0215-加工箱體零件上六孔的組合機床設計【全套5張CAD圖+說明書】,全套5張CAD圖+說明書,加工,箱體,零件,上六孔,組合,機床,設計,全套,cad,說明書,仿單
摘 要
本說明書是設計的基本要求而編制的。本次畢業(yè)設計我設計的課題是加工箱體零件上六孔的組合機床設計。該箱體零件結構較為簡單，體積不大，可以采用一般機床進行加工。但為了盡量提高生產效率和降低工人勞動強度，專門設計雙面鉆孔加工的組合機床及其專用夾具。本設計說明書主要包括四章：第一章介紹組合機床設計的基本方法；第二章為組合機床工藝方案的編制，確定組合機床的切削用量，組合機床總體設計等；第三章為組合機床主軸箱的設計；第四章為結論。
設計的機床是雙面加工組合機床。從工件定位及夾緊可靠，保證加工精度出發(fā)，選擇臥式雙面非剛性軸組合機床。并繪制了加工工序圖，加工示意圖和臥式雙面組合機床的聯(lián)系尺寸圖。全書貫徹了現(xiàn)行的國家標準。
關鍵詞：箱體零件，組合機床 ，多軸箱
ABSTRACT
The preparation of this statement is based on the requirements of Professional mechanism, Electrical and Mechanical Engineering, in Sichuan Polytechnic graduation .My graduated design here is the combination of machine design of dishes on processing box parts .Parts of the box’s structure is simple, not big in size, we can use the general machine to processing .But, in order to improve production efficiency and reduce labor intensity, the Modular Machine and its Special fixture of double-drilling processing is specially designed.
The design of brochures includes three chapters ;Basic methods of Modular Machine Design is introduced in chapterⅠ ;Chapter II includes preparation of “the process of Modular Machine”, determinie of the cutting consumption about Modular machine, machine design ect; The design of Modular machine’s spindle box is described in Chapter III ;The fourth chapter is the conclusion.
Machine designed here is a double-Manufacturing Machine. From positioning of workpiece, clamping reliable, guaranteeing processing accuracy, Modular machine of horizontal-Double and non-rigid shaft is used here. Also, Machining process map, Processing map as well as contacting-size chart of double-Manufacturing Machine are all drawed. The whole design Implements present national standards.
Keywords: Box Parts; Modular Machine Tools; Multi- axial Box
Ⅰ
目 錄
中文摘要……………………………………………………………………………………Ⅰ
英文摘要……………………………………………………………………………………Ⅱ
前言
第1章 概述………………………………………………………………………………1
第2章 組合機床總體設計………………………………………………………………3
2.1 組合機床工藝方案的制定………………………………………………………………3
2.1.1 工藝基面分析 ……………………………………………………………………4
2.1.2 加工工藝分析 ……………………………………………………………………6
2.2 組合機床切削用量的選擇………………………………………………………………6
2.2.1 確定工序余量 ……………………………………………………………………6
2.2.2 選擇切削用量 ……………………………………………………………………6
2.2.3 確定切削力、切削扭矩及切削功率 ………………………………………………8
2.3 組合機床總體設計………………………………………………………………………9
2.3.1 被加工零件工序圖 ………………………………………………………………9
2.3.2 加工示意圖 ……………………………………………………………………10
2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖…………………………………………………………………17
2.3.4 機床生產效率卡…………………………………………………………………21
第3章 組合機床主軸箱的設計…………………………………………………………24
3.1 概述……………………………………………………………………………………24
3.1.1 組合機床主軸箱的用途及分類……………………………………………………24
3.1.2 通用主軸箱的組成 ………………………………………………………………24
3.2 通用主軸箱設計原始依據(jù)圖……………………………………………………………25
