汽車活塞加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計【銑頂部16槽+鏜孔】【含cad圖紙+文檔全套資料】
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廣東技術(shù)師范學(xué)院天河學(xué)院
畢業(yè)設(shè)計（論文）
題目：汽車活塞加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計
系 別：
專 業(yè)：
機械設(shè)計制造及其自動化
學(xué) 生 姓 名：
學(xué) 號：
起 迄 日 期:
設(shè)計(論文)地點:
指 導(dǎo) 教 師:
專業(yè)教研室負責(zé)人:
日期: 2015 年 月 日
摘 要
本文是在汽車活塞的圖樣分析后進行汽車活塞的機械加工工藝路線的設(shè)計，同時按照其中的加工工序的要求設(shè)計夾具。
汽車活塞的主要加工內(nèi)容是表面和孔。其加工路線長，加工時間多，加工成本高，零件的加工精度要求也高。按照機械加工工藝要求，遵循先面后孔的原則，并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以底面作為粗基準，以底面與工藝孔作為精基準，確定了其加工的工藝路線和加工中所需要的各種工藝參數(shù)。
在零件的夾具設(shè)計中，主要是根據(jù)零件加工工序要求，分析應(yīng)限的自由度數(shù)，進而根據(jù)零件的表面特征選定定位元件，再分析所選定位元件能否限定應(yīng)限自由度。確定了定位元件后還需要選擇夾緊元件，最后就是確定專用夾具的結(jié)構(gòu)形式。
關(guān)鍵詞:汽車活塞；加工工藝；工序；專用夾具
III
Abstract
This is the case in the headstock pattern analysis cabinet after machining process route design, while manufacturing processes in accordance with one of the requirements of the design fixture.
The main spindle box casing surface and hole machining content. Processing route, processing time, higher processing costs, machining accuracy requirements are also higher. In accordance with the machining process requirements, and follow the principles of the first surface after hole, and the hole with a flat-screen processing is clearly divided into roughing and finishing stages to ensure accuracy. Reference selection to the bottom as a crude benchmark, the bottom two technical hole as a fine basis, determine the route of its processing technology and processing needs of the various process parameters.
In the parts fixture design, parts processing operations requirements, analysis should be limited to the number of degrees of freedom, and then selected according to the parts of the surface characteristics of the positioning element, and then analysis whether the selected positioning element should be limited degrees of freedom. Positioning element also need to choose the clamping element, the final step is to determine the structure of the special fixture.
Key words: Headstock; processing; process; special fixtures
III
目 錄
摘 要 II
ABSTRACT III
目 錄 1
1 緒論 1
1.1 本課題的研究內(nèi)容和意義 1
1.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況 2
1.3 本課題應(yīng)達到的要求 3
2 汽車活塞的圖樣分析 4
2.1 汽車活塞的作用 4
2.2 汽車活塞的圖樣分析 7
2.3 工藝分析 7
3 工藝規(guī)程設(shè)計 9
3.1 確定毛坯的制造形式 9
3.2 定位基準的選擇 10
3.2.1 粗基準的選擇 11
3.2.2 精基準的選擇 12
3.3 擬定工藝路線 13
3.3.1 劃分加工階段 13
3.3.2 安排加工順序 14
3.3.3 擬定加工工藝路線 15
工藝路線方案二 17
2.3.3 工藝方案的比較與分析 17
3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 19
2.4.1 止口的加工余量 19
2.4.2 端面及頂面的加工余量 19
2.4.3 銷孔的加工余量 19
2.4.4 外圓的加工余量 20
3.5 切削用量及工時定額的確定 20
4 粗鏜銷孔夾具設(shè)計 33
4.1 研究原始質(zhì)料 33
4.2 定位、夾緊方案的選擇 33
4.3切削力及夾緊力的計算 33
4.4 誤差分析與計算 34
4.5 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 35
5 銑頂部R16槽夾具設(shè)計 36
5.1研究原始質(zhì)料 36
5.2定位基準的選擇 36
