組合機床的滑臺及底座設計
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徐州工程學院畢業(yè)設計（論文）
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摘要
針對履帶式拖拉機后橋軸的機械加工工藝，設計其法蘭盤上六個孔的鉆孔工序所用的組合機床的滑臺及底座。下文主要闡述了組合機床的導軌設計，支承件，以及主軸組件的設計，其中支承件設計包括滑臺，滑臺體，滑臺座的設計。
機床的總體布局確定了機床的各個組成部件。
導軌設計主要包括導軌類型的選擇、截面形狀、結構尺寸的確定、壓強驗 、材料選擇及熱處理、潤滑及防護裝置和擬定導軌制造的技術要求。
支承件的設計主要包括最小壁厚的確定、隔板及加強筋的確定、材料及時效處理的選擇、工藝結構的合理性和尺寸的確定。
主軸組件的設計包括主軸的傳動,主軸直徑的確定,潤滑及密封,主軸滾動軸承的選擇, 主軸箱輪廓尺寸的確定,主軸箱傳動系統(tǒng)設計。
關鍵詞 組合機床；主軸箱；滑臺；導軌；支承件；主軸組件
Abstract
This passage tells about one part of the process of design the modular machine tool, whichdrills the six holes on the collar according to the machine working technology of the rear-axle of the caterpillar tractor. The article explains the design process of the guide rail, supports pieces. And the design of the table slide contains the design of table slide, the body of the table slide, and the base of the table slide. The overall layout of Machine determines the various machine tool components. The design of the guide rail includes the choice of the guide rail and the material,the checking computations of the shape of section,thedimensionoftheconstructionandthepressure,the technicalrequirementofmaterial,heattreatment,lubrication,shelter and themachining slide way.
There are five parts of the design of the supports pieces, the determination of minimum wall thickness; division plate and the stiffening rib, the chosen of the material ant effectiveness treatthe rationality of the technical structure and the determination of the diameter. The design of spindle components includes the drive spindle, spindle diameter of theidentification, lubrication and seal,spindlerolling choice, Spindle Box outline size determination, spindle box drive system design.
Keywords modular machine tool;table slide;guide rail;supports piecesspindle components
目 錄
1緒論
1.1機床總體設計……………………………………………………………………….….7
1.2工藝分析..........................................................................................................................7
1.3機床總體布局………………………………………………………………………..…8
