銷軸軸端的槽、面銑成組夾具設計【含CAD圖紙、三維圖紙模型】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 畢業(yè)設計(論文) 題 目： 銷軸軸端的槽、面銑成組夾具設計 學生姓名 [姓名] 學 號 [學號] 專業(yè)班級 [專業(yè)班級] 二級學院 [二級學院] 指導教師（職稱） [指導教師（職稱）] 年 月 誠信承諾書 本人謹此承諾，本人所寫畢業(yè)設計（論文）均由本人獨立撰寫，無任何抄襲行為。凡涉及他人的觀點材料，均作了注釋。如出現(xiàn)抄襲或侵犯他人知識產(chǎn)權的情況，愿承擔由此引起的任何責任，并接受相應的處分。 學生簽名： 年 月 日 銷軸軸端的槽、面銑成組夾具設計 【摘要】 本設計是針對成組夾具的工藝規(guī)程和夾具的設計，首先通過對成組技術知識的了解明白成組技術的概念，分清其共同特點，目的是通過所找出的同組零件設計出一個具有包含所選零件特性的典型零件，然后對所設計的典型零件進行工藝的編制，最后在設計出一個復合要求的夾具，此夾具必須能夠加工所選類型的所有零件的工同部分。 【關鍵詞】 成組夾具 設計 The shaft end of the pin shaft groove, milling fixture design 【Abstract】 This design is designed according to the process of group jigs and fixtures, firstly understand the conception of group technology of group technology knowledge, to distinguish between the common features, in order to find out the same group of parts to design a typical parts including the selected characteristics of the parts, and preparation process the typical parts design, finally design a complex requirements of the fixture, the fixture must be able to process the selected type of all parts with parts. 【Key Words】 Group Fixture Design 24 浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文） 目 錄 1 前 言 1 1.1 成組夾具設計的國內(nèi)外現(xiàn)狀 1 1.1.1 國內(nèi)成組技術應用及現(xiàn)狀 1 1.1.2 成組工藝在國外的發(fā)展狀況 2 1.2 成組夾具設計的發(fā)展趨勢 3 2 基本研究內(nèi)容 5 2.1 工藝路線的制定 5 2.2 加工基準面的選取 6 2.3 切削用量及基本時間的確定 6 3 成組夾具設計方法 9 3.1 成組夾具的基本概念 9 3.2 成組夾具的調(diào)整方式 9 3.3 成組夾具設計原則 10 3.4 成組夾具設計步驟 11 4 專用夾具的設計 12 4.1 銑床專用夾具的主要類型 12 4.2 銑床專用夾具的設計要點 12 4.3 夾緊裝置 13 4.4 專用夾具的基準選擇 13 4.5 機床夾具的概述 14 4.5.1機床夾具概述 14 4.5.2 機床夾具的種類 14 4.5.3 機床夾具的組成 14 4.6 銑床夾具的分類 15 4.7 銑削專用夾具的設計要點 15 4.8 銑床夾具的安裝 15 4.9 工件的定位與誤差分析 16 4.9.1 工件定位的基本原理 16 4.9.2 定位方法與定位元件 16 4.9.3 工件的誤差分析 17 4.9.4 定位誤差產(chǎn)生的原因 18 4.10 夾緊裝置 18 4.10.1夾緊裝置的組成 18 4.10.2 對夾緊裝置的基本要求 19 4.10.3 夾緊力的確定 19 4.10.4 夾緊力大小計算 19 4.11 夾緊機構種類 20 4.12 減小夾緊變形措施 20 4.13 定位誤差的計算與分析 20 4.14 夾具體 21 5 夾具圖繪制 22 5.1 工序圖 22 5.2 夾具體零件圖 22 5.3 繪制夾具裝配總圖 23 5.3.1 標注尺寸、公差與配合 23 5.3.2制訂技術條件 24 5.4 三維裝配圖UG建模 24 結(jié)束語 26 致謝 27 參考文獻 28 1 前 言 隨著社會的發(fā)展，人類的進步，人們對于日常生活、工作中的物資需求呈現(xiàn)出了極大的多樣化與復雜化。傳統(tǒng)的簡單的產(chǎn)品已經(jīng)難以再滿足人們的需求。而且在企業(yè)、工廠的運營過程中，需要的工具也不斷精細化與多樣化，給制造業(yè)帶來了新的難題。個性化的社會導致了制造產(chǎn)品大批量越來越少，更多的是需求多品種少批量，這種單件小值的生產(chǎn)模式是對傳統(tǒng)的機械加工產(chǎn)業(yè)模式的挑戰(zhàn)[1]。為此，制造技術的研究者提出了成組技術的科學理論及實現(xiàn)方法，從根本上解決了生產(chǎn)由于品種多、產(chǎn)量少帶來的矛盾。它是將多種零件按其工藝的相似性分類成組，以形成零件族，即把同一零件族中零件分散的小生產(chǎn)量匯聚成較大的成組生產(chǎn)量，從而使小批量生產(chǎn)能獲得接近于大批量生產(chǎn)的經(jīng)濟效益，成組夾具便應運而生[2]。 成組夾具的應用可以擴大機床的使用范圍，提高生產(chǎn)效率和零件的加工質(zhì)量，也能夠降低工人的勞動強度，縮短生產(chǎn)準備周期，提高勞動生產(chǎn)率[3]。而且隨著成組夾具的應用和發(fā)展，必將加速開拓成組技術新的應用領域。因此，成組夾具將是我國機械工業(yè)今后夾具發(fā)展的一個主要方面。 1.1 成組夾具設計的國內(nèi)外現(xiàn)狀 1.1.1 國內(nèi)成組技術應用及現(xiàn)狀 1.成組技術的應用 目前發(fā)展的成組技術是應用系統(tǒng)工程學的觀點，把中、小批生產(chǎn)中的設計制造和管理等方面作為一個生產(chǎn)系統(tǒng)整體，統(tǒng)一協(xié)調(diào)生產(chǎn)活動的各個方面，全面實施成組技術以提高綜合經(jīng)濟效益。 （1）產(chǎn)品設計方面。由于用成組技術指導設計，賦予各類零件以更大的相似類，這就為在制造管理方面實施成組技術奠定了良好的基礎，使之取得更好的效果。以成組技術為指導的設計合理化和標準化工作將為實現(xiàn)計算機輔助設計(CAD)奠定良好的基礎；為設計信息最大程度地重復使用，加快設計速度，節(jié)約時間作出貢獻。據(jù)統(tǒng)計，當設計一種新產(chǎn)品時，往往有3/4以上的零件設計可參考借鑒或直接引用原有的產(chǎn)品圖紙，從而減少新設計的零件，這不僅可免除設計人員的重復性勞動，也可以減少工藝準備工作和降低制造費用。 （2）制造工藝方面。成組技術在制造工藝方面最先得到廣泛應用。開始是用于成組工序，即把加工方法、安裝方式和機床調(diào)整相近的零件歸結(jié)為零件組，設計出適用于全組零件加工的成組工序。成組工序允許采用同一設備和工藝裝置，以及相同或相近的機床調(diào)整加工全組零件，這樣，只要能按零件組安排生產(chǎn)調(diào)度計劃，就可以大大減少由于零件品種更換所需要的機床調(diào)整時間。此外，由于零件組內(nèi)諸零件的安裝方式和尺寸相近，可設計出應用于成組工序的公用夾具，只要進行少量的調(diào)整或更換某些零件，公用夾具就可適用于全組零件的工序安裝。 （3）生產(chǎn)組織管理方面。成組加工要求將零件按工藝相似性分類形成加工族，加工同一加工族有其相應的一組機床設備。因此，很自然成組生產(chǎn)系統(tǒng)要求按模塊化原理組織生產(chǎn)，即采取成組生產(chǎn)單元的生產(chǎn)組織形式。成組技術是計算機輔助管理系統(tǒng)技術基礎之一。這是因為運用成組技術基本原理將大量信息分類成組，并使之規(guī)格化、標準化，這將有助于建立結(jié)構合理的生產(chǎn)系統(tǒng)公用數(shù)據(jù)庫，可大量壓縮信息的儲存量；由于不再是分別針對一個工程問題和任務設計程序，可使程序設計優(yōu)化[5]。 2. 發(fā)展現(xiàn)狀 成組技術從20世紀50年代提出到如今已經(jīng)歷了近50年的發(fā)展和應用。成組技術作為一門綜合性的生產(chǎn)技術科學是計算機輔助設計、計算機輔助工藝過程設計、計算機輔助制造（CAM）和柔性制造系統(tǒng)等方面的技術基礎。我國早在20世紀60年代初就在紡織機械、飛機、機床及工程機械等機械制造業(yè)中推廣應用成組技術，并初見成效。因此，成組技術受到國家有關部、局和工廠企業(yè)，研究所及高等院校的重視。目前，正積極開展這一方面的科學研究、人材培訓和推廣應用等工作。原機械部設計研究院負責組織研制的全國機械零件分類編碼系統(tǒng)JLBM I，它將對我國推廣應用成組技術起到積極推進作用。我國不少高等工業(yè)院校結(jié)合教學和科研工作，在成組技術基本理論及其應用方面，如零件分類編碼系統(tǒng)、零件分類成組方法和計算機輔助編碼、分類、工藝設計、零件設計、生產(chǎn)管理的軟件系統(tǒng)等方面都開展了許多研究工作，并取得了不少成果?？梢韵嘈?，隨著應用推廣和科研工作的持續(xù)開展，成組技術對提高我國機械工業(yè)的制造技術和生產(chǎn)管理水平將日益發(fā)揮其重要的作用[6]。 1.1.2 成組工藝在國外的發(fā)展狀況 成組工藝作為一種先進的工藝方法和生產(chǎn)準備方法，先后在蘇聯(lián)、民德、捷克、波蘭以及英國、法國、日本等國已經(jīng)逐步得到了應用，并獲得了良好的經(jīng)濟效果。由于它能縮短單件、小批生產(chǎn)的準備時間，擴大加工批量，提高生產(chǎn)效率，為適應多品種生產(chǎn)的發(fā)展創(chuàng)造了條件。機床工業(yè)具有多品種、小批量生產(chǎn)的特點，因而近年來在國外有不少機床制造廠家先后也采用了成組工藝技術。如日本三菱公司的機床制造部門也引進了成組工藝技術[7]。據(jù)介紹，該公司從引進成組工藝到過渡為新的管理系統(tǒng)只用了半年時間。他們引進成組工藝分為兩個階段進行。第一階段主要是進行零件的編碼和分類，確定機床布局，按類似零件設置成組生產(chǎn)線，以改進加工技術，縮短加工時間，并為在新的生產(chǎn)管理系統(tǒng)中采用電子數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)創(chuàng)造條件。第二階段的任務著重在設計部門推廣和應用成組工藝。通過有效地利用現(xiàn)有圖紙及標準化以減少圖紙數(shù)量及設計工時。依靠反復使用質(zhì)量穩(wěn)定而有效的零件圖紙，保證產(chǎn)品質(zhì)量，擴大加工批量，從而降低成本，縮短生產(chǎn)周期，并為采用成組夾具、專用機床以及數(shù)控機床等高效率的設備創(chuàng)造條件。 英國赫伯特(Herbert) 公司的埃奇維克 (Edgwick)和馬肯當一萊恩(Mackadown Lane)工廠也成功地應用了成組工藝。現(xiàn)在埃奇維克廠有26個成組加工工段。在馬肯當一萊恩廠有18個成組加工工段。這些工段所加工的零件相當于赫伯特公司制造的機床零件的90%以上。其余零件則在非成組加工線上加工。該公司采用成組工藝后，使新產(chǎn)品的生產(chǎn)周期由原來的12~18個月減為平均6個月；其次是減少庫存和再制品數(shù)量。據(jù)該公司介紹，采用成組工藝后，生產(chǎn)效率可提高60%。另外該公司還特別從成組加工的觀點出發(fā)，發(fā)展了小批、中批及大批生產(chǎn)用的自動化車床[8]。 隨著生產(chǎn)的不斷發(fā)展，進一步提高勞動生產(chǎn)率，今后成組工藝的采用將會更加廣泛。 1.2 成組夾具設計的發(fā)展趨勢 成組夾具由于能夠利用加工零件工藝上的相似性，并且適應工件特征在一定范圍內(nèi)的變化而得到推廣和應用，如何提高成組夾具設計效率成為需要重點解決的問題之一[9]。 組合夾具與成組夾具都適用于中小批生產(chǎn)和新產(chǎn)品試制，任何事物都不是十全十美的，組合夾具可多次重復使用，縮短生產(chǎn)準備周期，但制造成本高，組裝后笨重復雜，剛性差，積累誤差大，而成組夾具可克服組合夾具的不足，組裝調(diào)整時間短，生產(chǎn)和技術管理較方便。