3.2.1 繪制主軸箱設計原始依據(jù)圖………………………………………………………25
3.2.2 主軸、齒輪的確定及動力計算……………………………………………………26
3.2.3 多軸箱傳動設計 …………………………………………………………………27
第4章 結論………………………………………………………………………………35
參考文獻……………………………………………………………………………………36
致謝…………………………………………………………………………………………37
附錄…………………………………………………………………………………………38
第一章 概述
組合機床的組成和特點:
組合機床是根據(jù)工件加工需要,以大量通用部件為基礎,配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。
組合機床中各種部件都是具有一定獨立功能的部件，并且大都是已經標準化、系列化和通用化的通用部件。只有多軸箱和夾具是根據(jù)工件的尺寸形狀和工藝要求設計的專用部件，但其中絕大多數(shù)零件如夾壓元件、傳動件等也是標準件和通用件。
通用部件是組合機床的基礎。用以實現(xiàn)機床切削和進給運動的通用部件，如各種工藝切削頭、動力箱、動力滑臺等動力部件。用以安裝動力部件的通用部件，如底座等。
組合機床的特點：
⒈ 主要用于箱體零件和復雜的孔面加工。
⒉ 生產率高。因為工序集中，可多面、多工位、多軸、多刀同時自動加工。
⒊ 加工精度穩(wěn)定。因為工序固定，可選用成熟的通用部件、精密夾具和自動工作循環(huán)來保證加工精度的一致性。
⒋ 研制周期短，便于設計、制造和使用維護，成本低。因為通用化、系列化、標準化程度高，通用零部件占70-90%，通用部件可組織批量生產，進行預制或外購。
⒌ 自動化程度較高，勞動強度低。
⒍ 配置靈活。因為結構模塊化、組合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量專用部件靈活組成各種類型的組合機床及自動線；機床易于改裝，產品及工藝變化時，通用部件一般可以重復利用。
組合機床常用的通用部件有：床身（側底座）、底座（包括中間底座和立柱底座）、立柱、動力箱、動力滑臺、各種工藝切削頭等。對于一些按順序加工的多工位組合機床，還有移動工作臺或回轉工作臺。
動力箱、各種工藝切削頭和動力滑臺是組合機床完成切削主運動和進給運動的動力部件，其中還有可能同時完成切削主運動和進給運動動力頭。
床身、立柱、中間底座等是組合機床的支承部件，起著機床的基礎骨架作用。組合機床的剛度和部件之間的精度保持性，主要由這些部件保證。
除了上述主要部件之外，組合機床還有各種控制部件，主要指揮機床按順序動作，以保證機床按規(guī)定的程序進行工作。
組合機床的通用部件，絕大多數(shù)已有國家標準，并按標準所規(guī)定的名義尺寸、主參數(shù)、互換尺寸等定型，各種通用部件之間有配套關系。這樣，用戶可根據(jù)被加工零件的尺寸、形狀和技術要求等，選用通用部件，組成不同型式的組合機床，以滿足生產的需要。
目前，我國的組合機床已主要為汽車、軍工、農機、工程機械、電力設備、鐵路機車、船舶等行業(yè)服務。我國已連續(xù)幾年成為世界最大的機床消費國和機床進口國，是世界第三大機床生產國。
37
第二章 組合機床的總體設計
概述
組合機床的設計，目前有兩種情況，一是根據(jù)具體加工對象的具體情況進行專門的設計，是最普遍的做法。二是，隨著組合機床在我國機械行業(yè)的廣泛使用，工人們總結自己生產和使用組合機床的經驗，設計成為通用的組合機床。又稱為“專能組合機床”。這種專能組合機床就不需要每次按具體加工對象進行專門的設計和生產，而是通過設計為通用品種，組織成批生產，然后按加工零件的具體要求，配以簡單的夾具和刀具，就組成加工一定對象的高效設備。
專能組合機床一般都是由單軸動力頭組成，這種機床是由安裝在支承部件上的一個或兩個多能動力頭組成。動力頭能夠實現(xiàn)快進——工進——快退的工作循環(huán)。實現(xiàn)進給運動的液壓傳動裝置設置在底座內。機床留有安裝夾具的位置；配上專用夾具及刀具，即可用于箱體、支承座等工件的加工。
組合機床設計，應考慮以下幾點：
⒈ 采用先進的加工工藝，制定最佳的工藝方案。
⒉ 合適地確定機床工序集中程度。
⒊ 合理地選擇組合機床的通用部件。
⒋ 選擇恰當?shù)慕M合機床的配置型式。
⒌ 合理地選擇切削用量。
⒍ 設計高效率的夾具、工具、刀具及主軸箱等。
2.1 組合機床工藝方案的制定
制定組合機床工藝方案是設計組合機床最重要的步驟之一。工藝方案制定的正確與否，將決定機床能否達到“重量輕、體積小、結構簡單、使用方便、效率高、質量好”的要求。影響機床工藝方案的主要因素有：
⒈ 被加工零件的加工精度和加工工序要求：
被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制定機床方案的主要依據(jù)。首先分析工件的精度和技術要求，加工Φ的孔；精度達到H6-H7的孔加工工序，工步數(shù)多，必須采用不同的工藝方法。加工8－M10的軸承蓋螺釘孔的精度要求一般只是保證圓周分布即可。
⒉ 被加工零件的特點：
被加工零件的特點在很大程度上決定了機床采取的配置型式。一般說來，孔的中心線與定位基面平行且需由一面或幾面加工的箱體零件宜采用臥式機床；對于箱體零件，采用單工位機床加工比較適宜。
必須重視工件在組合機床加工前已完成的工序以及毛坯孔的質量。當毛坯孔余量很大或鑄造質量較差，有大毛刺時，有時則安排粗加工工序，對幾個同心孔常用粗擴的加工方法。工件有無適應的工藝基面也是影響工藝方案制定的重要因素。
⒊ 零件的生產批量：
零件的生產批量為：30000件/年。屬于大批量生產，要求減少機床的臺數(shù)，此時將工序盡量集中在一臺或多臺機床上加工，以提高機床利用率。
⒋ 機床的使用條件:
工件到組合機床加工前，其毛坯或半成品必須達到零件圖的要求，否則，會造成工件在機床夾具上定位和夾緊不可靠，甚至造成刀具損壞，或者不能保證要求的加工精度。如果在組合機床上加工后，還要轉到其他機床上加工，而工件沒有預先加工出保證精度的有關定為基面，那么組合機床應考慮為下一道工序加工出定位基面。
通常鉆削組合機床的車間、制造、刃磨相對容易，條件要求不是很高。
2.1.1 工藝基面的分析
