電動汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計開發(fā)項目合同技術(shù)協(xié)議.doc

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. 附件1 技??術(shù)??開??發(fā)??協(xié) 議 項目名稱：電動汽車前后副車架及整體底盤設(shè)計開發(fā) 委托人： 研究開發(fā)人： 簽訂地點：?北 京 簽訂日期：___2016-3-11________ 目 錄 一、 產(chǎn)品定義 1 二、 產(chǎn)品開發(fā)的要求 1 1.產(chǎn)品的基本要求 1 2.產(chǎn)品性能目標(biāo)及主要參數(shù) 1 3.產(chǎn)品的配置要求 1 4.產(chǎn)品開發(fā)原則及標(biāo)準(zhǔn)要求 1 5.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點 1 6.生產(chǎn)技術(shù)支持要求 1 三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工 2 四、 產(chǎn)品開發(fā)成果及驗收方式 2 五、 項目組織及相關(guān)事宜 2 六、 其他 3 附件2、《電動汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計開發(fā)項目計劃進(jìn)度表》 附件3、《電動汽車前后副車架及盤設(shè)車架計開發(fā)項目-商業(yè)秘密保密協(xié)議》 可編輯修改 一、 產(chǎn)品定義 1.目標(biāo)定義 本項目以某商務(wù)車副車架為研究對象，借助先進(jìn)的CAE 方法，建立汽車前、后懸架的動力學(xué)仿真模型和動力總成仿真模型。同時應(yīng)用有限元方法，研究副車架的靜、動態(tài) 特性。同時對副車架進(jìn)行疲勞壽命分析，并與試驗結(jié)果進(jìn)行比較，驗證優(yōu)化分析的正確性和合理性。為副車架結(jié)構(gòu)的進(jìn)一步設(shè)計和分析提供一定的理論基礎(chǔ)，并為企業(yè)后續(xù)的產(chǎn)品研發(fā)提供借鑒和參考。同時完成對底盤車架的優(yōu)化設(shè)計，各項參數(shù)需滿足設(shè)計任務(wù)書的要求。 二、 產(chǎn)品開發(fā)的要求 1、前后副車架應(yīng)達(dá)到的指標(biāo) 1.1優(yōu)化后的副車架應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。確保副車架在各種工況下有足夠的強(qiáng)度，在復(fù)雜受力情況下不易產(chǎn)生破壞，特別是嚴(yán)重的疲勞損傷，影響正常的使用壽命； 1.2優(yōu)化后的副車架應(yīng)有足夠的彎曲剛度。確保該型車在復(fù)雜受力的條件下，連接在其上的各總成，像轉(zhuǎn)向機(jī)總成、下擺臂等因在特殊工況受力變形而喪失正常的工作能力，影響整車的使用壽命和安全性； 1.3 優(yōu)化后的副車架應(yīng)較原結(jié)構(gòu)減輕30%以上重量。副車架作為一個重要的二級減振和隔振部件，在保證各種性能的前提下，盡量減輕重量，降低成本，提高動力性和巡航里程。 1.4 副車架總成中有害物質(zhì)應(yīng)符合2000/53/EC和2010/115/EU的要求； 1.5按甲方規(guī)定進(jìn)行耐久性行駛試驗后，副車架不允許出現(xiàn)斷裂、嚴(yán)重銹蝕、彎曲或扭曲變形超限； 1.6 十萬公里各種典型路面的試車后，副車架樣件硬點和硬點坐標(biāo)不允許有不合理變形和破壞；副車架進(jìn)行 6X105次疲勞試驗后，金屬件無開裂、塑性變形等失效，橡膠件無功能性失效； 2、底盤車架應(yīng)達(dá)到的技術(shù)指標(biāo) 2.1整體車架（底盤）輕量化設(shè)計方案的一階彎曲不低于35Hz和一階扭轉(zhuǎn)頻率不低于36Hz； 2.2整體車架（底盤）輕量化設(shè)計方案彎曲剛度不低于2900N/mm和扭轉(zhuǎn)剛度不低于3300N/mm； 2.3整體車架（底盤）輕量化設(shè)計方案的前后懸架在車架上的安裝點（共計12個點）剛度：X、Y≥8000N/mm，Z≥10000N/mm； 2.4整體車架（底盤）輕量化設(shè)計方案剛度和強(qiáng)度性能不低于甲方現(xiàn)有同款車架在靜態(tài)工況（垂直沖擊、轉(zhuǎn)彎、倒車制動、最大制動、最大加速、側(cè)向沖擊、前進(jìn)拉手剎、倒車?yán)謩x、路緣沖擊）作用下的剛度和強(qiáng)度性能指標(biāo)； 2.5采用高強(qiáng)度鑄鋁合金，在剛度和強(qiáng)度性能不降低的條件下，要求比甲方現(xiàn)有的同款鋼制整體車架（底盤）至少減重35%以上。 