采用成組夾具是企業(yè)全面實行成組技術的需要，是實現(xiàn)成組加工的重要手段和工具，而成組加工是實施成組技術的重要領域和必要的環(huán)節(jié)[10]。夾具設計正朝著多功能、模塊化、高精度、高剛性、高強度、通用化、快速化和自動化的方向發(fā)展[11]。 1.國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 目前發(fā)展的成組技術是應用系統(tǒng)工程學的觀點，把中、小批生產(chǎn)中的設計制造和管理等方面作為一個生產(chǎn)系統(tǒng)整體，統(tǒng)一協(xié)調(diào)生產(chǎn)活動的各個方面，全面實施成組技術以提高綜合經(jīng)濟效益。 成組技術從20世紀50年代提出到如今已經(jīng)歷了近50年的發(fā)展和應用。成組技術作為一門綜合性的生產(chǎn)技術科學是計算機輔助設計、計算機輔助工藝過程設計、計算機輔助制造和柔性制造系統(tǒng)等方面的技術基礎。我國早在20世紀60年代初就在紡織機械、飛機、機床及工程機械等機械制造業(yè)中推廣應用成組技術，并初見成效。因此，成組技術受到國家有關部、局和工廠企業(yè)，研究所及高等院校的重視。目前，正積極開展這一方面的科學研究、人材培訓和推廣應用等工作。可以相信，隨著應用推廣和科研工作的持續(xù)開展，成組技術對提高我國機械工業(yè)的制造技術和生產(chǎn)管理水平將日益發(fā)揮其重要的作用[4]。 成組工藝作為一種先進的工藝方法和生產(chǎn)準備方法，先后在蘇聯(lián)、民德、捷克、波蘭以及英國、法國、日本等國已經(jīng)逐步得到了應用，并獲得了良好的經(jīng)濟效果。由于它能縮短單件、小批生產(chǎn)的準備時間，擴大加工批量，提高生產(chǎn)效率，為適應多品種生產(chǎn)的發(fā)展創(chuàng)造了條件。機床工業(yè)具有多品種、小批量生產(chǎn)的特點，因而近年來在國外有不少機床制造廠家先后也采用了成組工藝技術[5]。 2.發(fā)展趨勢 成組夾具由于能夠利用加工零件工藝上的相似性，并且適應工件特征在一定范圍內(nèi)的變化而得到推廣和應用，如何提高成組夾具設計效率成為需要重點解決的問題之一[6]。 組合夾具與成組夾具都適用于中小批生產(chǎn)和新產(chǎn)品試制，任何事物都不是十全十美的，組合夾具可多次重復使用，縮短生產(chǎn)準備周期，但制造成本高，組裝后笨重復雜，剛性差，積累誤差大，而成組夾具可克服組合夾具的不足，組裝調(diào)整時間短，生產(chǎn)和技術管理較方便。采用成組夾具是企業(yè)全面實行成組技術的需要，是實現(xiàn)成組加工的重要手段和工具，而成組加工是實施成組技術的重要領域和必要的環(huán)節(jié)[7]。夾具設計正朝著多功能、模塊化、高精度、高剛性、高強度、通用化、快速化和自動化的方向發(fā)展[8]。 2 基本研究內(nèi)容 通過分析一組小軸類零件（如圖2.1所示）上銑削槽的特點，找出共性，確定銑削夾具形式，進行結(jié)構設計，確保定位精度滿足加工要求，工件夾緊牢固可靠；要求機構合理、加工方便。 圖2.1小軸類零件圖 D=10～30mm 2.1 工藝路線的制定 擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程中關鍵性的一步，它由于定位基面的選擇有密切的關系，因此應多提出一些方案加以分析比較。工藝路線不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動強度，生產(chǎn)成本等問題。在工廠中設計時應注意機床的安排和各工序機床的位置。在擬定工藝路線是，要考慮一下四點： 1. 加工方法的選擇 選擇加工方法應結(jié)合現(xiàn)有的實際情況及所用材料，生產(chǎn)類型，經(jīng)濟性的問題。根據(jù)復合零件表面加工的精度要求和表面粗糙度，均按改零件族中各零件的最高要求為基準，選擇零件表面的加工方案為：大側(cè)面：粗銑——精銑 內(nèi)孔：鉆空——精鏜孔 另外一些軸向孔的鉆削及攻絲。 2. 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，必須把整個加工過程劃分為幾個階段，目的是合理的利用機械設備。 粗加工階段——精加工階段——光整加工階段。光整加工階段以提高加工的尺寸精度和降低表面粗糙度為主，一般不用以糾正形狀精度和位置精度。 3. 加工工序的安排 切削加工工序在安排加工順序時，有幾個原則。是需要遵守的：先粗加工后精加工，先主后次，先加工平面后加工孔，先基準后其它。 2.2 加工基準面的選取 所謂基準就是零件上用來確定其它點，線，面的位置的那些點基準又分為設計基準和裝配基準。其中，定位基準是在加工中工價或夾具上上占有正確位置所采用的基準，合理選擇定位基準對保證加工精度和確定加工順序都有決定性影響。 在復合零件圖上，我選擇了工件底面為基準面，選擇底面為定位。由于底面在所有件中均為設計基準，有基準先行原則， 必須首先加工出此底面，但此底面在圖紙上要求有很高的位置度要求，對于加工此底面時的定位面必須進行精加工。因此，我選擇了首先加工件為基準的底面，由于零件是鑄件。兩側(cè)面可以根據(jù)粗基準互為基準的原則，互為基準加工。然后以側(cè)面為基準把X矢量方向和X方向自由度確定。既可保證中心設計基準空的尺寸位置度要求。 2.3 切削用量及基本時間的確定 確定切削用量及基本時間Tj 正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的道具壽命和經(jīng)濟性以及加工質(zhì)量都有重要的意義。為了確定切削用量的選擇原則，首先要了解他們對切削加工的影響。而對切削加工產(chǎn)生影響的三方面分別是： 1） 對加工質(zhì)量的影響。 2） 對基本工藝時間的影響。 3） 對道具壽命和輔助時間的影響。 綜合切削用兩三要素對刀具壽命、生產(chǎn)率和加工質(zhì)量的影響，選擇切削用量的順序應為：首先選盡可能大的背吃刀量，其次選盡可能大的進給量，最后選盡可能大的切削速度。在此我選擇兩道工序作為例子來說明如何計算切削用量和基本時間的。 工序03為粗銑端面A （1)切削用量 已知加工材料為HT200，。所選刀具為鑲嵌面銑刀。銑刀直徑D=200mm,寬度L=18mm,齒數(shù)z=20。根據(jù)表5-143（機械制造技術基礎課程設計指南，以下各表均出自此書）選擇道具的基本形狀。