5.3切削力及夾緊力的計算 36
5.4定向鍵與對刀裝置設(shè)計 37
5.5誤差分析與計算 38
5.6夾緊裝置的選用 39
5.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 40
6 結(jié)論與展望 41
5.1結(jié)論 41
5.2不足之處及未來展望 41
致謝 43
參考文獻 44
43
1 緒論
1.1 本課題的研究內(nèi)容和意義
工裝工藝及夾具畢業(yè)設(shè)計是對所學(xué)專業(yè)課知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設(shè)計和使用是促進生產(chǎn)發(fā)展的重要工藝措施之一。
機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原材料和毛坯的供應(yīng)，進行機床調(diào)整，專用工藝裝備的設(shè)計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。
機械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù)。有了它就可以制定生產(chǎn)產(chǎn)品的進度計劃和相應(yīng)的調(diào)度計劃，并能做到各工序科學(xué)地銜接，使生產(chǎn)均衡、順利，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低消耗。
機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。機械加工工藝過程卡片，是說明零件加工工藝過程的工藝文件。在單件、小批量生產(chǎn)中，以機械加工工藝過程卡片指導(dǎo)生產(chǎn)，過程卡的各個項目編制較為詳細。機械加工工序卡片是為每個工序詳細制定的，用于直接指導(dǎo)工人進行生產(chǎn)，多用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。
在機械行業(yè)中，如何去保證工件的高精度、加工的成本等實質(zhì)性問題，一直是從事于機械行業(yè)人員研究的問題，其中在設(shè)計夾具的時候就要考慮以上問題，高效的夾具是工件高精度的保證，如何讓夾具更高效、更經(jīng)濟，這是行業(yè)人急需要解決的。
隨著社會的發(fā)展，科技的不斷提高，各種高科技技術(shù)逐漸滲透到各個行業(yè)，如何利用這些高科技為人類服務(wù)，如何充分利用這些高科技在機械行業(yè)中，這還需要機械行業(yè)人員不斷的努力，開拓創(chuàng)新。
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，和社會市場需要，夾具的設(shè)計在逐步的超向柔性制造系統(tǒng)方向發(fā)展。迄今為止,夾具仍是機電產(chǎn)品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已高度標(biāo)準化,用戶只需要按品種、規(guī)格選用采購。而模具和夾具則和產(chǎn)品息息相關(guān),產(chǎn)品一有變化就需重新制作,通常是屬于專用性質(zhì)的工具,模具已發(fā)展成為獨立的行業(yè);夾具在國內(nèi)外也正在逐漸形成一個依附于機床業(yè)或獨立的小行業(yè)。 組合夾具不僅具有標(biāo)準化、模塊化、組合化等當(dāng)代先進設(shè)計思想,又符合節(jié)約資源的原則,更適合綠色制造的環(huán)境保護原理。所以是今后夾具技術(shù)的一個重要發(fā)展方向單位 。
機床夾具通常是指裝夾工件用的裝置:至于裝夾各種刀具用的裝置,則一般稱為“輔助工具”。輔助工具有時也廣義地包括在機床夾具的范圍內(nèi)。按照機床夾具的應(yīng)用范圍,一般可分為通用夾具,專用夾具和可調(diào)整式夾具等。
通過這次畢業(yè)設(shè)計，對自己所學(xué)的理論知識進行一次綜合運用，也是對四年的學(xué)習(xí)深度的一個檢驗。在這次設(shè)計過程中，充分挖掘自己分析問題，解決問題的潛力。并希望通過畢業(yè)設(shè)計能養(yǎng)成一種嚴謹，認真的態(tài)度，為以后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
1.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況
工裝的全稱是工藝裝備，工裝是指加工機床外而需保證零件加工質(zhì)量的工藝裝備，是制造過程中所用的各種工具的總稱。它是各企業(yè)內(nèi)除生產(chǎn)設(shè)備和工具外的為配合生產(chǎn)設(shè)備和人完成工藝制作要求的部分，大多工裝都是針對各自產(chǎn)品特點的。機械加工過程中用來固定和定位要加工的零件或毛坯件的裝置，即工裝的主要作用有：固定，定位，防止變形。
夾具屬于工裝，工裝包含夾具，屬于從屬關(guān)系。不僅僅是焊裝用，在機加工方面也有用，許多時候，需要裝配幾個部件并保證其定位準確的時候就需要。設(shè)計工裝夾具要緊扣產(chǎn)品，因為工裝夾具是專門為某些產(chǎn)品特定的，要保證生產(chǎn)時無干涉現(xiàn)象、定位準確、操作工操作便捷等。簡單的說，就是用于工件裝夾的工具。
夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結(jié)合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。
由于現(xiàn)代加工的高速發(fā)展，對傳統(tǒng)的夾具提出了較高要求，如快速、高效、安全等。要想達到這樣的生產(chǎn)要求，就必須計算加工工序零件在加工過程中由于切削力、重力、慣性力等所產(chǎn)生的切削力及切削力矩，按照夾具設(shè)計中所確定的夾緊方式進行夾緊力的計算，為了減小夾具的具體尺寸，就需要增大夾具的定位區(qū)間，增大由夾緊力而產(chǎn)生的摩擦力矩、正壓力及由此而產(chǎn)生的摩擦力，以達到夾具小巧而精用的目的。同時為了減少工人的勞動強度，提高工件裝夾效率，還需要對夾具的夾緊機構(gòu)的行程進行設(shè)計，以期以最短的夾緊行程，達到最佳的夾緊效果。
1.3 本課題應(yīng)達到的要求