選擇工藝基面和夾緊部件是制定工藝方案的極其重要的問題。工藝基面的選擇的正確，將能實現(xiàn)最大限度的工序集中，從而保證加工精度。
2.1.1.1 箱體零件工藝基面的選擇：
箱體零件是機械制造業(yè)中加工工序多，工作量大，精度要求高的關鍵零件。這類工件一般都有精度較高的軸承孔要加工，但這里只對箱體上按圓周分布的六孔進行加工?！耙幻鎯煽住笔沁@類零件在組合機床上加工中時常用的典型定位方法。
采用“一面兩孔”定位方式，① 可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠的定位。② 有同時加工五個面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。③ “一面兩孔”定位方法可以作為粗加工到精加工的全部工序加工的基準，使整個工藝過程實現(xiàn)基準統(tǒng)一。④ 還可以夾緊方便，夾緊機構簡單，容易使夾緊力對準支承，消除夾緊力引起工件變形對加工精度的影響。⑤ “一面兩孔”易于實現(xiàn)自動化定位，并有利于防止切屑落入基面。
為保證箱體零件的加工精度及技術要求，不能選擇零件上直徑太小的孔作為定位銷孔，因為定位銷孔過小，易受力變形，甚至因裝卸工件碰撞而破壞定位。根據(jù)零件的具體情況，以工件上6－Ф10的螺栓孔中的兩個作為定位銷孔。
2.1.1.2 確定機床配置型式及結構方案：
根據(jù)被加工零件的結構特點、加工要求、工藝過程方案及生產率等，可大體上確定采取哪種基本型式的組合機床。但由于工藝的安排、動力部件的不同配置、零件的安裝和工位數(shù)的不同，而會產生各種配置方案。不同配置方案對機床的復雜程度、通用化程度、結構工藝性、加工精度、機床重新調整可能性及經濟性效果等等，都具有不同的影響。因此，確定機床配置型式及結構方案時，考慮以下因素：
⑴ 單工位多面組合機床
單工位多面組合機床，具有固定式夾具，通常安裝一個工件，用于中型零件的加工?？衫枚噍S箱同時從幾個方向對工件進行加工。但其機動時間不能與輔助時間重合，因而生產率比多工位機床低。
鉆孔的位置精度——孔與孔的相關位置尺寸精度，采用固定式導向能達到mm；嚴格要求機床主軸與夾具導向的同軸度，減少鉆頭與導向套間隙，導向盡量接近工件時，可達mm。
⑵ 其他
① 在確定組合機床完成工藝時，考慮可同時加工的最小孔間中心距。由于主軸箱結構和導向的需要，以保證必須的加工精度和工作可靠性的要求，組合機床鉆孔時對于通用的多軸箱；其主軸間的最小中心距為24 mm（若采用專用結構則可更小些），這樣，主軸能夠在鑄鐵上鉆直徑為Φ10 mm以下的孔了。
② 在確定機床配置型式和結構方案時，合理地解決工序集中程度的問題。在一個動力部件上配置多軸箱加工多孔來集中工序。但主軸數(shù)量的多少，既要 考慮動力部件及主軸箱的性能、尺寸，又要保證調整機床和更換刀具方便。注意排屑和操作使用的方便性。
2.1.2 加工工藝分析
隨著組合機床在機械加工中的廣泛使用，組合機床的工藝范圍也是日益擴大。組合機床是鉆孔最常見，也是最有效的加工方法。組合機床上鉆孔多數(shù)是采用標準麻花鉆。鉆孔孔徑及位置精度主要取決于導向精度及鉆頭的刃磨情況。為了提高鉆孔孔徑及位置精度，要減小導向和鉆頭間的間隙，嚴格控制鉆頭切削刃的擺差，使導向適當靠近被加工零件以及嚴格要求主軸與導向之間的同軸度。
2.2 組合機床切削用量的選擇
組合機床的正常工作與合理地選用切削用量，即確定合理的切削速度和工作進給量，有很大關系。切削用量選擇得恰當，能使組合機床以最少的停車損失，最高的生產效率，最長的刀具壽命和最好的加工質量，也就是多快省地進行生產。本組合機床采用多刀加工，而且是多根鉆頭同時工作。計算最佳切削用量的工作比較復雜，要想從理論上來確定合理適用于多刀加工的切削用量，很少有簡便可靠的方法。
2.2.1 確定工序余量
為了使加工過程順利進行并穩(wěn)定保證加工精度，必須合理地確定工序間的余量。對于本機床箱體零件上六孔的加工余量，沒有做嚴格的要求，用于軸承蓋的安裝，一般都能滿足要求。對于本箱體零件上六孔的加工余量具體的考慮，將在“組合機床設計”一章中做出介紹。
2.2.2 選擇切削用量
確定了在組合機床上完成的工藝內容后，就可以著手選取切削用量了。
2.2.2.1組合機床切削用量選擇的特點:
目前組合機床切削用量的選擇，還是根據(jù)多年來積累的一些經驗數(shù)據(jù)來進行。由于組合機床上幾把刀具同時工作，為了使機床正常工作，而達到較高的生產率，所選取的切削用量比一般通用機床單刀加工要小一些。可以概括地說：“在多軸加工的組合機床上不宜采用較大的切削速度和進給量”，但并不是說，在組合機床上盡可能選取較低一些的切削用量。無論何時都是降低切削用量的方法來改善加工情況是不正確的。在鑄鐵零件上鉆孔時，如果進給量選得太小，鉆頭的壽命不僅不長，反而會很快磨損，且耗費功率大，并且?guī)в屑饨新?。根?jù)現(xiàn)有機床的使用情況來看，多軸加工組合機床一般比通用機床的切削用量低30％左右。
2.2.2.2確定切削用量應注意的問題：
⑴ 盡量做到合理利用所有刀具，充分發(fā)揮其性能。
⑵ 復合刀具切削用量的選擇，應考慮刀具的使用壽命。
⑶ 選擇切削用量時，應注意零件生產批量的影響。
⑷ 切削用量的選擇要有利于主軸箱的設計。
⑸ 選擇切削用量時，還應考慮所選動力滑臺的性能。
2.2.2.3 組合機床鉆削切削用量的選擇：
經對工件材料、工作條件、技術要求進行分析，按照經濟地滿足加工要求的原則，合理地選擇切削用量。通過查表有：
表2-1 用高速鋼鉆頭加工鑄鐵件的切削用量
加工直徑d(mm)
HB=160～200
HB=200～241
HB=300～400
v(m/min)
f(mm/r)
v(m/min)
f(mm/r)
v(m/min)
f(mm/r)
1－6
16～24
0.07～0.12
10～18
0.05～0.1
5～12
0.03～0.08
6－12
0.12～0.2
0.1～0.18
0.08～0.15
12－22
0.2～0.4
0.18～0.25
0.15～0.20
22－50
0.4～0.8
0.25～0.4
0.20～0.30
參考[1] 表2－7
通過查閱《實用機械設計手冊》表5－6 查得：
HT250(HT25-47)的硬度為：
HB=170～241 取 HB＝217 HBS
因此，取切削用量為：
動力滑臺進給量： v=10～18 m/min
主軸進給量: f=0.1～0.18 mm/r