由于加工鑄鐵的在>150MPa范圍內(nèi)，故選前角（圓齒）,(端齒)。已知銑削寬度，銑削深度。銑床選擇X60W型臥室銑床。 a) 確定每齒進給量。根據(jù)表5-144，X60W型臥式銑刀銑床的功率率為2.8KW（表5-74）， 工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工材料，查得每齒進給量?，F(xiàn)取。 b) 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)表5-148，用鑲嵌面銑刀加工鑄料，銑刀后刀面最大磨 損量為0.8mm;銑刀直徑D=200mm,耐用度T=180min（表5-149）。 c) 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。根據(jù)表2-17中公式計算： 式中， 根據(jù)X60W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇則實際切削速度，工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X60W型臥式銑床工作臺進給量表（表5-76），選擇，則實際的每齒進給量為。 d) 驗機床功率。根據(jù)表2-18的計算公式，銑削時的功率（單位kW）為 式中， X60W銑床主電動機的功率為2.8kW，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為 (2)基本時間 根據(jù)表2-25，鑲嵌式面銑刀的基本時間為 式中， 工序12為精銑端面 （1)切削用量 本工序為精加工平面。所選刀具為鑲嵌面銑刀。銑刀直徑D=200mm,寬度L=18mm,齒數(shù)z=20。機床亦用X60W型臥式銑床 a) 確定每齒進給量。本工序要求保證表面粗糙度為,根據(jù)表5-144，每傳進給量 ，現(xiàn)取，則 b) 選擇銑刀磨鈍標準耐用度。根據(jù)表5-148，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8；耐用度為T= 180min（表5-149） c) 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。按表2-17中公式計算，得 根據(jù)X60W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），選擇，實際切削速度，工作臺每分鐘進給量為。 根據(jù)X60W型臥式銑床工作臺進給量表（表5-76），選擇,則實際的每齒進給量為。 （2）基本時間 以上面兩道工序的切削用力和基本時間的計算為例來計算所要填寫工藝卡片上的工序的基本內(nèi)容。 3 成組夾具設計方法 3.1 成組夾具的基本概念 小批生產(chǎn)一般多使用通用夾具，考慮到經(jīng)濟性，很少采用專用夾具；只有在個別情況下，為了保證加工質(zhì)量的需要才采用專用夾具。應用成組加工，由于有了較大的成組生產(chǎn)量，允許采用先進的工藝方法和裝備。 在成組技術基本原理指導下，為執(zhí)行成組工序而設計，制造的夾具稱為成組夾具。預裝用夾具設計方法相比，其最本質(zhì)的差異在于成組夾具的設計不是針對一種零件，而是針對同一工序加工的一組零件，即設計的成組夾具能使用于這一組零件中的每一種零件。成組夾具的費用是由零件組的成組生產(chǎn)量來分攤的，正是在此前提下，應用成組加工允許廣泛的采用先進工藝裝備。 按照成組技術原理，同類零件的夾具結(jié)構必然存在著相似性。若對加工方法，安裝方式和輪廓尺寸相同或相近的一組零件分別設計各個專用夾具，則它們在結(jié)構上將會是“大同小異”的，既存在著相似性。稍加分析可以斷定，一般他們在夾具整體，夾緊機構和傳動裝置等部分大體上是相同的；而定位元件，夾緊元件和刀相見等部分可能有小差異。成組夾具的設計基礎是建立在充分利用這種夾具結(jié)構的相似性。 3.2 成組夾具的調(diào)整方式 成組夾具的調(diào)整方式可歸結(jié)為四種。 （１）更換式　采用更換調(diào)整部分的元件或合件的方法，實現(xiàn)組內(nèi)不同工件的安裝。其優(yōu)點是精確度高，使用可靠。缺點是隨著零件組內(nèi)零件品種的增加，可換件的數(shù)量也增加，這與調(diào)解式相比，將會證加費用，也給保管工作帶來不便。此法多用于精度較高的定位和導向元件。 （２）調(diào)解式　借助于改變夾具可調(diào)元件位置的方法，以實現(xiàn)在內(nèi)不同工件的安裝。其主要優(yōu)點是僅用有限數(shù)目的可調(diào)元件，就可以適應組內(nèi)各種零件的安裝，并使夾具保管工作方便。缺點是活動的可調(diào)元件及其相應的調(diào)節(jié)機構將會降低夾具的精度和剛度。因此它常用于加工精度不高或工件的次要定位等場合。 （３）綜合式　兼用上述兩種調(diào)整方式，即同一套成組夾具即采用可換元件有采用可調(diào)元件。取兩者之所長，故可獲得較好的效果。 （４）組合式　將一組零件的有關的安裝元件（有時也包括到導向元件）同時組合在一個夾具體上，以適應同族各種零件先后加工的安裝需要。這樣，一種零件安裝進使用其相應的一套安裝元件，并占據(jù)其各自得確定的安裝位置。由于免除了有關元件的更換與調(diào)節(jié)，節(jié)約了夾具的調(diào)整時間。此種形式的成組夾具主要用于同族零件種數(shù)少，批量較大的場合。 3.3 成組夾具設計原則 除應考慮到成組夾具的特點以外，它與專用夾具設計的一般方法是基本相同的。 根據(jù)成組夾具的特點，設計時應注意以下幾個問題。 １． 設計的成組夾具應具有良好的可調(diào)整性 　　如上所述，成組夾具包括基礎部分和可調(diào)部分?；A部分設計的方法大體與專用夾具的相同。當然，射擊基礎部分是不能不考慮到調(diào)整方式以及調(diào)整部分在夾具體上的配置位置。 調(diào)整部分是成組夾具的重要組成部分，在很大程度上，它決定了成組夾具使用的效果。為此，應作多反感分析比較，慎重決定。 良好的可調(diào)整性首先表現(xiàn)在成組夾具的調(diào)整簡易可行，并能保證同族各零件確定的安裝位置。為了調(diào)整迅速，精確，有時可采用專用的調(diào)整校正元件。 ２．