通過實際調(diào)研和采集相應(yīng)的設(shè)計數(shù)據(jù)、閱讀相關(guān)資料相結(jié)合，對汽車活塞的基本結(jié)構(gòu)及作用有個大致的了解，在此基礎(chǔ)上，經(jīng)過對金屬切削加工、金屬切削機床、機械設(shè)計與理論等相關(guān)知識充分掌握后，分析汽車活塞的加工工藝，確定汽車活塞各加工表面的加工方法，進而形成汽車活塞的機械加工工藝路線。并能根據(jù)汽車活塞的加工工序要求，分析汽車活塞的定位方式、金屬切削加工過程中的機床工作臺驅(qū)動、工件夾緊等方面的相關(guān)數(shù)據(jù)，結(jié)合機械機構(gòu)設(shè)計的相關(guān)理論知識，完成工件的有效定位及夾緊，從而使整個汽車活塞的加工工藝路線經(jīng)濟，工件定位方案合理，來達到產(chǎn)品的最優(yōu)化設(shè)計。
針對實際使用過程中存在的金屬加工工藝文件編制、工件夾緊及工藝參數(shù)確定及計算問題，綜合所學(xué)的機械理論設(shè)計與方法、機械加工工藝文件編制及實施等方面的知識，設(shè)計出一套適合于實際的汽車活塞加工工藝路線，從而實現(xiàn)適合于現(xiàn)代加工制造業(yè)、夾緊裝置的優(yōu)化設(shè)計。為提高鉆床夾具在機床上安裝的穩(wěn)固性，減輕其斷續(xù)切削可能引起的振動，夾具體不僅要有足夠的剛度和強度，其高度和寬度比也應(yīng)恰當(dāng)，一般有H/B≤1～1.25，以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺面。
2 汽車活塞的圖樣分析
2.1 汽車活塞的作用
汽車活塞,如圖2.1及圖2.2所示，其主要作用是：活塞位于發(fā)動機汽缸內(nèi),作往復(fù)運動,當(dāng)燃燒室里的混合氣體(空氣和燃料)點燃并膨脹時,活塞受到氣體的壓力,并經(jīng)過活塞銷及連桿將壓力傳送給曲柄。氣體的吸入,壓縮,廢氣的排除,也都由活塞的運動來完成.因此活塞工作的主要特點是在高溫高壓下作長時間的連續(xù)變負荷往復(fù)運動。因而汽車活塞是主傳動系中的關(guān)鍵零件。因此，汽車活塞的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。
圖2.1 汽車活塞
2.2 汽車活塞的圖樣分析
在編制汽車活塞機械加工工藝規(guī)程之前，首先應(yīng)研究汽車活塞的工作圖樣和產(chǎn)品裝備圖樣，熟悉該產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確該汽車活塞在產(chǎn)品中的位置和作用；了解并研究各項技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當(dāng)?shù)拇胧┘右员ＷC。
汽車活塞的材料為硅鋁合金，硅鋁合金生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，減震性能良好。傳動汽車活塞需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
1） 該零件為機床汽車活塞，主要加工部位為平面和孔系，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求又高，加工時應(yīng)注意選擇定位基準及夾緊力。
2） 材料硅鋁合金。
3） 鑄件人工時效處理。
2.3 工藝分析
工藝分析的目的主要有兩個：
一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工與裝配；
二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進一步的了解，以便制定出合理的工藝規(guī)程。
①鑄件必須進行時效處理，以消除應(yīng)力。有條件時應(yīng)在露天存放一年以上再加工。
②為了保證加工精度應(yīng)使定位基準統(tǒng)一，該零件主要定位基準，集中在底面和頂面上。
③鏜孔時，在可能的條件下盡量采用“支承鏜削”方法，以增加鏜桿的剛性，提高加工精度。對直徑較小的孔、應(yīng)采用鉆、擴、鉸加工方法。
為保證在同一軸上各孔的同軸度，可采用在已加工孔上，安裝導(dǎo)向套再加工其他孔的方法。
④為提高孔的加工精度，應(yīng)將粗鏜、半精鏜和精鏜分開進行。
⑤鑄造時一般φ50mm以下孔不鑄出。
⑥孔的尺寸精度檢驗，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進行測量。軸內(nèi)孔之間距離的測量可以通過孔與孔之間壁厚進行間接測量。
⑦同一軸線上各孔的同軸度，可采用檢驗心軸進行檢驗。
⑧各軸孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準面的平行度，均應(yīng)通過檢驗心軸進行測量。
汽車活塞作為主傳動系的支承零件，各傳動軸間要求一定的位置精度，因此，加工此汽車活塞的主要任務(wù)是保證各孔系間的相互位置精度。在此汽車活塞的加工中保證各孔正確位置是靠T68坐標(biāo)鏜床手動控制坐標(biāo)來完成的，為更好地保證加工質(zhì)量，單件小批量生產(chǎn)也可采用組合夾具、專用鏜模進行加工，批量較大時，應(yīng)采用專用鏜模進行加工。
根據(jù)汽車活塞零件圖可知，其主要加工面是進行導(dǎo)軌面的加工、表面加工、孔加工、鉆孔、攻絲，孔的精度要求高。該零件年生產(chǎn)屬小批量生產(chǎn)，設(shè)計加工零件所需要的專用夾具是為了提高勞動效率、降低成本。
3 工藝規(guī)程設(shè)計
3.1 確定毛坯的制造形式
毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝及費用、零件生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，而且也與零件的機械加工工藝和質(zhì)量密切相關(guān)。故正確選擇毛坯具有重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。
毛坯選擇時，應(yīng)全面考慮以下因素：
1）零件的材料及機械性能要求；
2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸；
3）生產(chǎn)類型，它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟性；