在組合機床多軸箱上的所有刀具，共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺。工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量。
2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率
根據(jù)選定的切削用量，確定切削力，作為選擇動力滑臺及夾具設計的依據(jù)；確定切削扭矩，用以確定主軸及其他傳動件（齒輪、傳動軸等）的尺寸；確的切削功率，用以選擇主傳動電機（動力箱電機）功率；確定刀具耐用度，用以驗證所選刀具是否合理。
通過生產實踐及試驗研究成果，高速鋼鉆頭在灰鑄鐵材料上鉆孔的切削力P、切削扭矩M、切削功率N的計算公式如下。
2.2.3.1 切削力P、切削扭矩M、切削功率N的計算公式：
(2－1)
(2－2)
(2－3)
式中： P——切削軸向力（牛）；
D——鉆頭直徑（毫米）；
f——每轉進給量（毫米/轉）；
M——切削扭矩（牛.毫米）；
N——切削功率（千瓦）；
v——切削速度（米/分）。
根據(jù)箱體零件圖，要加工的部分是6－M10的螺紋孔，孔的深度是18mm，查[7] 表1.8-2 “普通螺紋基本尺寸（GB/96-81）”，取螺紋底孔孔直徑：
D=8.376 mm
根據(jù)刀具直徑和工件、刀具材料，v=(10～18) m/min,f=(0.1～0.18) mm/r，取v=13 m/min 、f=0.1mm/r。
由公式2－1得：
=884 N
由公式2－2得：
=2332 N.mm
由公式2－3得：
=0.12 kw
2.3 組合機床總體設計
組合機床總體設計，就是針對具體的被加工零件，在選定的工藝和結構方案的基礎上，進行方案圖紙設計。這些圖紙包括：被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖，生產率計算卡片等。
箱體零件圖見附圖： ZW-JZ032-01
2.3.1 被加工零件工序圖
2.3.1.1 被加工零件工序圖的作用和要求:
被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，在一臺機床上完成的工藝內容，加工部位的尺寸和精度要求、技術要求、加工時的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的零件圖紙基礎上，以突出本機床的加工內容，加以必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造使用時，調整機床、檢查精度的重要技術文件。
本設計中箱體零件的工序圖包括下列內容：
⑴ 被加工零件的整體形狀，所要加工孔的分布情況。
⑵ 加工基面和夾壓的方向、位置等，以便對夾具的支承、定位和夾壓裝置進行設計。
⑶ 加工面的尺寸、精度要求、相對位置尺寸和技術要求。
⑷ 還應注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及被加工部位余量。
2.3.1.2 編制被加工零件工序圖的注意事項:
⑴ 本機床加工部位的位置尺寸均由定位基面標起，本機床加工所選用的定位基面與設計基面重合。
⑵ 對孔的加工余量進行簡單的分析，考慮后幾道工序的要求。為了使被加工零件工序圖清晰明了，能突出本機床的加工內容，繪制工序圖時，對本機床上加工的部位用粗實線表示，其余部位用細實線繪制。保證的加工部位的尺寸及位置尺寸數(shù)值下方畫一粗實線。標明定位基準符號，并用下標數(shù)表明限制自由度數(shù)量以及夾壓位置符號等。
工序圖見附圖： ZW-JZ032-02
2.3.2 加工示意圖
2.3.2.1 加工示意圖的作用和內容
加工示意圖是組合機床設計的重要圖紙之一，在組合機床設計中占有重要的地位。它是設計刀具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調整機床和刀具的依據(jù)。
加工示意圖要反映機床的加工過程和加工方法，并決定接桿的尺寸，刀具的種類及數(shù)量，刀具的長度及加工尺寸，主軸尺寸及伸出長度，主軸、刀具、導向和工件間的聯(lián)系尺寸等等。在加工示意圖中，應表明切削用量、動力頭的工作循環(huán)。
2.3.2.2加工示意圖的畫法及注意事項
⑴ 加工示意圖的繪制順序是：先按比例用細實線繪制出工件加工部位和局部結構的展開圖。加工表面用粗實線繪制。為了簡化設計，相同加工部位的加工示意圖（指對同一規(guī)格的孔加工，所用的刀具、導向套、主軸、接桿等的規(guī)格尺寸、精度完全相同），可以表示其中之一，亦即同一主軸箱上結構尺寸相同的主軸可以只畫一根。但必須在主軸端部標注軸號（與工件上的孔號相對應）。當軸數(shù)較多時，可采用縮小比例用細實線畫出工件加工部位簡圖（向視圖）并標注孔號，以便設計和調整機床。
⑵ 一般情況下，在加工示意圖上，主軸分布可不按真實距離繪制。當被加工間距很小或需設置徑向結構尺寸較大的導向裝置時，相鄰主軸必須按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導向套等是否干涉。
⑶ 主軸從多軸箱端面畫起。刀具畫到加工終了位置。標準通用部件（如接桿）只畫外輪廓，并須加注規(guī)格代號。對于專用部件為顯示其結構，應畫出剖視圖，并標注尺寸，精度及配合。
2.3.2.3 加工示意圖的編制
2.3.2.3.1 刀具的選擇
在編制加工示意圖的過程中，首先遇到的是刀具的選擇，而一臺機床刀具選擇得是否合理，直接影響到機床的加工精度、生產率和表面粗糙度等。因而，正確地選擇刀具是一個相當重要的工作。
根據(jù)工藝要求及加工精度不同，組合機床采用的刀具的結構常有兩種形式：一般簡單刀具（標準刀具）、復合刀具或特種刀具。
選擇刀具的結構時考慮以下主要問題：
⑴ 在滿足工況的條件下，為使工作可靠，結構簡單，刃磨容易，應盡量選擇標準刀具（如標準麻花鉆）和簡單刀具。
⑵ 選擇刀具結構時，必須認真分析被加工零件的材料特點。
⑶鉆頭的長度應保證加工終了時，其螺旋槽尾端離導向套外端面30～50mm，以利于排屑和鉆頭磨損后的調整。
刀具錐柄插入接桿孔內長度，在繪制加工示意圖時應注意從刀具總長中減去。
查閱[7] 表4.3-11,“錐柄長麻花鉆(GB1439-85)”,選?。?