1.4機床技術參數的確定……………………………………………………….………….9
1.5配置型式及結構方案的確定……………………………………………….….......…10
2導軌
2.1導軌的功用與分類………………………………………………………………...…12
2.2導軌應滿足的要求…………………………………………………………….....…...12
2.3導軌的結構類型…………………………………………………….…………...…....14
2.4導軌的尺寸…………………………………………………….…………………..….15
2.5導軌材料的熱處理………………………………………………….………………...16
2.6導軌的潤滑與保護……………………………………………………………….…...19
2.7 滑動導軌磨損的基本形式…………………………………………………..........….20
2.8提高導軌的耐磨性措施………………………………………………………………20
2.9導軌的驗算……………………………………………………………………………20
3 支承件…………………………………………………………………..……….…………21
4 液壓滑臺
4.1 液壓滑臺的類型選擇………………………………………………………….....…..22
4.1.2 液壓滑臺的技術性能規(guī)格………………………………………………..….…22
4.1.3 滑臺體、滑臺座的工藝性…………………………………………….……..…25
4.14 滑臺的總體尺寸……………………………………………………………….....26
5 側底座
5.1 中間底座…………………………………………………………………...…………28
5.2 側底座的形狀…………………………………………………………...….….…..…28
5.3 壁厚的選擇…………………………………………………………………...........…29
5.4側底座的尺寸…………………………………………………………..….……….…29
5.5側底座的材料……………………………………………………………............……29
6 主軸組件
6.1 主軸組件的組成及特點……………………………………………..………….....…30
6.1.1 主軸組件的功用…………………………………………………...……………30
6.1.2 主軸組件的基本要求……………………. ……………………………........….30
6.2 主軸………………………………………………………………………….……......31
6.3 主軸的傳動………………………………….………………………….………….…31
6.3.1 主軸的傳動方式…………………………………………………….…..………32
6.3.2 主軸傳動件的布置………………………………………………..….……...….32
6.4 主軸滾動軸承…………………………………………………………………...........33
7 主軸箱的設計
7.1 主軸箱輪廓尺寸的確定…………………………………………...….…………...…34
7.2主軸箱通用軸類零件選擇………………………………………..………………..…34
7.2.1 確定傳動軸的直徑及選材……………………………………………......….…35
7.3 主軸箱傳動系統(tǒng)的設計……………………………………………..…………….…36
結論……………………… ……………………………………………………….………….37
致謝………………………………………………………………………………………….38
參考文獻…………………………………………………………………………...…………39
附錄……………………………………………………………………………..………….…40
附錄1....................................................................40
英文原文.................................................................40
中文翻譯……………………………………………………………….……………..………49
1緒論
1.1機床總體設計
機床總體設計，是確定所設計機床的工藝方法、運動及其分配、傳動和控制、結構和性能，最后畫出機床總體布局圖等機床設計工作。
1.2工藝分析
（1）工藝方案的確定
機床上的工藝方法多種多樣，其對機床的結構和性能影響很大。工藝方法的改革常導致機床的運動、傳動、布局、結構、性能以及經濟效果等方面的一系列變化。本機床是用來加工履帶式拖拉機后橋軸的專用組合機床，具體工藝見工藝過程卡片和工序卡片，此機床設計的是專用在法蘭盤的鉆孔的組合機床。