4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件；
5）充分考慮利用新工藝、新材料、新技術(shù)的可能性。
長期使用經(jīng)驗證明，由于灰口鑄鐵有一系列的技術(shù)上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的鑄造性能等）和經(jīng)濟上的優(yōu)點，通常汽車活塞材料采用灰口鑄鐵。最常用的是硅鋁合金~400，當(dāng)載荷較大時，采用HT300~540高強鑄鐵。
汽車活塞的毛坯大部分采用整體鑄鐵件或鑄鋼件。當(dāng)零件尺寸和重量很大無法采用整體鑄件（受鑄造能力的限制）時，可以采用焊接結(jié)構(gòu)件，它是由多塊金屬經(jīng)粗加工后用焊接的方法連成一整體毛坯。焊接結(jié)構(gòu)有鑄—焊、鑄—煅—焊、煅—焊等。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設(shè)備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。焊前對各種組合件進行粗加工，可以部分地減輕大型機床的負荷。
毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，對毛坯應(yīng)進行人工實效處理，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理。
毛坯鑄造時，應(yīng)防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn)。特別是主要加工面要求更高。重要的汽車活塞毛坯還應(yīng)該達到規(guī)定的化學(xué)成分和機械性能要求。
該零件為汽車活塞類，且外型尺寸較大，材料為硅鋁合金，零件的形狀較復(fù)雜，因此不能用鍛造，只能用鑄件，采用砂型鑄造毛坯，如圖3.1汽車活塞毛坯圖所示。采用小批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度查參考文獻《機械制造工藝簡明手冊》確定各表面加工余量。
毛坯鑄造時，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。為了減少毛坯制造時產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)使汽車活塞壁厚盡量均勻，汽車活塞澆鑄后應(yīng)安排時效或退火工序。
該汽車活塞的材料是硅鋁合金，單件小批生產(chǎn)，由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，所以毛坯采用鑄件。為了提高汽車活塞加工精度的穩(wěn)定性，采用時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力。
3.2 定位基準的選擇
定位基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。定位基準選擇正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，使生產(chǎn)無法進行。
汽車活塞定位基準的選擇，直接關(guān)系到汽車活塞上各個平面與平面之間、孔與平面之間、孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準時，首先要遵守“基準統(tǒng)一”和“基準重合”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小、生產(chǎn)設(shè)備、特別是夾具的選用等因素。
該汽車活塞的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚不均，剛性不好，而加工精度要求又高，故汽車活塞重要加工表面都要劃分粗、精加工兩個階段，這樣可以避免粗加工造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、夾緊力和切削熱對加工精度的影響，有利于保證汽車活塞的加工精度。
3.2.1 粗基準的選擇
選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：
①重要表面原則
為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準。
②不加工表面原則?
為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準。
③余量最小原則?
如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。
④使用一次原則?
因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。
⑤平整光潔原則
以便工件定位可靠、夾緊方便。
根據(jù)生產(chǎn)類型不同，實現(xiàn)以主軸孔為粗基準的工件安裝方式也不一樣。大批大量生產(chǎn)時，由于毛坯精度高，可以直接用汽車活塞上的重要孔在專用夾具上定位，工件安裝迅速，生產(chǎn)率高。在單件、小批及中批生產(chǎn)時，一般毛坯精度較低，按上述辦法選擇粗基準，往往會造成汽車活塞外形偏斜，甚至局部加工余量不夠，因此通常采用劃線找正的辦法進行第一道的工序加工，即以主軸孔及中心線為粗基準對毛坯進行劃線和檢查，必要時予以糾正，糾正后孔的余量應(yīng)足夠，但不應(yīng)定均勻。
該汽車活塞為單件小批量生產(chǎn)，在單件小批量生產(chǎn)時，由于毛坯精度低，所以以劃線找正法安裝。劃線時先找正主軸孔中心，然后以主軸孔為基準找出其他需加工平面的位置。加工該汽車活塞時，按所劃的線找正安裝工件，則體現(xiàn)的是以主軸孔作為粗基準。
3.2.2 精基準的選擇
選擇精基準時，主要考慮保證加工精度和工件裝夾方便可靠。一般應(yīng)考慮以下原則：
1) 基準重合原則?
即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
2) 基準統(tǒng)一原則?
應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。
3) 自為基準原則?
某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。
4) 互為基準原則?