錐柄長麻花鉆：GB1439-85 直徑D＝8.5mm 查得：
標準錐柄長麻花鉆的全長和溝槽長度分別為：
2.3.2.3.2工序余量的確定
為了使加工過程能正常進行，可靠地保證加工精度，還必須合理地確定工序間的余量。組合機床上進行孔的加工時，通常工序間的余量可查閱[7] 表2-6,“孔加工常用工序間余量”得到：
鉆孔為Φ8.376 mm左右時，工序間余量在直徑上為1.5 mm左右。故選取Φ8.5的麻花鉆較為合理。
2.3.2.3.3 導向結構的選擇
在組合機床上加工孔，除用剛性主軸外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此，正確選擇導向結構，確定導向類型、參數(shù)、精度，不但是繪制加工示意圖必須解決的問題，也是設計組合機床時不可忽視的重要內容。
⑴ 選擇刀具導向部分和夾具導向套之間既有相對移動又有相對轉動的固定式導向。這類導向的允許線速度為，用于小孔徑的加工。
⑵ 導向的主要參數(shù)包括：導向套的直徑尺寸和公差配合，導向套的長度、導向套離工件端面的距離等?？筛鶕?jù)[1] 表3－17和表3－18查得常用的固定導向套的數(shù)據(jù)。
⑶ 固定式導向套一般由襯套、可換導向套和壓套螺栓組成。襯套的作用是在導向套磨損后，可以較為方便地更換，并不會破壞鉆模體上的孔，有利于保持導向精度。
查閱[7] 表8－5,“導向裝置的布置與應用范圍”查得：
導向長度： (2-4)
導向套與工件端面的長度： (2-5)
該鉆孔固定導向套導向裝置，應用于直徑小于40 mm的孔，導向部分的最大線速度小于20 m/min的剛性連接上。
查閱[2] 表5－4，“通用導向套的尺寸規(guī)格”得到：
取，，但根據(jù)零件的實際情況，要保證零件在夾具中轉過90°，導向套與工件端面的長度：
(2-6)
為了使得工件在轉過90°時，避免導向套與工件發(fā)生干涉，取42 mm。
查閱[2] 表8－6，“固定式導向套配合的選擇”得到：
鉆孔時，d的配合公差為G7，D的配合公差為，的配合公差為，刀具導向部分由刀具本身完成。
2.3.2.3.4 導向套尺寸的選擇
查閱[2] 表8－4，“通用導向套的尺寸規(guī)格”得到：
2.3.2.3.5 確定主軸的類型、尺寸、外伸長度
確定主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)接結構。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于切削扭矩和主軸——刀具系統(tǒng)結構。與刀桿剛性聯(lián)接時，主軸軸頸的尺寸規(guī)格按選定的切削用量計算出切削轉矩M。
查閱[2] 表6－20，“組合機床切削用量計算圖中推薦的切削力、轉矩及功率公式”有：
鉆孔時，用高速鋼鉆灰鑄鐵時的切削轉矩計算公式：
(2-7)
主軸的直徑可查閱[2] 表3－4，“軸能承受的轉矩”得到：(B取6.2)
(2-8)
取d為20 mm,允許扭轉角=11°/m。
查閱[2] 表3－6，“通用主軸的系列參數(shù)”得到：
選擇（用于與刀具剛性連接的鉆孔工序的）長主軸。
主軸類型： 滾珠軸承主軸
主軸外伸尺寸(mm)：
接桿莫氏錐號: 1號
2.3.2.3.6 接桿的選擇
由于采用非剛性主軸，組合機床主軸與刀具間采用接桿連接。因多軸箱各主軸的外伸長度都為定值，為了保證多軸箱上各把刀具都能夠同時達到加工終了位置，須采用軸向可調的接桿來協(xié)調各主軸的軸向長度，以滿足同時加工完六孔的要求。為了使工件端面至多軸箱端面為最小距離，通常按最小長度選取。接桿是標準件，用標準接桿通過刀具尾部結構和主軸頭部內孔直徑相配合。
查閱[2] 表3－33，“組合機床用接桿”見下圖：
2.3.2.3.7 聯(lián)系尺寸的標注
由于組合機床的六把刀具都一樣，任取其中一把刀具，來確定加工終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，并確定刀具、接桿、導向托架及工件間的聯(lián)系尺寸。主軸端部標注外徑和孔徑、外伸長度L；刀具標注直徑和長度；導向裝置也標注直徑、長度以及配合；工件至夾具之間的尺寸須標注工件離導向套端面的距離；還要標注托架和夾具之間的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。
多軸箱端面到工件端面之間的距離是加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸。為了使設計的機床結構緊湊，應盡量縮小這一距離。通常取決于兩方面：一是多軸箱上的刀具、接桿、主軸等結構和互相聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機床總布局所要求的聯(lián)系尺寸。這兩方面是相互制約的。
2.3.2.3.8 切削用量的標注
主軸的切削用量標在主軸后端。其內容：主軸轉速、刀具的切削速度、每轉進給量和每分鐘進給量。
2.3.2.3.9 動力頭工作循環(huán)及行程的確定
動力頭的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動、到達加工終了位置，又返回到原態(tài)的動作過程。一般包括快進、工進和快退等動作。有時根據(jù)實際需要有特殊要求。
⑴ 工作進給長度的確定()
組合機床上鉆孔工序是等工作進給，具體如下圖所示：
工作進給長度等于加工部位長度與刀具切入長度和刀具切出長度之和。即：
(2-9)