夾具結(jié)構應緊湊 成組夾具應適合用于一組零件，零件分組不當，往往會造成夾具結(jié)構復雜，龐大，使用不便。 夾具總體輪廓尺寸重要取決于零件組中最大零件，各種零件安裝位置的布置以及加緊和調(diào)整方式。 當零件組內(nèi)零件品種多，尺寸又分散的情況下，宜于將零件組劃分為若干尺寸組（調(diào)整組），按尺寸組分別設計成結(jié)構相近而大小不等的若干套成組夾具，以保證結(jié)構緊湊，使用方便。尺寸組的劃分出根據(jù)零件的總體外形，尺寸及安裝方式以外，尚應考慮到零件組的成組生產(chǎn)量和機床負荷。 ３． 應保證同族零件的加工技術要求 設計的成組夾具應是零件組任一種零件均能迅速，可靠的安裝，并能保證同組各零件的加工質(zhì)量。為此，應全面分析全組零件的加工技術要求和加工受理情況，并以零件組中零件的最高加工技術要求和最不利的加工條件為設計依據(jù)。 ４． 設計的成組夾具應予零件組的成組生產(chǎn)量相適應 考慮到成組生產(chǎn)量，在符合經(jīng)濟性條件下，應盡可能的提高成組夾具的使用性能和效率，因此，有可能廣泛的采用先進結(jié)構和高效裝置，如氣動，液壓，氣液壓聯(lián)動等各種機動裝置，以及各種快速聯(lián)動機構和快換結(jié)構等。 ５． 夾具設計的標準化 成組夾具設計應盡可能的采用以標準化的夾具元部件，結(jié)構和裝置，例如各種通用的旋轉(zhuǎn)分度工作臺，各種機動夾緊結(jié)構和裝置，以及帶殼換鉗口的虎鉗和滑柱式鉆模等等。 不少著作在機床夾具分類中，把帶殼換鉗口的虎鉗和滑柱式鉆模等歸屬于通用可調(diào)夾具。嚴格的說，例如滑柱式鉆模，在未設置相應的定位元件，鉆套和夾緊元件之前，他并不是一套完整的夾具，僅是一種標準化，系列化了的典型構件（僅包括夾具體和夾緊機構），供夾具設計時選用，可以用它設計成專用夾具，也可以用它作為基礎部分設計為成組夾具，關鍵在于夾具設計的指導思想。 ６． 設計的成組夾具應具有繼承性 應賦予夾具以繼承性，尤其是成組夾具的基礎部分，以適應產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代，新的零件品種增多的要求，這樣，可以延長成組夾具的使用期，加速新產(chǎn)品的投產(chǎn)。 3.4 成組夾具設計步驟 成組夾具和專用夾具的設計過程大體相同，其主要差別在于成組夾具對象不是一種零件而是一組零件。因此設計時綜合分析的工作量較大，既需要對這一組零件的圖紙，成組工藝及加工條件等全面的綜合分析，以確定最佳的工件安裝和夾具的調(diào)整方法。成組極具的調(diào)整部分是設計的難點所在，設計者應按確定的調(diào)整方式設計或選用可換件，可調(diào)節(jié)及可調(diào)機構，以滿足同組各種零件的安裝和加工要求。 成組夾具設計任務書是設計的依據(jù)，一般是由成組工藝規(guī)程編制人員提出，其格式可視工廠具體情況而定。工序圖可以是復合零件或繪出代表零件的安裝示意圖，零件組特征要素矩陣表填寫使用該成組夾具的各種零件特征要素統(tǒng)計的累積數(shù)，以供夾具設計時參考。夾具設計人員經(jīng)過綜合分析可對夾具設計任務書提出修改意見。 成組夾具是通過調(diào)整以適應特定的一組零件安裝，加工使用的。為便于正確使用和管理，尚應編制成組夾具調(diào)整卡片。應對同組每種零件編制夾具調(diào)整卡片，卡片中除了上述夾具調(diào)整圖以外，尚可應用相應的技術表格和使用說明，以表明成組夾具的編號，零件圖紙編號及編碼，采用的可換件，可調(diào)節(jié)及校正元件的編號及數(shù)量，以及調(diào)整注意事項及夾具調(diào)整后應檢驗的項目的等等。 4 專用夾具的設計 4.1 銑床專用夾具的主要類型 （一）直線送進的專用銑床夾具 這類夾具安裝在銑床工作臺上，加工中工作臺是按直線進給方式運動的， 在洗削工序中，為了提高夾具的工作效率，對于這類銑床夾具，可采用連動加緊機構和氣動，和液壓傳動裝置，也可采用多件多工位夾具使加工的機構時間和裝卸工件時間重合等項措施。 （二）圓周送進的專用銑床夾具 圓周銑削法的送進運動時連續(xù)的，能在不停車的情況下裝卸工件，因此是一種高效率的加工方法，適用于大批量生產(chǎn)。 設計圓周送進銑床夾具時應注意使沿圓周排列的工件盡量緊湊，以減少銑刀的空程和夾具的尺寸和質(zhì)量；手柄沿轉(zhuǎn)臺的四周分布以便于操作，盡可能采用氣動液壓等機械化夾緊方式以減輕工人勞動強度。 （三）機械仿形送進的靠模夾具 靠模夾具時用來加工各種直線曲面或空間曲面，靠模夾具的作用是使主送進運動和由靠模獲得的輔助運動合成加工所需要的仿形運動。因此按照送進運動的方式，把用于加工直線曲面的仿形夾具分成直線送進和圓周送進的兩種。采用靠模夾具可在一般萬能銑床上加工出所需要的成形面以代替價格昂貴的靠模銑床加工，這對于中小廠來說，通過采用夾具來擴大機床工藝用途，以解決缺少特殊設備問題，具有較大的技術經(jīng)濟意義。 4.2 銑床專用夾具的設計要點 （一）由于銑削過程不是連續(xù)切削，且加工余量較大，切削力較大而方向隨時多可能在改變。所以夾具應具有足夠的剛性和強度，夾具的重心應盡量低，夾具的高度于寬度之比應為1：1.25，并應有足夠排屑空間。 （二）夾緊裝置要有足夠的強度和剛度，保證必需的夾緊力，并有良好的自鎖性能，一般在銑床夾具上特別是粗銑，不宜采用偏心夾緊。 （三）夾緊力應作用在工件剛度較大的部位上。工件與主要定位元件的定位表面接觸剛度要大。當從側(cè)面壓緊工件時，壓板在側(cè)面的著力點應低于工件側(cè)面支承點。 （四）為了調(diào)整和確定夾具與銑刀的相對位置，應正確選用對刀裝置，對到裝置在使用塞尺方便和易于觀察的位置，并應在銑刀開始切入工件的一端。 （五）切削和切削液應能順利地排除，必要時應開排屑孔。 （六）為了調(diào)整和確定夾具與機床工作臺軸線的相對位置，在夾具的底面應具有兩個定向建，定向健與工作臺T形槽宜用單面貼合。當工作臺T形槽表面平整時可采用圓柱銷，精度高的或重型夾具宜采用夾具體上的找正基面。 4.3 夾緊裝置 在機械加工中，加工件將受到切削力，離心力，慣性力等外力的作用。為了保證在這些外力作用下，工件仍能在夾具中保持有定位元件所確定的加工位置，而不致發(fā)生震動或位移，一般在夾具結(jié)構中都必須設置一定的夾緊裝置，將工件可靠的夾緊。 1.夾緊裝置的組成 典型的夾緊裝置是由幾部分組成 （1）力源裝置。力源裝置是產(chǎn)生夾緊作用力的裝置。