2. 產(chǎn)品需滿足的性能目標(biāo)及法規(guī)要求 產(chǎn)品的性能目標(biāo)及主要參數(shù)在產(chǎn)品開發(fā)的概念設(shè)計階段由乙方負(fù)責(zé)規(guī)劃，雙方共同確認(rèn)。 雙方共同確認(rèn)的性能目標(biāo)及主要參數(shù)作為指導(dǎo)乙方具體車型開發(fā)的依據(jù)。主要滿足的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)如下： 2.1 甲方提供的《擺臂副車架疲勞試驗方法》； 2.2 甲方提供的《副車架剛度試驗方法》； 2.3 《GB/T 12678 汽車可靠性行駛試驗方法》； 2.4 《GB/T 12679 汽車耐久性行駛試驗方法》； 2.5 甲方提供的《汽車產(chǎn)品中有毒有害物質(zhì)的限量要求》； 3．主要技術(shù)路線及技術(shù)要求 3.1概念設(shè)計階段 3.1.1 確定懸架擺臂、發(fā)動機(jī)懸置、轉(zhuǎn)向器、穩(wěn)定桿等安裝硬點要求； 3.1.2 確定強(qiáng)度要求：受力情況與趨勢均與標(biāo)桿車相符，強(qiáng)度降低時，降低值小于 10%； 3.1.3 確定剛度及模態(tài)要求 與標(biāo)桿車進(jìn)行對比： 3.1.3.1經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)自由模態(tài)分析，不能出現(xiàn)與相連零件的共振。 3.1.3.2經(jīng)過單側(cè)，扭轉(zhuǎn)，側(cè)向，制動受力進(jìn)行動剛度分析，不得出現(xiàn)比標(biāo)桿車剛度降低較大的情況（10%以內(nèi)），在剛度降低的情況下，在該工況該位置載荷下的位移也不應(yīng)過大；（1mm 內(nèi)） 3.1.3.3 經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)，各安裝點的動剛度分析，不得出現(xiàn)比標(biāo)桿車動剛度降低 較大的情況（10%以內(nèi)）。 3.1.4 確定總成尺寸要求 前、后副車架總成及底盤車架總成左右安裝點的位置度公差應(yīng)控制在 1.5mm 范圍之內(nèi)，左右對稱度控制在 1.0mm 之內(nèi)，以保證整車四輪定位參數(shù)及車身裝配要求。 3.1.5 標(biāo)桿車對比分析 3.1.6 前后副車架及底盤車架總體方案設(shè)計 3.2 工程設(shè)計階段 3.2.1 結(jié)構(gòu)設(shè)計階段 3.2.1.1 產(chǎn)品應(yīng)結(jié)構(gòu)可靠，主體斷面或結(jié)構(gòu)可參考標(biāo)桿車； 3.2.1.2 焊接工藝應(yīng)簡單快捷，焊接定位能保證總成尺寸； 3.2.1.3 數(shù)模焊接和調(diào)整部位應(yīng)預(yù)留焊接調(diào)整間隙； 3.2.1.4 副車架與周邊件的運動包絡(luò)無干涉； 3.2.2 CAE優(yōu)化階段 以輕量化為目標(biāo)，以剛度、強(qiáng)度性能不低于現(xiàn)有設(shè)計為條件，對高級商務(wù)汽車前副車架及整體車架（底盤）進(jìn)行輕量化設(shè)計，尋找材料的最佳分布位置，確定最優(yōu)的結(jié)構(gòu)斷面和加強(qiáng)筋位置，獲取最終優(yōu)化設(shè)計方案，完成高級商務(wù)汽車前副車架及整體車架（底盤）的仿真優(yōu)化分析報告。 3.3 工藝設(shè)計階段 3.3.1 鑄造流程圖設(shè)計 3.3.2 焊接流程圖設(shè)計 3.3.3焊接RPS設(shè)計 3.3.4 夾檢具設(shè)計 3.3.5 技術(shù)文件編制 4.