切入的長度一般為5～10mm，由工件端面的誤差確定。鉆孔時，切出長度，因刀具切出表面為已加工表面，式中取最小值。
其中，＝6.5 mm；=5.8 mm；L＝18 mm
＝30 mm
⑵ 快速引進的長度的確定
快速引進使動力頭把刀具送到工作進給的位置，其長度按具體工作情況來定。
⑶ 快速退回長度的確定
快速退回的長度等于快速引進和工作進給長度之和。對于本機床，采用固定鉆模，動力部件快速退后的行程，只要把所有刀具都退回到導向套內，不影響工件的裝卸就可以了。
⑷ 動力部件的總行程的確定
動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調節(jié)的距離(即前備量) 和刀具裝卸以及刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需后退的距離(即退離夾具導向套外端面的距離，應大于接桿插入主軸孔內或刀具插入接桿孔內的長度，即后備量)。因此，動力部件的總行程為工作行程和前、后備量之和。
其他要注意的問題：
⑴ 加工示意圖應與機床的實際加工狀態(tài)一致。表示出工件安裝狀態(tài)及主軸加工方法。
⑵ 在圖中完整地標注尺寸，尤其是主軸箱端面到刀尖的軸向尺寸鏈應齊全。以便于檢查行程和調整機床。在圖中表示出機床動力部件的工作循環(huán)圖和各行程的長度。
⑶ 加工示意圖上應有的說明：如被加工零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛坯要求，是否加注冷卻液及其他特殊的工藝要求。
加工示意圖見附圖: ZW-JZ032-03
2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖的繪制
2.3.3.1 機床聯(lián)系尺寸圖是以被加工零件的工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用部件以及所確定的專用部件的總體結構而繪制。用來表示機床的配置型式、主要構成及各部件安裝位置、相互聯(lián)系、運動關系和操作方位的總體分布圖。用以檢驗各部件是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)；它可以看成機床總體外觀簡圖。其輪廓尺寸、占地面積、操作方式等，可以檢驗是否適合用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。
機床聯(lián)系尺寸總圖主要內容有：
①表明機床的配置型式和總布局。以適當?shù)囊晥D(一般至少兩個視圖，主視圖應選擇機床實際加工狀態(tài))，用同一比例繪制主要部件的外廓形狀和相關位置。表明機床基本型式(臥式、多面加工、單工位)及操作者位置等。
②完整齊全地反映各部件之間的主要裝配關系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)、總的工作行程和前、后備量尺寸。
③標注出各主要的通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉速，并標出機床分組編號及組件名稱，全部組件應包括機床全部通用及專用零部件，不得遺漏。
④標明機床驗收標準及安裝規(guī)程。
2.3.3.1 繪制聯(lián)系尺寸圖前要確定的內容
2.3.3.1.1 動力部件的選擇
動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。它是組合機床最主要的通用部件。
組合機床的動力部件有多種結構型式和不同的傳動方式。傳動方式中，主運動一般采用機械傳動，即由電動機通過齒輪等機械元件傳遞運動和動力；而進給運動則采用機械傳動、液壓傳動、氣壓傳動或氣動液壓傳動等。
根據(jù)具體的加工工藝、機床型式、使用條件、生產條件等來確定。多軸鉆孔是可采用機械或液壓動力頭?？傊仨氝x用合適的動力部件，使機床具有先進的工藝水平和技術水平，以及良好的經濟效果。
1.電動機功率的確定：
每一種規(guī)格的動力箱都有一定的功率范圍，根據(jù)所選的切削用量計算的切削功率及進給功率之需要，并適當考慮提高切削用量的可能性(一般按30％考慮)，選用相應規(guī)格的動力頭，按下面的公式計算：
(2-10)
式中 ——動力頭電動機功率；
——切削功率，按刀具選用的切削用量，消耗于各主軸的切削功率的總和，單位kW；計算公式詳見[2]表6－16；
η —— 多軸箱的傳動功率，加工黑色金屬時取0.8～0.9;
2. 進給力的選擇：
每一個型號的動力箱都有其最大允許的進給力。選用時計算的切削進給抗力必須稍小于動力箱允許的最大進給力，并注意多主軸切削力的合力中心應處在動力頭接合面范圍內，力求使其處在動力頭接合面的下方。為此，應將重負荷的粗加工工序安排在主軸箱的下部，如果遇到動力箱的功率和進給力不能滿足要求，而又相差不大時，不能輕易選用大一號的動力箱，應采取的措施：
(a) 降低所需進給力和功率；
(b) 對液壓動力頭可采用油泵單獨驅動機構，即增加一個電動機專用于進給油泵的驅動，使動力頭、電動機的全部功率用于切削加工。
(c) 對于短時間工作的工序，亦可在超負荷下工作，但超負荷不宜大于25％。
動力滑臺有最大進給力的限制。選用時，可根據(jù)確定的切削用量計算各主軸的軸向切削合力，以
70～100 mm）。取：
＝100 mm
主軸箱最低主軸高度h,必須考慮與工作最低孔位置、機床裝料高度H、滑臺滑座總高、側底座高度等尺寸之間的關系而確定。本機床中：
＝86 mm; H=860 mm; =250 mm; =560 mm.