5) 便于裝夾原則
所選精基準應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。
為了保證汽車活塞零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的相互位置和距離尺寸精度，汽車活塞類零件精基準選擇常用兩種原則：基準統(tǒng)一原則、基準重合原則。小批生產(chǎn)時一般采用基準重合原則，即以裝配基準作為定位基準，避免了基準不重合誤差，有利于提高汽車活塞上各表面間的相互位置精度。大批生產(chǎn)時常采用基準統(tǒng)一原則，即一面兩孔定位，可避免由于基準變換而帶來的累積誤差。
該零件以三面定位，汽車活塞上的裝配基準為平面，而它們又是汽車活塞上其他要素的設(shè)計基準，因此以這些裝配基準平面作為定位基準，避免了基準不重合誤差，有利于提高汽車活塞各主要表面的相互位置精度。有零件圖可知：D面、W面為精基準。
3.3 擬定工藝路線
3.3.1 劃分加工階段
零件的技術(shù)要求較高時，零件在進行加工時都應(yīng)劃分加工階段，按工序性質(zhì)不同，可劃分如下幾個階段：
①粗加工階段
此階段的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)率，切除零件被加工面上的大部分余量，使毛坯形狀和尺寸接近與成品，所能達到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低。
②半精加工階段
此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻絲、銑鍵槽等），為精加工做好準備。
③精加工階段
切除少量加工余量，保證各主要表面達到圖紙要求，所得精度與表面質(zhì)量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量。
④光整加工階段
此階段主要針對要進一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級以上）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。
根據(jù)加工階段劃分的要求及零件的批量，該汽車活塞的加工劃分為3個階段：粗加工階段（粗銑各個平面、孔端面及各主軸孔粗鏜）、半精加工階段（半精鏜各主軸孔，完成各次要孔等）和精加工階段（磨各平面、精鏜各主軸孔）。
3.3.2 安排加工順序
復(fù)雜工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序，如何將這些工序安排在一個合理的加工順序中，生產(chǎn)中已總結(jié)出一些指導(dǎo)性的原則，先述如下。
切屑加工工序順序的安排原則
1）先粗后精
各表面加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質(zhì)量。
2）先主后次
零件的主要加工表面（一般是指設(shè)計基準面、主要工作面、裝配基面等）應(yīng)先加工，而次要表面（鍵槽、螺孔等）可在主要表面加工到一定精度之后、最終精度加工之前進行加工。
3）先面后孔原則
對于汽車活塞類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，故應(yīng)先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續(xù)的加工有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。
4）先基準后其他
作為精基準的表面要首先加工出來。
該汽車活塞的加工和裝配大多以平面為基準，按照加工順序安排的原則，采用先面后孔的加工順序。先加工平面，可以為加工精度較高的支承孔提供穩(wěn)定可靠的精基準，有利于提高加工精度。另外，先加工平面可以將鑄件不平表面切除，可減少鉆孔時鉆頭引偏和刀具崩刃等現(xiàn)象的發(fā)生，對刀和調(diào)整也較為方便。加工孔系時應(yīng)遵循先主后次的原則，即先加工主要平面或孔系，這也符合切削加工順序的安排原則。
根據(jù)各面各孔的精度要求，加工順序如下：
平面的加工：查《零件制造工藝與裝備》表3-9平面加工方法可知，通過粗銑—精銑的加工順序可以滿足要求。
Ⅰ銷軸孔的加工：查《機械制造工藝與裝備》表3-8可知，通過粗鏜—半精鏜—精鏜的加工順序可以滿足要求；其余各孔：通過鉆—擴—鉸的加工順序可以滿足要求。
3.3.3 擬定加工工藝路線
擬定工藝路線的出發(fā)點：應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。
綜合以上加工階段和加工順序的分析，可以初步得出汽車活塞的加工藝路線。
初擬汽車活塞加工工藝路線方案一如表3-1所示。
表3-1 工藝路線方案一
工序號
內(nèi) 容
1
粗車止口
2
粗外切槽及頂部
3
鉆斜面油孔
4
鉆環(huán)槽油孔
5
鉆銷座油孔
6
滑銷座油孔
7
粗鏜銷孔
8
精車止口及頂錐
9
精切細外環(huán)岸及倒角
10
精鏜銷孔（順鏜）
11
挖銷孔卡簧
12
切小槽
13
靠模車裙部
14
車凹部
15
車燃燒室
16
精車頂部及導(dǎo)角
17
鉆R7凹坑
18
車燃燒室口
19
銑噴油道曲線
20
清洗
21
滾壓
工藝路線方案二
工序號
內(nèi) 容
1
粗車止口
2
粗鏜銷孔
3
粗切外槽及頂部
4
鉆斜面油孔
5
鉆環(huán)槽油孔
6
鉆銷座油孔
7
滑銷座油孔
8
精車止口及頂錐
9
精切梯形槽
10
精鏜銷孔（順鏜）
11
挖卡簧槽
12
切小槽
13
靠模車裙部
14
車凹部及去毛刺
15
滑油池底
16
車燃燒室
17
精車頂部及倒角
18
鉆R7凹坑
19
車燃燒室口
20
銑噴油道曲線
21
去毛刺銳邊
22
清洗
23
滾壓銷孔
2.3.3 工藝方案的比較與分析
(1) 通過比較可以發(fā)現(xiàn)在方案一中，將粗鏜銷孔放在第七道工序，而在方案二中第二道工序就是粗鏜銷孔,在實際工廠的生產(chǎn)中,活塞的毛坯一般都是鑄造出錐形銷孔(便于拔模),而銷孔是許多工序加夾緊力的部位,故應(yīng)在粗鏜止口之后即對銷孔進行粗鏜,以便在以后的工序中夾緊力能較均勻的分布,而不至于壓壞銷孔所在的搭子。
(2) 在方案一中,所有環(huán)槽的粗、精加工都是一次一起加工的,而在方案二中將梯形槽單獨的精加工,而環(huán)槽加工是活塞加工中重要的工序之一,它的精度要求高,而切削力又較大,故應(yīng)采用方案二中的方法,來加工環(huán)槽,才能保證其精度的要求。
(3) 在方案一中,加工燃燒室打算一次加工成功,用成形車刀。而燃燒室的形狀為一般球形,成形車刀是一種半圓形的,由于成形車刀有進給運動,是很難加工出球形燃燒室和保證燃燒室的容積的。故應(yīng)按照方案二那樣,光滑油池底,在燃燒室底部鉆一個孔后再用成形車刀加工。
(4) 另外,精鏜銷孔是活塞加工中保證精度的關(guān)鍵性的工序,在這里將著重分析一下它的工藝。由于銷孔的尺寸、形狀和位置精度以及粗糙度的要求都很高,因此要采用高精度的鏜刀和金剛鏜床,同時對精鏜銷孔工序定位基準的選擇也必須予以充分的重視。