（2） 夾具方案的擬定
對于專用機床，夾具是針對某特定工件而設計的，它是專用機床的一個重要部件，夾具方案的擬定是專用機床總體方案設計的組成部分，本機床夾具用專用液壓夾具，用限位裝置，V 形塊定位，來夾緊后橋軸對法蘭盤進行鉆孔，具體圖示如機械加工工序卡片圖所示。
（3） 機床運動的確定
機床運動的確定 是要確定機床運動的數目、運動的類型以及運動的執(zhí)行件。
一般來說，工藝方法決定機床運動，上述專用組合機床的工藝方法是六把鉆頭同時運作，相應的表面成型運動為：六主軸的可回轉主運動，工作臺縱向進給運動；輔助運動為：工作臺快速移近，快速退回。
1.3機床總體布局
機床總體布局是確定機床的組成部件以及各個部件和操縱，控制機構在整臺機床中的配置。機床共包括左右側底座，中間底座，左右側主軸箱，電氣設備，電動機，工作臺，夾持工件的夾具，以及刀具等裝置，夾具安裝在工作臺上，工作臺由進給油缸驅動，沿床身導軌作縱向進給運動、按鈕臺手柄，行程開關等分別設在機床中適當部位。
（1） 運動的分配
機床上的工藝方法確定后，刀具和工件在切削加工時的相對運動亦隨著被規(guī)定了，機床運動的合理分配是由多方面因素決定的，對于一般鉆孔工作，主運動和進給運動均由刀具完成比較方便，但在鉆深孔時，為了提高被加工孔中心線的直線度，須將回轉主運動分配給工件，不過此設計的組合機床即是一般情況即可。
（2） 加工精度和粗糙度
在設計要求加工精度和粗糙度較底的機床時，總體布局應有利于提高機床的剛度和傳動精度減少振動和熱變形，為提高機床的剛度，布局應盡量形成封閉式框架結構，為了減少機床的振動，精密機床和普通機床常采用分離傳動，使主軸等工作部件與振動較大部件分裝在倆個地方。為了減少熱變形對機床加工精度的影響，在進行總體布局時，可用下述措施：1 采用分離傳動等分離熱源 2 對熱源采取冷卻 3 熱源平衡布置， 使熱傳遞和變形對稱均勻。
（3）改善機床性能和技術經濟指標
機床性能和技術經濟指標的改善，可借助于結構，布局等多方面的措施實現。
1 減少振動：不平衡的電動機常經機床中的一個受迫振源，為了減少由于電動機不平衡所激勵的受迫振動，應合理安排電動機的位置，此電動機可安裝在機床箱上面，把床頭箱，床身作為支承部件。
2 改善排屑：將刀架溜板斜置，切削借助自重自動地經床身內的排屑槽道，落進盛屑手推車，這種布局保證了切屑的及時排出。
(4) 機床操作部位的布局
機床總體布局，應保證操作者與工件之間有合適的相對位置，以便于裝卸工件，調整刀具，觀察加工情況以及測量工件尺寸，常用的操縱手柄，手輪，按鈕，數量表等盡可能設置在操作者身處，使操作者方便，省力，具體如視距A≈250~350mm,視角θ≈10~15°，主軸離地面高度H≈1000~1200mm，手柄離地面高度以600~1000mm 為宜。
圖1—1 左圖示出視距A、視角θl、θ2．主軸離地面高度H 的較為適宜的數值。右圖示出設置操縱手柄(在水平面內)的一艙范圍和優(yōu)先范圍。手柄離地面高度以600～1100mm為宜，其中較大值適于較小的操縱力，較小值適于較大的操縱力。當工件或機床部件的尺寸相當大，致使切斷1 刃或被加工面離地面的高度過大，為了得到適宜的視距，可設置操作者站臺，或將工件安裝在地坑內。對于特大型機床，可采用電視設備，操作者通過電視屏幕觀察切削加工情況。為了簡化機床結構，有時允許將不常用的手柄就近設置在被操縱的部件上，盡管這些手柄離操作者較遠。例如，專用銑床主軸套筒的移動方頭和夾緊方頭就設置在頂梁的側面(圖1-1)。對于某些大型機床，當操作者須在幾個位置上工作時，可采用聯動手柄或懸掛式按鈕站，使操作者在各個位置上都可以操縱機床。
圖1.1 人體尺寸與操縱手柄位置的關系
A 一視距；θ1、θ2一視角；H—工件(刀具)中心線離地面高度； d 一典型工件的直徑；Wl 一雙手所及的極限范圍；W2 一設置操縱于柄的一般范圍；W3 一設置操縱手柄的優(yōu)先范圍
1.4機床技術參數的確定
（1）動力頭工作循環(huán)及其行程的確定
此臺組合鉆床根據被加工件為淺孔，循環(huán)過程包括:快速引進、工作進給和快速退回。
工作進給長度的確定
工進長度等于被加工孔深與刀具的切入長度與切出長度之和。
1切削用量的確定
組合機床切削用量的選擇必須從實際出發(fā)，根據加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等進行分析，在滿 加工要求的前提下，按照經濟性原則，合理地選擇切削用量。在確定切削用量時注意以下問題：
