 50 孔上下端面。 工序七 以 20 孔為精基準(zhǔn)， 精 銑 50 孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過 工序八 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 4 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 4 孔，攻 紋。 工序十 以 20 孔為精基準(zhǔn)，銑 47 凸臺。 工序十一 去毛刺，檢查。 雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工 50、 20 孔是精度要求所致。 以上工藝過程詳見圖 3。 （四）機械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的確定 ”床撥叉 ”；零件材料為 度 190

8、 241皮重量 產(chǎn)類型中批量，鑄造毛坯。 按以上原始資料及加工路線，分別確 定各家工表面的機械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 20， 50端面）。 查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表 20， 50端面長度余量均為 為雙邊加工） 銑削加工余量為： 粗銑 銑 50 已鑄成孔） 查工藝手冊表 50已鑄成孔長度余量為 3鑄成孔 44 工序尺寸加工余量： 鉆孔 孔 得到 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大 、 最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認(rèn)。 （ 五）確立切削用量及基本工時 工序一 以 32 外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑 20 孔 上下 端面。 工件材

9、料： b =B=190241,鑄造。 機床： 能銑床。 刀具： 質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 削寬度 選用切屑用量可用。 最終確定 n=375r/f=375mm/s， V c=f z=z。 6）計算基本工時 L/ 32+80)/375= 因銑上下端面，故該工序工時為 精 銑 20 孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料： b =B=190241,鑄造。 加工要求： 精 銑 20 上下 端面。 機床： 能銑床。 刀具： 質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 削寬度 已選切削用量可用。 最終確定 n=475r/f=375mm/V c=f z=z。 6）計算基本工時 L/ 32+80)/375= 因精銑上下端面，故該工

10、序工時 以 20 孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 20 孔，保證垂直度誤差不超過 的精度達(dá)到 一鉆頭 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 8頭采用雙頭刃磨法，查切削表 角 o 12 ，二重刃長度 刀長 b= l=3帶長度 30 1202 50 2選擇機床， （ 1）決定進(jìn)給量 查切 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床 強度選擇 最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗m a 校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 后刀面最大磨損限度（查切）為 . 命 （ 3）切削速度 查切 18修正系數(shù) 10故 18 。 m 81 0 0 00rd vn s 查切機床實際轉(zhuǎn)速為 72 故實際

11、的切削速度 0 00 （ 4）校驗扭矩功率 c 60 m 所以 M 驗成立。 m 2 1030 m 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 擴鉸和精鉸的切削用量如下： 擴鉆： 72 鉸孔： 72 精鉸： 72 7200 工序四 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 、 擴 、 鉸 、 精鉸 50 孔，保證空的精度達(dá)到 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 8頭采用雙頭刃磨法，后角 o 11 ，二重刃長度 11刀長 b=5面長 l=9帶長度 1 1202 100 30 （ 1）決定進(jìn)給量 查切 按鉆頭強度選擇 2 按機床強度選擇 最終決定選擇 床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗m a

12、F f 校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 后刀面最大磨損限度（查切）為 命 擴孔后刀面最大磨損限度（查切）為 . 命 鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查切 ）為 . 命 （ 3）切削速度 查切 20修正系數(shù) 10故 c /20 。 m vn s 查切機床實際轉(zhuǎn)速為 25 故實際的切削速度 0 00 （ 4）校驗扭矩功率 c 362 m 所以 M c 故滿足條件，校驗成立。 擴鉸和精鉸的切削用量同理如下： 擴 鉆 ： 25 鉸 孔 ： 25 精 鉸 ： 25 7500 m 5 1817 m 所有工步工時相同。 工序五 切斷。 工序六 以 20 孔為精基準(zhǔn)，粗銑 50 孔上下端面。 1. 加工

13、條件 工件材料： b =B=190241,鑄造。 機床： 式銑床。 刀具： 質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 削寬度 0,深度 校驗合格。 6）計算基本工時 L/ 72+9)/375=工序七 以 20 孔為精基準(zhǔn)， 精 銑 50 孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過 1. 加工條件 工件材料： b =B=190241,鑄造。 機 床： 式銑床。 刀具： 質(zhì)合金鋼端銑刀 ,牌號 削寬度 0,深度 校驗合格。 6）計算基本工時 L/ 72+9)/375=結(jié)果 f=mm/z, 35r/s. 工序八 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆 4 孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 角

14、o 16 ，二重刃長度 1202 450 30 （ 1）決定進(jìn)給量 查切 0 22 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 后刀面最大磨損限度（查切）為 命 （ 3）切削速度 查切 18修正系數(shù) 10故 18 。 m 4 3 21 0 0 00rd vn s 查切機床實際轉(zhuǎn)速為 360 故實際的切削速度 （ 4）校驗扭矩功率 M P 故滿足條件，校驗成立。 m 6 0 24 m 工序九 以 20 孔為精基準(zhǔn)，鉆一個 4 孔，攻 紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 角 o 16 ，二重刃長度 1202 450 3

15、0 （ 1）決定進(jìn)給量 查切 0 22 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 后刀面最大磨損限度（查切）為 命 （ 3）切削速度 查切 18修正系數(shù) 10故 18 。 m 4 3 21 0 0 00rd vn s 查切機床實際轉(zhuǎn)速為 360 故實際的切削速度 （ 4）校驗扭矩功率 M P 故滿足條件，校驗成立。 m 6 0 24 m 螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片。 工序十 以 20 孔為精基準(zhǔn)，銑 47 凸臺。 工序十一 檢查。 其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。 三 、 卡具設(shè)計 經(jīng)過

16、與老師協(xié)商，決定設(shè)計第 工序 鉆 的鉆床卡具。本卡具將用于 式鉆床。刀具為 錐，以及 4 的高速鋼麻花鉆。 （一） 問題的提出 在給 定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。因此，本步的重點應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。 （二） 卡具設(shè)計 1 定位基準(zhǔn)的選擇 出于定位簡單和快速的考慮，選擇 20 孔為基準(zhǔn)，即以一面 上 一長銷（自由度限制數(shù)： 5）配合以一擋銷（自由度限制數(shù)： 1）使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進(jìn)行卡緊。 2 切削力和卡緊力計算 本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。 軸向力 0 扭矩 04 1 算時可忽略。 卡緊力為 f 取系數(shù) 2=4=實際卡緊力為 F=2*4*F=用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。 3. 定位誤差分析 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差 。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。 4. 卡具設(shè)計及操作的簡要說明 卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。 卡具上設(shè)置有鉆套，用于確定的鉆頭位置。