產(chǎn)品開發(fā)原則及標(biāo)準(zhǔn)要求 4.1開發(fā)原則：盡量考慮零部件通用化設(shè)計，嚴(yán)格執(zhí)行滿足設(shè)計目標(biāo)要求制定的開發(fā)計劃。 4.2標(biāo)準(zhǔn)要求： 除2徐滿足的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)外，產(chǎn)品還能滿足如下標(biāo)準(zhǔn)： 4.2.1 GB/T 10125 《人造氣氛腐蝕試驗-鹽霧試驗》； 4.2.2 QC/T 484 《汽車油漆涂層》； 4.2.3 GB/T 13493 《汽車用底漆》； 4.2.4 GB/T 13914《沖壓件尺寸公差》； 4.2.5 GB/T 13915 《沖壓件角度公差》； 4.2.6 QC/T 268 《汽車?yán)錄_壓加工零件未注公差尺寸的極限偏差》； 4.2.7 GB/T 13916 《沖壓件形狀和位置未注公差》； 4.2.8 GB/T 5185 《焊接及相關(guān)工藝方法代號》； 4.2.9 QC/T 29087 《汽車焊接加工零件未注公差尺寸的極限偏差》； 4.2.10 GB/T 324 《焊縫符號表示法》； 4.2.11 GB/T 985.1 《氣焊 焊條電弧焊 氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》； 4.2.12 GB/T 12770 《機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接鋼管》； 5.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點 2016年3月初完成合同生效工作；2016年12月底之前完成總體方案評審； 在總節(jié)點基本不變的情況下，允許中間節(jié)點的前后適當(dāng)調(diào)整（需雙方確認(rèn)），如因甲方原因，如重大方案調(diào)整或付款、提供零件資料等原因拖延時間，總節(jié)點等效順延，如果需要順延雙方以會議紀(jì)要的形式確定。 詳見附件2《電動汽車前后車架及整體底盤設(shè)計開發(fā)項目計劃進(jìn)度表》。 6.生產(chǎn)技術(shù)支持要求 甲方要求乙方在生產(chǎn)的各階段負(fù)責(zé)解決因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題，按“交鑰匙工程”的方案執(zhí)行，具體如下： 6.1負(fù)責(zé)解決零部件試制過程因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.2負(fù)責(zé)解決樣車試制及動力總成匹配試裝過程中因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.3負(fù)責(zé)解決零部件臺架試驗及整車試驗過程中因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.4負(fù)責(zé)解決工裝模具開發(fā)過程中因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.5負(fù)責(zé)解決小批量試制過程中因設(shè)計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.6負(fù)責(zé)解決國家定型試驗過程中所發(fā)生的技術(shù)問題。 6.7負(fù)責(zé)解決產(chǎn)品上市六個月之內(nèi)所發(fā)生的技術(shù)問題。 三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工 1. 概念設(shè)計階段 負(fù)責(zé)部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、 提供涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù) 2、 提供競品樣件 1、 涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù) 2、 競品樣件 乙方 1、 對重新開發(fā)零部件是否滿足法規(guī)進(jìn)行總布置、人機(jī)、法規(guī)校核 2、 競品分析 3、 前后副車架及底盤車架的輕量化優(yōu)化方案 4、 硬點設(shè)計 1、總布置分析報告 2、法規(guī)校核報告 3、對標(biāo)分析報告 4、優(yōu)化方案報告 5、硬點報告 2. 