通常是指機動夾緊時所用的氣動，液壓，電動等動力裝置。 （2）中間遞力機構，。中間遞力機構是介于力源和夾緊作用力傳遞給夾緊元件，然后由夾緊元件，然后由夾緊元件最終完成對工件的夾緊。一般遞力機構可以在傳遞加緊作用力過程中，改變夾緊作用力的方向和大小，并根據(jù)需要亦可具有一定的自鎖性能。 （3）夾緊元件與夾緊機構。夾緊元件是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件。通過它和工件受壓面的直接接觸而完成夾緊動作。 以上就是夾緊裝置的基本設計內(nèi)容。 2.夾緊裝置的基本要求 (1)在夾緊過程中，工件應能保持在既定位置，即在夾緊力的作用下，工件不應離開定位置支承。 （2）夾緊力的大小要適當，可靠。既要是工件在加工過程中不產(chǎn)生移動和振動，又不使工件產(chǎn)生不允許的變形和損傷。 （3）夾緊裝置應操作安全，方便，省力。 （4）夾緊裝置的自動化程度和復雜程度應與工件的產(chǎn)量和批量相適應。 4.4 專用夾具的基準選擇 本夾具采用側(cè)面定位限制一個方向的自由度；由壓板軸定位，這樣六個自由度全部都被限制住了?？烧{(diào)部分安裝在夾具體上，即通過滑塊來限制住支座X軸方向上的轉(zhuǎn)動。并通過滑塊上的可換定位銷來實現(xiàn)限制作用。 定位基礎可以通過夾具體上的面來定位或由底板來定位，因為夾具上的面上的定位誤差比起底板所產(chǎn)生的定位誤差相比較大，因此為了減少定位誤差，在此我選擇了以底板作為定位基準。 4.5 機床夾具的概述 4.5.1機床夾具概述 機床夾具是在機械制造過程中，用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受加工或檢測并保證加工要求的機床附加裝置，簡稱為夾具。 在機床上加工工件的時候，必須用夾具裝好夾牢所要加工工件。工件在機床上加工時，為保證加工精度和提高生產(chǎn)率，必須使工件在機床上相對刀具占有正確的位置，這一過程稱為定位。將工件夾緊，就是對工件施加作用力，使之在已經(jīng)定好的位置上將工件可靠地夾緊，這一過程稱為夾緊。從定位到夾緊的全過程，稱為裝夾。機床夾具的主要功能就是完成工件的裝夾工作。工件的裝夾方法有找正裝夾法和夾具裝夾法兩種。 4.5.2 機床夾具的種類 機床夾具按其適用范圍可分為通用夾具、專業(yè)夾具、組合夾具、可調(diào)夾具及隨行夾具五種基本類型。如按所使用的機床來分類，則機床夾具可分為車床夾具、銑床夾具、躺床夾具、鉆床夾具、磨床夾具、自動機床夾具及數(shù)控機床夾具等。 通用夾具是指已經(jīng)標準化的、可用于加工一定范圍內(nèi)的不同工件的夾具，如三爪卡盤、平口虎鉗、萬能分度頭等。這些夾具已作為機床附件由專門工廠制造供應。 專業(yè)夾具是指專為某一工件的某道工序而設計制造的夾具。專業(yè)夾具在批量生產(chǎn)中使用，這也是本次夾具設計的主要研究對象。 4.5.3 機床夾具的組成 1.定位元件及定位裝置 用于確定工件在夾具中的正確位置，定位支承元件的定位精度直接影響工件加工的精度。定位元件有支承釘，支承板等。 2.夾緊元件及夾緊裝置 用于夾緊工件，保持工件定位后的位置在加工過程中不變。 3.夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。 4.其他裝置或元件 各種夾具還應根據(jù)需要設置一些其它裝置或元件，有分度裝置，導向或?qū)Φ对?，夾具與機床之間的連接元件等。如銑削加工一般多采用定距切削，為便于調(diào)整刀具相對于工件被加工表面的位置，夾具上常設置對刀裝置，其中對刀裝置包括對刀塊和塞尺。 4.6 銑床夾具的分類 銑床夾具主要用于加工零件上的平面精加工工序、花鍵及各種成型面等，是最常見的夾具之一。按銑削的進給方式，可將銑床夾具分為直線進給式、圓周進給式和靠模進給式三類。其中，直線進給式夾具用得最多。 另外，銑床夾具按使用范圍可分為通用銑夾具、專用銑夾具和組合銑夾具三類；還可按自動化程度和夾緊動力源的不同以及裝夾工件數(shù)量的多少等進行分類。 4.7 銑削專用夾具的設計要點 1.為了調(diào)整和確定夾具與機床工作臺軸線的相對位置，在夾具體與地面之間應具有兩個定位鍵。 2.為了調(diào)整和確定夾具與銑刀的相對位置，應正確選用對刀裝置，對刀裝置應在使用塞尺方便和易于觀察的位置，并應在銑刀開始切入工件的一端。 3.考慮加工余量大和切削力方向隨時可能變化的因素，夾具應有足夠的剛性和強度，夾具的重心應盡量低。 4.夾具裝置要有足夠的強度和剛度，保證必需的夾緊力，并有良好的自鎖性能。 5.夾緊力應作用在工件剛度較大的部位上。工件與主要定位元件的定位表面接觸剛度要大。當從側(cè)面壓緊工件時，壓板在側(cè)面的著力點應低于工件側(cè)面支承點。 6.切屑和冷卻液應能順利排出，必要時應開排泄孔【2】 4.8 銑床夾具的安裝 夾具在銑床工作臺上的定位,由裝在夾具體底部的兩個定位鍵實現(xiàn)。銑床夾具在銑床工作臺上的安裝位置，直接影響被加工表面的位置精度，因而在設計時必須考慮其安裝方法，一般是在夾具底座下面裝兩個定位鍵。定位鍵的結(jié)構尺寸已標準化，應按銑床工作臺的T形精加工工序尺寸選定，它和夾具底座以及工作臺T形精加工工序的配合為H7/h6、H8/h8。兩定位鍵的距離應力求最大，以利提高安裝精度。 定位鍵安裝在夾具體底面的縱向精加工工序中,一個夾具一般要配置兩個定位鍵。銑床夾具底座定位鍵與銑床工作臺T型精加工工序的配合連接，再用T 形螺栓和墊圈、螺母將夾具體緊固在工作臺上，所以在夾具體上還需要提供兩個穿T形螺栓的耳座。如果夾具寬度較大時，可在同側(cè)設置兩個耳座，兩耳座的距離要和銑床工作臺兩個T形精加工工序間的距離一致。T形精加工工序?qū)к壢缦聢D1.1： 圖1.1 銑床加工工序?qū)к? 4.9 工件的定位與誤差分析 4.9.1 工件定位的基本原理 六點定位原理：如果要使一個自由剛體在空間有一個確定的位置，就必須設置相應的六個約束以限制六個運動自由度。如果工件的六個自由度都加以限制了，工件在空間的位置也就完全被確定下來了。因此定位實質(zhì)上就是限制自由度。 關于六點定位原則的幾個主要問題： 1.在夾具的結(jié)構中，定位支承點是通過具體的定位元件體現(xiàn)的，即支承點不一定用點或銷的頂端，而常用面或線來代替。兩個點決定一條直線，三個點決定一個平面，即一條直線可以代替兩個支承點，一個平面可代替三個支承點。