上述的兩種方案采用的是順鏜鏜銷孔,它用止口及端面來定位,消除了五個自由度。剩下的轉(zhuǎn)動自由度用一根裝在尾座套筒中的菱形銷插入銷孔中來定位,從而保證精鏜的加工余量均勻,當(dāng)活塞被壓緊后,再將菱形銷退出即可加工.但銷孔軸心線到頂面的距離影響氣缸的壓縮比,在零件圖中有109.55±0.5的要求,即設(shè)計基準是頂面,而定位基準是止口及其端面,產(chǎn)生了基準不重合的誤差。這種情況下要對工序尺寸進行換算,提高某些尺寸精度,這種就會使成本提高。為了使工藝基準和設(shè)計基準重合,可以用頂面代替端面作為基面,即倒鏜銷孔,。同時在零件圖中由于活塞的軸心線和銷孔的軸心線也有較高的精度要求,故倒鏜時采用外圓和頂面來定位的話,就能很好保證其精度要求。則采用外圓定位時應(yīng)采用V形塊,而一般形狀下是用兩V形塊夾緊,但這里活塞是薄壁零件,這樣的夾緊方法將會產(chǎn)生變形,故是采用一個V形塊的內(nèi)部夾緊。這樣才能有利于保證加工質(zhì)量,但夾具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜,同時也應(yīng)適當(dāng)?shù)氖┘訆A緊力。
工序的安排為：先加工階段的劃分,劃分加工階段應(yīng)將粗精加工分開,才能使變形所引起的誤差減小到最小。分析上面活塞加工的工藝過程,可分為粗、精加工兩個階段。工序6以前為粗加工階段,包括對各主要表面如止口、外圓、環(huán)槽等進行的粗加工,同時將一些要求不高的又要切除的較多金屬余量的表面如油孔等加工出來。從工序7開始為精加工階段。工序7為轉(zhuǎn)折點,在此工序中對精基準進行修整,以保證以后精加工工序的定位精度。此外,為了避免精加工后的表面受到損傷,主要表面的精加工應(yīng)盡量放在最后進行。如精磨裙部外圓和滾壓銷孔都放在最后加工。其次是工序的集中與分散,上述活塞的加工工藝過程屬于大量生產(chǎn),它的特點是按工序集中原則,采用了較多的高效率的專用機床和專用工夾量具,組成生產(chǎn)流水線。如在第三道工序的多刀車床,在一次安裝下同時加工出外圓、環(huán)槽和頂面;第四第五道工序在專用多軸鉆床上同時鉆六個和八個孔,大多數(shù)工序都由復(fù)合工步組成。由于工序集中減少了機床的數(shù)量,相應(yīng)地操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積,由于工序集中,而且采用自動化程度較高的專用機床和工夾量具,大大提高了生產(chǎn)效率,又由于工序集中,在一次安裝中加工盡量多的表面,不但減少了輔助時間,而且有利于保證各表面的相互位置精度。
綜上所述,在方案一和方案二中的基礎(chǔ)上加以綜合修改后,確定的加工路線最后如下:
工序號
工 序 內(nèi) 容
設(shè) 備
1
外圓定位粗車端面及其止口
在C620-1上加工
2
止口定位粗鏜銷孔
雙頭鏜床
3
止口定位粗切外圓、槽及頂部
多刀半自動車床C730
4
鉆斜面油孔
Z512
5
鉆環(huán)槽油孔
Z512
6
鉆、滑銷座孔
轉(zhuǎn)塔鉆床
7
精車止口及頂錐（外圓定位）
專用立鏜
8
止口定位精切細外環(huán)岸、倒角
多刀自動車床
9
止口定位切小槽及精切梯形槽
C620車床
10
靠模車裙部
靠模車床
11
車凹部
普通車床
12
車頂面及倒角
C620
13
外圓定位 以頂面為基準倒鏜（精）銷孔
金剛鏜
14
挖卡環(huán)槽
車床
15
滑油池底
Z535
16
車燃燒室
C620
17
鉆R7凹坑
Z535
18
車燃燒室口
車床
19
銑頂部R16槽
VMC850
20
去毛刺、銳邊
手鉆、砂紙
21
清洗
22
滾壓銷孔
鉆臂鉆床
3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
汽車活塞體的材料是硅鋁合金，批量生產(chǎn)，由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，所以毛坯采用鑄件。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸如下：
2.4.1 止口的加工余量
總余量為:3mm
粗車余量為:2.6mm
精車余量為:0.4mm
2.4.2 端面及頂面的加工余量
端面的總余量為： 4mm
粗車余量為：3.8mm
精車余量為： 0.2mm
頂面的總余量為： 5mm
粗車的加工余量為： 3.5mm
半粗車的加工余量為： 1.37mm
精車的加工余量為： 0.13mm
2.4.3 銷孔的加工余量
滾壓的加工余量: 0.15mm
精鏜的加工余量為: 0.30 mm
粗鏜的加工余量為: 3.55 mm
則總的加工余量為: 4 mm
2.4.4 外圓的加工余量
毛坯的總加工余量為:3 mm
精車之后細車加工余量為: 0.25 mm
粗車之后精車的加工余量為: 0.6 mm
粗車的加工余量為: 2.15 mm
3.5 切削用量及工時定額的確定
受論文篇幅所限，只選取部分工序及加工內(nèi)容進行工藝計算，還請諒解。
工序40 粗車止口
由于零件整體加工為外圓端面，故所有軸頸可以一次車削加工，所有軸頸加工余量相同。說明所有軸頸的加工余量。（參考《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9），
確定工序尺寸及余量：
具體工序尺寸見表3。
已知工件材料： 20CrMnTi，有外皮，機床CA6140普通車床，工件用卡盤固定。
所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。
①.確定切削深度
由于單邊余量為，可在一次走刀內(nèi)完成
②.確定進給量
根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4
刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，
進給量=0.5～1.0
按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設(shè)計手冊》可知：
=0.7
確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構(gòu)允許進給力=3530。
根據(jù)表1.21，當(dāng)強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。
切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：
=950=1111.5 （1-2）
由于切削時進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=可用。
③.選擇刀具磨鈍標(biāo)準及耐用度
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。
④.確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當(dāng)硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。