另外還需考慮滑座與側底座之間調整墊高度(=5mm)。根據(jù)以上尺寸之間的關系，便可確定。對于臥式組合機床，為保證潤滑油不至于從主軸襯套處泄漏，應在85～140毫米之間。
＝＋H－(0.5++) (2-13)
=86+860-(0.5+250+560)=135.5 mm
求出主軸箱輪廓尺寸為：
B=310.85 mm；H=358.5 mm。
根據(jù)此計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸為B×H＝400×400 mm。
機床聯(lián)系尺寸圖見附圖： ZW-JZ032-04
2.3.4 機床生產效率計算卡
根據(jù)選定的機床工作循環(huán)所要求的工作行程長度、切削用量、動力部件的快速及工進速度等，就可以計算機床的生產率并編制生產率計算卡，用以反映機床的加工過程，完成每一動作所需要的時間、切削用量、機床生產率及機床負荷率等。
2.3.4.1 機床實際生產率
所設計機床每小時實際可以生產的合格零件數(shù)量。
(件/小時) (2-14)
2.3.4.2 理想生產率
完成年生產綱領A(包括備品及廢品率在內)所要求的機床生產率。它與全年工時總數(shù)K有關，一般情況下，單班制生產K取1800 小時，雙班制K取3600 小時，則：
(件/小時) (2-15)
(分) (2-16)
式中： ——生產一個零件所需要的時間(分)；
、 ——分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給長度，單位為mm；
、 ——分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給量，單位為mm/min；
——當加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在 死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉5～10轉所需的時間，單位為min；
、——分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為mm；
——動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取5～6mm/min；
——直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間,一般取0.1min；
——工件裝、卸(包括定位或撤銷定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊運工作等)時間。它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5～1.5 min。
如果計算出的機床實際生產率不能滿足理想生產率要求，即<,則必須重新選擇切削用量或修改機床設計方案。
2.3.4.3 機床的負荷率
當<時，二者的比值為負荷率。組合機床允許的最大負荷率為：
單面或雙面組合機床，主軸數(shù)小于15根時，負荷率取0.75～0.90。
表2-1 生產效率計算卡
被加工零件
圖號
Z－11362A
毛坯種類
鑄件
名稱
箱體
毛坯重量
材料
HT250
硬度
217HBS
工序名稱
左端面6-Φ8.5鉆孔
工序號
序號
工步名稱
加工直徑(mm)
加工長度（mm）
工作行程（mm）
切削速度（m/min）
每分鐘轉速（r/min）
進給量（mm/r）
進給速度mm/min
工時（min）
機械加工時間
輔助時間
共計
1
裝卸工件
1.5
1.5
2
左動力部件
滑臺快進100
0.014
0.014
左多軸箱工進鉆孔
8.5
18
30
13
500
0.1
50
1.24
1.24
滑臺快退100
5000
0.02
0.02
備注
裝卸工件時間取決于操作者的熟練程度，本機床計算是1.5min
總計
2.874min
單件工時
2.874min
機床生產率
20.88件/小時
機床負荷率
88％
第三章 組合機床多軸箱的設計
3.1 概述
3.1.1 組合機床多軸箱的用途和分類
主軸箱是組合機床的主要部件之一，按專用要求進行設計，由通用零件組成。其主要作用是，根據(jù)被加工零件的加工要求，安排各主軸位置，并將動力和運動由電機或動力箱傳給各工作主軸，使之能得到要求的轉速和轉向。
主軸箱按其結構大小分為大型主軸箱和小型主軸箱兩大類。大型又分為通用(標準)主軸箱和專用主軸箱兩種。專用主軸箱根據(jù)加工零件特點，及其加工工藝要求進行設計，由大量專用零件組成，本設計采用的是通用多軸箱，它主要由通用零件組成。
3.1.2 通用主軸箱的組成
3.1.2.1 組成
通用主軸箱在生產中應用甚廣，通常有鉆削類主軸箱等。通用主軸箱主要由箱體、主軸、傳動軸、齒輪、軸套等零件和通用(專用)附加機構組成。通常，臥式主軸箱的厚度是325 mm,在主軸箱體前后壁之間可安排厚度為24 mm的齒輪三排或32 mm的齒輪兩排，在主軸箱體后壁與后蓋之間可安排兩排齒輪。
3.1.2.2 主軸箱的通用零件
目前，組合機床生產發(fā)展很快，不少生產單位都有自己的特點。
⑴ 通用零件的編號
如：400×400T0711-11 表示寬度為400 mm，高度為400 mm的多軸箱體。
⑵ 箱體類零件
大型通用主軸箱箱體類零件采用灰鑄鐵材料，箱體材料用HT200，前后蓋材料用HT150，多軸箱的基本尺寸按系列標準(GB3668.1－83)規(guī)定。
① 多軸箱的通用箱體類零件配套表詳見[2] 表7－1，P138；
② 多軸箱后蓋與動力箱法蘭尺寸，如[2] 表7－2所示；
③ 其結合面上的聯(lián)接螺釘、定位銷孔及其位置與動力箱聯(lián)系尺寸相適應，參閱[2]表5－40；
④ 通用多軸箱體結構尺寸及螺孔位置，參考[2]圖7－1、表7－3。
⑶ 通用主軸
選用滾珠軸承主軸：前支承為推力球軸承和向心球軸承。后支承為向心球軸承或圓錐滾子軸承。因為推力球軸承設置在前端，可以承受單方向的軸向力，用于鉆孔主軸，主軸材料40Cr鋼，熱處理C42。
由于選擇的接桿為2－215T0636-01,長度為110 mm。外伸長度遠大于75 mm的主軸稱為長主軸，因此軸內孔較長，與接桿尾部接觸面加長，增強了刀具與主軸的連接剛度，減少刀具前端下垂，并采用了標準導向套導向。
⑷ 通用傳動軸
通用傳動軸一般用45鋼，調質T235。
⑸ 通用齒輪和套
多軸箱用通用齒輪有：傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪三種。
查閱[2]表7－21“傳動齒輪綜合表”和“動力箱齒輪”P159、P160。
3.2 通用多軸箱設計