工程設(shè)計階段 負(fù)責(zé)部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程 1、產(chǎn)品開發(fā)指令 2、OTS,ESO 報告簽發(fā) 乙方 1、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計 2、總布置校核 3、CAE分析 4、間隙檢查 1、3D，2D 數(shù)據(jù) 2、總布置校核報告 3、CAE分析報告 4、間隙檢查報告 3. 工藝設(shè)計階段 負(fù)責(zé)部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程 1、產(chǎn)品開發(fā)指令 2、OTS,ESO 報告簽發(fā) 乙方 1、鑄造流程圖編制 2、焊接流程圖編制 3、定位策略 4、檢具、夾具設(shè)計 1、鑄造工藝流程圖 2、焊接流程圖 3、RPS報告 4、檢具夾具3D數(shù)模 4. 設(shè)計驗證階段 負(fù)責(zé)部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、樣件的試制、試裝與試驗 1、試驗報告 乙方 1、計算校核 2、工藝文件編制 3、項目總結(jié) 4、差異件清單 5、裝配技術(shù)條件 6、新開發(fā)件到貨組織 7、新開發(fā)件狀態(tài)檢查及確認(rèn) 8、試制問題統(tǒng)計、分析及整改并制定整改方案 1、各工況計算報告（靜止、不平路面沖擊、最大牽引力、緊急制動、最大傾向力工況） 2、裝配技術(shù)條件 3、工藝卡 4、差異件清單（E-BOM） 5、BIR 關(guān)閉報告 6、設(shè)計總結(jié)報告 四、 產(chǎn)品開發(fā)成果及驗收方式 1. 新產(chǎn)品開發(fā)各階段輸出的交付物詳見下表。 序號 交付物名稱 序號 交付物名稱 1 總布置分析報告 11 焊接流程圖 2 法規(guī)校核報告 12 RPS報告 3 對標(biāo)分析報告 13 檢具夾具3D數(shù)模 4 優(yōu)化方案報告 14 各工況計算報告 5 硬點報告 15 裝配技術(shù)條件 6 3D，2D 數(shù)據(jù) 16 工藝卡 7 總布置校核報告 17 差異件清單（E-BOM） 8 CAE分析報告 18 BIR 關(guān)閉報告 9 間隙檢查報告 19 設(shè)計總結(jié)報告 10 鑄造工藝流程圖 20 裝配技術(shù)條件 2. 驗收的方式 2.1該項目所有技術(shù)文件和數(shù)模的驗收將以驗收會或項目評審會的方式驗收，由甲方出具驗收報告。 2.2項目驗收分階段在各個時間節(jié)點結(jié)束前進(jìn)行。詳見附件2-《電動汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計項目計劃進(jìn)度表》。 2.3驗收地點：由雙方協(xié)商后甲方確定。 五、 項目組織及相關(guān)事宜 1.甲乙雙方組成聯(lián)合開發(fā)項目組，甲方負(fù)責(zé)項目的整體控制，乙方按雙方明確的責(zé)任分工完成各項工作。 2.乙方負(fù)責(zé)確定配套供應(yīng)商，并組織與配套商進(jìn)行技術(shù)協(xié)調(diào)； 3.雙方項目工作聯(lián)系以《技術(shù)聯(lián)絡(luò)單》來進(jìn)行，由雙方項目負(fù)責(zé)人共同簽署的《技術(shù)聯(lián)絡(luò)單》具有法律效力。 4.階段性方案制定必須經(jīng)過甲方確認(rèn)，雙方簽定的確認(rèn)文件具有法律效力。 5.項目開展地點暫定以乙方所在城市為主，如運行有問題，按照甲方要求進(jìn)行調(diào)整。 六、 其他 任何在本項目實施過程中形成的技術(shù)成果的知識產(chǎn)權(quán)均歸甲方所有。 1. 本協(xié)議及協(xié)議的附件1～4是不可分割的組成部分。本協(xié)議及協(xié)議的附件1～4經(jīng)甲乙方代表簽字并蓋章后生效。 2. 本協(xié)議壹式肆份，經(jīng)甲乙雙方代表簽字并蓋章后生效。 委托方（甲方）： 受托方（乙方）： 法定代表人： 法定代表人： 委托代理人： 委托代理人： 可編輯修改