在具體應用時，還可用窄長的平面代替直線，用較小的平面來替代點。 2.定位支承點與工件定位基準面始終保持接觸，方起到限制自由度的作用。 3.分析定位支承點的定位作用時，不考慮力的影響。工件的某一自由度被限制是指工件在某個坐標方向有了確定位置，并不是指工件在受到使其脫離定位支承點的外力時不能運動。使工件在外力作用下不能運動，要靠夾緊裝置來完成。 4.9.2 定位方法與定位元件 定位方法和定位元件的選擇，主要決定于工件的加工要求、工件的定位基準和外力的作用情況等。定位方法有平面定位，圓柱孔定位，圓柱面定位，特殊表面定位，組合表面定位等。據(jù)定位方法及各定位元件的特點合理選擇定位元件 1.對定位元件的基本要求 (1) 限位基面應有足夠的精度。足夠的精度才能保證工件的定位精度。 (2) 限位基面應有較好的耐磨性。由于定位元件的工作表面經(jīng)常與工件接觸和磨擦，為此定位元件限位表面的耐磨性要好，以保證夾具的壽命和精度。 (3) 支承元件應有足夠的強度和剛度。定位元件在加工過程中受工件重力、夾緊力和切削力的作用，因此要求定位元件應有足夠的剛度和強度。 (4) 應有較好的工藝性。定位元件應簡單、合理，便于制造、裝配和更換。 (5) 定位元件應便于清除切屑。定位元件的結(jié)構和工作表面形狀應有利于清除切屑，以防切屑嵌入夾具內(nèi)影響加工和定位精度。 2.常用定位元件的選用 定位元件選用時，應按工件定位基準面和定位元件的結(jié)構特點進行選擇。 1.以面積較小的已經(jīng)加工的基準平面定位時，選用平頭支承釘，以基準面粗糙不平或毛坯面定位時，選用圓頭支承釘，側(cè)面定位時，可選用網(wǎng)狀支承釘。 2.以面積較大、平面度精度較高的基準平面定位時，選用支承板，用于側(cè)面定位時，可選用不帶斜精加工工序的支承板，盡可能用帶斜精加工工序的支承板，以利清除切屑。 3.以毛坯面和環(huán)形平面作基準平面定位時，選用自位支承作定位元件。 4.定位基準面需提高定位剛度、穩(wěn)定性和可靠性時，可選用輔助定位元件，輔助支承不限制自由度，且每次加工均需重新調(diào)整支承點高度，支承位置應選在有利工件承受夾緊力和切削力的地方。常見的支承板和支承釘如下圖1.2和圖1.3： 圖1.2 支承釘 圖1.3 支承板 4.9.3 工件的誤差分析 由于一批工件逐個在夾具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，即出現(xiàn)工件位置定得“準與不準”的問題。如果工件在夾具中所占據(jù)的位置不準確，加工后各工件的尺寸必然有誤差。這種由工件定位引起的誤差即定位誤差（ΔD）。 為保證精度，限定定位誤差不超過工件加工公差T的1/5～1/2?！?】　　　　　　　 即， ΔD≤(1/5～1/2)T 式中：ΔD──定位誤差，單位為mm； T ──工件的加工誤差，單位為mm 4.9.4 定位誤差產(chǎn)生的原因 工件逐個在夾具中定位時，各個工件的位置不一致的原因主要是基準不重合，而基準不重合又分為兩種情況：一是定位基準與限位基準不重合，產(chǎn)生的基準位移誤差ΔY；二是定位基準與設計基準不重合，產(chǎn)生的基準不重合誤差ΔB。 1.基準不重合誤差ΔB 加工尺寸的設計基準是外圓柱面的母線時，定位基準是圓柱孔的中心線，這種由設計基準與定位基準不重合所致的工序基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量，稱基準不重合誤差，此時除定位基準位移誤差外，還有基準不重合誤差。 當定位基準與設計基準不重合時產(chǎn)生基準不重合誤差。因此選擇定位基準時應盡量與設計基準相重合。當被加工工件的工藝過程確定以后，各工序的工序尺寸也就隨之而定，此時在工藝文件上，設計基準便轉(zhuǎn)化為工序基準。 2.基準位移誤差ΔY 由于定位副的制造誤差或定位副配合間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差（ΔY）。 如果工件內(nèi)孔直徑與心軸外圓直徑做成完全一致，作無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，心軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差。基準位移誤差的方向是任意的，減小定位配合間隙，即可減小基準位移誤差ΔY值，以提高定位精度。 4.10 夾緊裝置 工件在夾具定位之后，在機械加工過程中，工件會受到切削力、離心力、慣性力等的作用，故必須設計夾緊裝置對工件夾緊，它對工件加工有較大影響。 4.10.1夾緊裝置的組成 夾緊裝置的組成由以下三部分組成： 1.動力源裝置 產(chǎn)生夾緊作用力的裝置。分手動和機動夾緊兩種，為了改善勞動條件和提高生產(chǎn)率，目前在大批量生產(chǎn)中均采用機動夾緊。機動夾緊的力源來自氣動、液壓、氣液聯(lián)動、電磁、真空等動力夾緊裝置。 2.傳力機構 介于動力源和夾緊元件之間傳遞動力的機構。作用是，改變作用力的方向、大小；具有一定的自鎖性能，以便在夾緊力一旦消失后，仍能保證整個夾緊系統(tǒng)處于可靠的夾緊狀態(tài)，這一點在手動夾緊時尤為重。 3.夾緊元件 它是直接與工件接觸完成夾緊作用的最終執(zhí)行元件。 4.10.2 對夾緊裝置的基本要求 在夾緊工件的過程中，夾緊作用的效果會直接影響工件的加工精度、表面粗糙度以及生產(chǎn)效率。因此，設計夾緊裝置應遵循以下原則： 1.夾緊過程中，不能破壞工件定位時占據(jù)的正確位置。 2.夾緊力的大小應適當可靠。既要保證加工過程中工件不發(fā)生送的或振動，又不允許工件產(chǎn)生不適當?shù)淖冃魏捅砻鎿p傷。 3.夾緊裝置工藝性好。 4.使用性好。操作方便、安全、省力。 4.10.3 夾緊力的確定 夾緊力的確定包括夾緊力的方向、作用點和大小三個要素。 1.夾緊力的方向 夾緊力的方向與工件定位的基本配置情況，以及工件所受外力的作用方向等有關。選擇時必須遵守以下準則： （1）夾緊力的方向應有助于定位穩(wěn)定，且主夾緊力應朝向主要定位基面。 （2）夾緊力的方向應有利于減小夾緊力，以減小工件的變形、減輕勞動強度。 （3）夾緊力的方向應是工件剛性較好的方向。 2.夾緊力的作用點 合理選擇夾緊力作用點必須遵守以下準則： （1）夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內(nèi)，應盡可能使夾緊點與支承點對應，使夾緊力作用在支承上。