3.2.1 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖
多軸箱設計原始依據(jù)圖，是根據(jù)“三圖一卡”整理編繪出來的，其主要內容包括主軸箱設計的原始要求和已知條件。
在編制此圖時從“三圖一卡”中已知：
⑴主軸箱輪廓尺寸：400×400毫米；
⑵工件輪廓尺寸及各孔位置尺寸；
⑶工件與主軸箱相對位置尺寸。
根據(jù)這些數(shù)據(jù)來編制出主軸箱設計原始依據(jù)圖，見圖3－1和附表。
附表： 1. 被加工零件編號及名稱：箱體，材料及硬度為HT250、217HBS。
2. 主軸外伸尺寸及切削用量：
軸號
加工直徑Φ(mm)
主軸外伸尺寸(mm)
切削用量
備注
1、2、
…、
6
螺釘孔Φ8.5mm
D/d
L
n(r/min)
v(m/min)
f(mm/r)
(mm/min)
30/20
110
500
13
0.1
50
3.動力部件1TD25、1HJ25IA、=2.2 KW 、n＝1420 r/min。
3.2.2 主軸、齒輪、的確定及動力計算
3.2.2.1 主軸的結構型式和直徑、齒輪模數(shù)的確定
主軸的型式和直徑，主要取決于工藝方法、刀具主軸聯(lián)接結構、刀具的進給抗力和切削轉矩。鉆孔時采用滾珠軸承主軸。
主軸的直徑按加工示意圖所示主軸類型及外伸尺寸初步確定。
齒輪模數(shù)m(單位mm)一般用類比法確定，也可根據(jù)公式計算。多軸箱中齒輪模數(shù)常用2、2.5、3、3.5、4幾種。為了便于生產，同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格不易采用兩種以上。
3.2.2.2 多軸箱所需動力計算多軸箱的動力計算包括多軸箱所需要的功率和進給力兩項。多軸箱所需功率按下列公式計算：
(3-1)
式中： ——切削功率，單位為KW；
——空轉功率，單位為 KW；
——與負荷成正比的功率損失，單位為 KW。
每根軸的切削功率查閱《組合機床切削力及功率計算圖》得到＝0.12 KW；每根軸的空轉功率查閱[2]，表4－6 “軸的空轉功率(KW)”得到：＝0.067 KW；每根軸上的功率損失，一般可取所傳遞功率的1％。
＝(0.12+0.067+0.01)×6=1.182 KW
多軸箱所需的進給力(單位為N)按下式計算:
(3-2)
式中: ——各主軸所需的軸向切削力,單位為N。
查閱[2] ，表6－20“組合機床切削用量及時圖推薦的切削力、轉矩及功率公式”得到：
＝ 884 N (3-3)
＝6×884＝5304 N (3-4)
＜＝8000 N (3-5)
3.2.3 多軸箱傳動設計
多軸箱傳動設計，是根據(jù)動力箱驅動軸位置和轉速、主軸位置及其轉速要求，設計傳動鏈把驅動軸與各主軸連接起來的，使主軸獲得確定的轉速和轉向。
3.2.3.1 對各主軸箱傳動軸的一般要求
1) 在保證主軸的強度、剛度、轉速和轉向的條件下，力求使傳動軸和齒輪軸的規(guī)格、數(shù)量為最少。為此，應盡量用同一根中間傳動軸帶動多根軸，中心距不符合標準時，可采用略微改變傳動比的方法解決。
2) 盡量不用主軸帶動主軸的方案，以避免增加主軸負荷，影響加工質量。遇到主軸分布較密，布置齒輪的空間受到限制或主軸負荷較小、加工精度要求不高時，也可用一根強度較高的主軸帶動主軸的傳動方案。
3) 為使結構緊湊，多軸箱內齒輪副的傳動比一般要大于1/2(最佳傳動比為1～1/1.5)；后蓋內齒輪傳動比允許取1/3～1/3.5；盡量避免升速傳動。當驅動軸轉速較低時，允許先升速后再降速。
4) 驅動軸直接帶動的軸數(shù)不已超過兩根，避免裝配困難。
3.2.3.2 擬定多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法
1) 主軸分布的類型屬于同心圓分布，在同心圓圓心處設置中間傳動軸。
2) 驅動軸轉速轉向及其在多軸箱上的位置
驅動軸的轉速按動力箱的型號選定。當采用動力滑臺時，驅動軸旋轉方向可任意選擇；動力箱與多軸箱連接時，應注意驅動軸的中心位置，一般設置位于多軸箱寬度的中心線上。中心高度取決于動力箱型號規(guī)格。
3) 用盡量少的傳動軸及齒輪副把驅動軸和六根主軸連接起來，在多軸箱設計原始依據(jù)圖上確定了主軸的位置(轉速和轉向)的基礎上，分析主軸位置，擬定傳動方案，初步選定齒輪模數(shù)(估算、類比法)，再與計算、作圖和試湊相結合，確定齒輪齒數(shù)和中間傳動軸的位置及轉速。
3.2.3.2 確定傳動路線為
主軸1、2、…、6為一組同心圓分布主軸，在其圓心處設中間傳動軸7，而液壓泵軸8與傳動軸7之間為一直線分布主軸。驅動軸O與傳動軸7連接起來傳遞動力。形成主軸箱傳動樹形圖（如圖3－2）。參考[2] ,圖4－13。
圖中主軸1、2、…、6為“樹枝”，箭頭表示的方向為運動傳遞方向（路線）。
根據(jù)原始設計依據(jù)圖3－1，算出驅動軸、主軸的坐標尺寸。如下表：
表3-1 驅動軸、主軸坐標值
坐標
銷
驅動軸
主軸1
主軸2
主軸3
主軸4
主軸5
主軸6
X
0.000
175.000
175.000
230.425
230.425
175.000
119.574
119.574
Y
0.000
94.500
105.500
137.500
199.500
233.500
199.500
137.500
3.2.3.3 傳動軸轉速及齒輪的計算
1) 主軸及驅動軸到主軸間的傳動比
主軸： ＝500 r/min
驅動軸： 785 r/min
各主軸總傳動比為：
(3-5)
2) 各主軸傳動比及轉速分配
驅動軸I:主軸箱驅動軸轉速為785 r/min；
; (3-6)
, 其中m取3 (3-7)
齒輪輪齒分配：為24，為26。
r/min
傳動軸II：
, 其中m取2
齒輪輪齒分配：為38，為26。
r/min
各主軸：
r/min
3) 傳動軸到液壓泵軸：
根據(jù)查閱[4] ,圖4－8油泵傳動軸推薦值為n=550～880 r/min；
取n=625 r/min
, 其中m取2
(其中＝24)
求出，＝20。
傳動鏈如圖3－4所示：
4) 驗算各主軸轉速：
r/min
r/min
5) 潤滑泵軸選?。?
多軸箱常采用葉片油泵潤滑，油泵供油至分油器經油管分別送到各個潤滑點（軸承、齒輪、油盤等）。油泵安裝在箱體前壁上，并盡量靠近油池。參考[2] ，圖7－11：
采用R12-1A型葉片油泵。
3.2.3.4 傳動零件的校核
傳動系統(tǒng)擬定后，對總體設計和傳動設計中選定的傳動軸頸和齒輪模數(shù)進行驗算，校核能否滿足工作要求。
1) 驗算傳動軸直徑
按下式進行計算傳動軸所承受的總轉矩：
(3-8)
式中 ——作用在第n根主軸上的轉矩，單位為: N.m
——傳動軸至第n根主軸之間的傳動比。
27.984 N.m
按照[4] ，表3－4進行驗算
mm