切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：
==63 （1-3）
===120 （1-4）
根據(jù)CA6140車床說明書選擇
=125
這時實際切削速度為：
== （1-5）
⑤.校驗機床功率
切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。
由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，
=
切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：
=1.7=1.2 （1-6）
根據(jù)表1.30，當(dāng)=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在C620—1機床上進行，最后決定的切削用量為：
=3.75，=，==，=
工序5 粗鏜粗鏜銷孔切削用量及基本時間的確定
本工序為粗鏜。已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為T740型臥式鏜床，工件裝在組合夾具中。
刀具：硬質(zhì)合金金剛鏜鏜刀。
確定背吃刀量：
確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.3-14，可查得f=0.3~1.0mm/r。
按T740機床進給量，選擇f=0.74mm/r。
確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.3-14，可查得=40~80m/min,選擇。
按T740機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：
工額定時的計算：
式中：，=3mm，=5mm，
=0.74mm/r，，=1。
3.6.2 工序5
粗切外圓,環(huán)槽及頂部
所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車槽刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。
①.確定切削深度
由于單邊余量為，可在一次走刀內(nèi)完成，故
==
②.確定進給量
根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4
刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，
進給量=0.5～1.0
按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設(shè)計手冊》可知：
=0.7
確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構(gòu)允許進給力=3530。
根據(jù)表1.21，當(dāng)強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。
切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：
=950=1111.5 由于切削時進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=可用。
③.選擇刀具磨鈍標(biāo)準及耐用度
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。
④.確定切削速度
切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。
根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當(dāng)硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。
切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：
==63 （3-12）
===120 （3-13）
根據(jù)CA6140車床說明書選擇
=125
這時實際切削速度為：
== （3-14）
⑤.校驗機床功率
切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。
由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，
=
切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：
=1.7=1.2
根據(jù)表1.30，當(dāng)=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：
=1.25，=，==，=
⑥.計算基本工時
==
工序16精鏜銷孔切削用量及基本時間的確定
本工序為精鏜。已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為T740型臥式鏜床，工件裝在組合夾具中。
刀具：硬質(zhì)合金金剛鏜鏜刀。
1、確定背吃刀量：
2、確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.3-14，可查得f=0.2~0.8mm/r。
按T740機床進給量，選擇f=0.52mm/r。
3、確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.3-14，可查得=60~100m/min,選擇=85m/min。
按T740機床的轉(zhuǎn)速，選擇=250r/min，所以實際切削速度v：
4、工額定時的計算：
式中：=50mm，=3mm，=5mm，
=0.74mm/r，=250r/min，=1。
工序22 銑頂部R16槽
（1）粗銑頂部R16槽
加工條件：
工件材料： 硅鋁合金，鑄造。
機床：VMC850銑床。
查《機械加工工藝師手冊》表30-34選擇工藝裝備及確定切削用量。
刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2mm。
所以銑削深度 ：。
每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.4-75，取 。
取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-34，取。
由式3-1得機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《機械加工工藝師手冊》表3.1-74可以查得機床與之接近的轉(zhuǎn)速為。
實際銑削速度：
進給量： 。
工作臺每分進給量：。
銑削寬度：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.4-81，取。
被切削層長度：由毛坯尺寸可知 。