如夾緊力作用在支承面范圍之外，會使工件傾斜或移動，夾緊時將破壞工件的定位。 （2）夾緊力的作用點應選在工件剛性較好的部位。這對剛度較差的工件尤其重要，如將作用點由中間的單點改成兩旁的兩點夾緊，可使變形大為減小，并且夾緊更加可靠。 （3）夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面，以防止工件產(chǎn)生振動和變形，提高定位的穩(wěn)定性和可靠性。 3.夾緊力的大小 夾緊力的大小，對于保證定位穩(wěn)定、夾緊可靠，確定夾緊裝置的結(jié)構尺寸，都有著密切的關系。 4.10.4 夾緊力大小計算 計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)。根據(jù)工件受切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需的夾緊力數(shù)值。即： 式中，—實際所需的夾緊力； —在一定條件下，由靜力平衡計算出的理論夾緊力； —安全系數(shù)。 其中，【2】 4.11 夾緊機構種類 機床夾具的夾緊裝置所采用的夾緊機構可根據(jù)實際需要合理選擇。常用的夾緊機構有，斜鍥夾緊機構，螺旋夾緊機構，偏心夾緊機構，端面凸輪夾緊機構，鉸鏈夾緊機構，聯(lián)動夾緊機構等。 4.12 減小夾緊變形措施 增加輔助支承和輔助夾緊點 增加壓緊件接觸面積 3.利用對稱變形 加工薄壁套筒時，采用加寬卡爪，如果夾緊力較大，仍有可能發(fā)生較大的變形。因此，在精加工時，除減小夾緊力外，夾具的夾緊設計，應保證工件能產(chǎn)生均勻的對稱變形，以便獲得變形量的統(tǒng)計平均值，通過調(diào)整刀具適當消除部分變形量，也可以達到所要求的加工精度。 4.13 定位誤差的計算與分析 必須要滿足誤差的總和應該小于或等于該工序公差。 與夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻可得： ⑴定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上、所設計的夾具滿足零件加工精度要求。 4.14 夾具體 根據(jù)工件加工表面形狀，對刀件可選用夾具零件及部件中的標準直角對刀塊。它的直角對刀面和工件被加工精加工工序形相對應，其間距等于塞尺厚度，設計塞尺厚度為3，并把對刀件安裝于夾具體的豎直板上。 根據(jù)銑床T行精加工工序的寬度，選用寬度B=14mm,公差為h6的A型定位鍵來確定夾具在機床上的位置?！?】 夾具體選用灰鑄鐵的鑄造夾具體【7】。其基本厚度選為22mm,并設計出供T形精加工工序用螺栓緊固夾具用得精加工工序耳座。根據(jù)所設計的各種元件、機構、裝置，設計出夾具的形狀、結(jié)構。 5 夾具圖繪制 5.1 工序圖 依據(jù)零件的加工要求，制訂銑精加工工序工序圖。見圖5-1 圖5-1 工件圖 5.2 夾具體零件圖 參照工序圖的定位夾緊方案，合理設計銑槽加工工序的夾具，繪制夾具體零件圖。見圖5-2 圖5-2 銑床夾具體圖 5.3 繪制夾具裝配總圖 見如下圖5-3： 圖5-3 銑夾具總圖 5.3.1 標注尺寸、公差與配合 1.夾具外形輪廓尺寸如上圖3-1。 2.工件與定位元件的聯(lián)系尺寸 3.夾具與刀具的聯(lián)系尺寸 即調(diào)刀尺寸，分為水平和垂直兩個方向的尺寸。 （1）水平方向的調(diào)刀尺寸為為銷中心至對刀元件尺面的距離。 查手冊的所用銑刀的寬度尺寸及其極限偏差為，其平均尺寸為12.09mm。定位銷中心至工件上精加工工序，再加上塞尺厚度2mm，故水平方向調(diào)刀尺寸的基本尺寸 （2）垂直方向的調(diào)刀尺寸為定位元件(兩支承釘)工作面至對刀面之間的位置尺寸。工件上相應的尺寸為工件精加工工序底至工件底面之間的尺寸(620.10)mm，減去3mm的塞尺厚度，就得到垂直方向調(diào)刀尺寸的基本尺寸為(62-3)=59mm。根據(jù)與調(diào)刀尺寸(9.0450.02)mm相同的公差，取垂直方向的調(diào)刀基本尺寸及其極限偏差為(590.02)mm。 4.夾具與機床連接部分的聯(lián)系尺寸 定位鍵與工作臺T形精加工工序配合尺寸為14H7/h6。 5.夾具內(nèi)部的配合尺寸：【1】 銷與螺桿： 過渡配合 孔 軸； 支承釘與夾具體底面孔： 過盈配合 孔 軸； 銷與浮動壓塊孔： 間隙配合 孔 軸； 銷與夾具體頂面孔： 過盈配合 孔 軸。 5.3.2制訂技術條件 1.由于工件上有精加工工序底至工件B面的垂直度要求0.10mm，夾具上應標注定位表面Q(兩個支承板限定的表面)對底面的垂直度允差100:0.2 (mm)。 2.由于工件上有精加工工序兩側(cè)面對Φ10孔軸線對稱度要求，夾具上應標注定位表面Q(兩個支承板限定的表面)對定位鍵側(cè)面的垂直度允差100:0.2 (mm)。 3.兩定位支承釘?shù)牡雀咴什畈淮笥?.02(mm)。 5.4 三維裝配圖UG建模 下圖為裝配三維建模圖5-4,5-5,5-6： 圖5-4 三維實體圖1 圖5-5 三維實體圖2 圖5-5 三維透視圖 結(jié)束語 本次設計是我們進入社會之前，也是我學生生涯的最后一次設計。此次設計對我受益匪淺，讓我基本上又把所學的知識復習了一遍，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解。 首先，尋找有關資料和課題并且研究方案，進行設計的總體規(guī)劃，理清設計思路，但是將這些具體的方案落實到每一個設計環(huán)節(jié)和步驟中，難免會出現(xiàn)一些錯誤，這就需要在具體的設計過程中利用所掌握的知識認真排查錯誤原因，多方面的思考問題，不斷的改正自己的設計不足之處和錯誤。 其次，運用所學的知識對設計零件優(yōu)化設計，最后進行合理的裝配。 從一開始的無從下手，到資料的整理，逐步清晰設計內(nèi)容，無疑在是考驗我們查閱資料的能力，書寫的能力，電腦繪圖能力，這使我的個人能力進一步提高。如學會了運用標準、規(guī)范、手冊和查閱相關資料的本領，對自己的能力有了進一步的提高，為以后的學習和工作加強。在設計過程中，總是遇到這樣或那樣的問題。有時發(fā)現(xiàn)一個問題的時候，需要做大量的工作，花大量的時間才能解決。為以后的工作積累了經(jīng)驗，增強了信心。 致謝 三年的大學讀書生活隨著本次畢業(yè)設計的落幕，在這個春暖花開的