刀具切入長度：
(3.2)
刀具切出長度：取。
走刀次數(shù)為1
（2）精銑頂部R16槽
加工條件：
工件材料： 硅鋁合金，鑄造。
機床：VMC850銑床。
查《機械加工工藝師手冊》表30-34選擇工藝裝備及確定切削用量。
刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。
精銑該平面的單邊余量：Z=1mm。
銑削深度：。
每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表30—31，取。
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30—31，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（3.1）有：
按照《機械加工工藝師手冊》表3.1-74可以查得機床與之接近的轉(zhuǎn)速為。
實際銑削速度：
進給量，由式（2.3）有：。
工作臺每分進給量：。
被切削層長度：由毛坯尺寸可知。
刀具切入長度：精銑時。
刀具切出長度：取。
走刀次數(shù)為1
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》：=249/(37.5×3)=2.21min。
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.5-45可查得銑削的輔助時間。
精銑寬度為20mm的下平臺
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.5-45可查得銑削的輔助時間。
粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時：
工序7鉆斜面孔切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆孔。已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為Z525型搖臂鉆床，工件裝在組合夾具中。由于內(nèi)孔直徑較小，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》可知毛坯上不預(yù)留孔，為實心件。
刀具：高速鋼麻花鉆
1、確定背吃刀量：
2、確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。
3、確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-13，可查得=24~34m/min，選擇=30m/min。
按Z525機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：
4、工額定時的計算：
式中：=30mm， 取=5mm，=1~4mm取=2mm，
=0.32mm/r，=400r/min，=1。
工序8 鉆環(huán)油槽孔，保證尺寸公差要求切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆孔。已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為Z525型搖臂鉆床，工件裝在組合夾具中。由于內(nèi)孔直徑較小，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》可知毛坯上不預(yù)留孔，為實心件。
刀具：高速鋼麻花鉆
1、確定背吃刀量：
2、確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。
3、確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-13，可查得=24~34m/min，選擇=30m/min。
按Z525機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：
4、工額定時的計算：
式中：=30mm， 取=5mm，=1~4mm取=2mm，
=0.32mm/r，=400r/min，=1。
工序9鉆滑銷座油孔，保證尺寸公差要求切削用量及基本時間的確定
本工序為鉆滑銷座油孔。已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為Z525型搖臂鉆床，工件裝在組合夾具中。
刀具：高速鋼鉆頭
1、確定背吃刀量：
2、確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-32，可查得f=1.0~1.2mm/r。按Z525機床進給量，選擇f=1.0mm/r。
3、確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-34，可查得=20~30m/min,選擇=25m/min。
按Z525機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：
4、工額定時的計算：
式中：=30mm，取=3mm，=1~4mm取=3mm，
=1.0mm/r，=315r/min，=1。
工序8鉆環(huán)油槽孔，保證尺寸公差要求切削用量及基本時間的確定
已知加工材料為硅鋁合金鑄鐵，鑄件；機床為鉆床，工件裝在組合夾具中。
刀具：高速鋼鉆頭
1、確定背吃刀量：
2、確定進給量f：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-43，可查得f=0.15~0.25mm/r。按Z525機床進給量，選擇f=0.16mm/r。
3、確定切削速度v：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.2-43，可查得=8~15m/min,選擇。
按Z525機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：
4、工額定時的計算：
式中：=30mm，取=3mm，=13mm，
=0.16mm/r，=200r/min，=1。
4 粗鏜銷孔夾具設(shè)計
4.1 研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來加工粗鏜銷孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
4.2 定位、夾緊方案的選擇
由零件圖可知：在對鏜孔粗鏜銷孔行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，底面孔進行了加工。因此，定位、夾緊方案有：
粗鏜銷孔為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面一銷的定位方式，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。一面即底平面。
4.3切削力及夾緊力
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