盡量做到合理利用所有刀具，充分發(fā)揮其性能。由于連接動力部件的主軸箱上同時工作的刀具種類不同且直徑大小不等:因此其切削用量選擇也各有特點。如鉆孔要求切削速度高每轉進給量小;鉸孔卻要求切削速度低而每轉進給量大;惚端面則要求切削速度低、每轉進給量小等。而同一主軸上的刀具的每分鐘進給量是同樣的，要使每把刀具均能有合適的切削用量是困難的。一般情況下可先按各類刀具選擇合理的主軸轉速n(轉/分)和每轉進給量f （毫米/轉)，然后進行適當調整，使各個刀具的每分鐘進給量相同，皆等于動力滑臺的每分鐘進給量Vf。這樣，各類刀具都不是按最合理切削用量而是按一個中間切削用量工作。假如確實需要，也可按多數刀具選用一個統(tǒng)一的每分鐘進給量，對少數刀具采用附加(增/減)機構，使之按各自需要的合理進給量工作，以達到合理使用刀具的目的。
復合刀具切削用量選擇，應考慮刀具的使用壽命。進給量通常按復合刀具最小直徑選擇，切削速度按復合刀具的最大直徑選擇。如“鉆一鉸”復合刀具，進給量按鉆頭直徑選擇，切削速度按鉸刀選擇?！皵U一鉸”復合刀具進給量按擴孔鉆選擇，切削速度按鉸刀選擇。對于完成同類工藝的多級階梯復合刀具，進給量應選擇其小直徑允許值上限，切削速度應選擇其大直徑允許值上限。由于整體小直徑復合刀具的強度較低，故切削速度應選得稍低些。
選擇切削用量時，應注意零件生產批量的影響。生產率要求不高時，就沒有必要將切削用量選得過高，以免降低刀具耐用度。對于要求生產率高的大批大量生產用組合機床，也只是提高那些耐用度低，刃磨困難，造價高的所謂“限制性”工序刀具的切削用量。但須注意不能影響加工精度，也不能使刀具耐用度降低。對于“非限制性”刀具，應采取不使刀具耐用度降低的某一極限值，這樣可減少切削功率。組合機床通常要求切削用量的選擇使刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于4 小時。
切削用量選擇應有利于主軸箱設計。若能作到相鄰主軸轉速接近相等，則可使主軸箱傳動鏈簡單，某些刀具帶導向加工，若不便冷卻潤滑，則應適當降低切削速度。
選擇切削用量時，還必須考慮所選動力滑臺的性能。尤其是當采用液壓動力滑臺時，所選擇的每分鐘進給量一般應比動力滑臺可實現的最小進給量50%。否則，會由于溫度和其他原因導致進給量不穩(wěn)定，影響加工精度，甚至造成機床不能正常工作。
1.5配置型式及結構方案的確定
根據上述工藝方案確定機床的型式和總體布局。在選擇機床配置型式時，既考慮到實現工藝方案，保證加工精度、技術要求及生產率;又考慮到機床操作、維護、修理、排屑的方便性，還注意到被加工零件的生產批量。影響組合鉆床配置型式和結構方案的主要因素有:
1加工精度
在選擇組合鉆床的結構方案時，首先必須注意到能否保證穩(wěn)定的加工精度。通常根據經驗數據進行機床配置型式的選擇。固定式夾具組合鉆床能達到的鉆孔位置精度最高，采用固定導套一般能達士0.20mm，當嚴格要求主軸與導向的同軸度，減少鉆頭與導套間的間隙，導向裝置靠近工件時，可達到士0.15mmo
根據工件的生產類型，完全可以采用單工位固定夾具的機床型式。被加工件的尺寸、形狀、加工部位的特征根據被加工零件的特點，適于采用臥式機床，臥式機床可使定位基面與設計基面重合，而且排除切屑容易。
2操作的方便性
合理確定裝料高度以使操作方便。在現階段，設計組合機床時，裝料高度可視具體情況在850～1060mm 之間選取，由于被加工件較小，裝料高度可稍高些。
3夾具形式對機床方案的影響
從工件形狀看，似乎可采用立式機床加工，但是考慮從裝配結合面鉆孔的必要性，主定位基面又是選用裝配結合面，不能改為相對面，這樣立式鉆床夾具設計比較難，因而采用臥式加工方案。
使用廠的技術能力和工作環(huán)境
為使鉆床在溫度過高時工作性能穩(wěn)定，而且由于被加工件不需多次進給，故選用機械通用部件配置鉆床。
2導軌
2.1導軌的功用與分類
導軌的功用是承受載荷和導向。它承受安裝在導軌上的運動部件及工件的質量和切削力，運動部件可以 著導軌運動。運動的導軌稱為動導軌，不動的導軌稱為靜導軌或者支承導軌。動導軌相對與靜導軌可以作直線運動或者回轉運動。有用于保證主運動軌跡的，也有用于調整部件之間的相對位置的，后者在加工時沒有相對運動。動導軌相對于支承導軌只有一個自由度的運動，以保證單一方向的導向性。通常動導軌相對于支承導軌只能作直線運動或圓周軌跡運動。實現直線運動的稱為直線運動導軌；實現圓周運動的稱為圓周運動導軌。
導軌按結構形式可以分為開式導軌和閉式導軌。開式導軌是指在部件自重和載荷的作用下，運動導軌和支承導軌的工作面始終保持接觸、貼合，其特點是結構簡單，但不能承受較大顛覆力矩的作用，而閉式導軌借助于壓板使導軌能承受較大的顛覆力矩作用。本設計中，由于導軌必須承受較大的顛覆力矩作用，經過綜合考慮選用閉式導軌。
根據導軌面的磨擦性質，導軌又可分為滑動導軌和滾動導軌?；瑒訉к壍慕Y構簡單，便于制造，精度和剛度易于保證，故在通用機床上得到廣泛的應用；但其摩擦因素較大，易磨損，低速運動平穩(wěn)性較差。而滾動導軌的優(yōu)點是摩擦系數小，動靜摩擦系數很近，因此摩擦阻力小，運動輕便靈活，靈敏度高；運動所需功率小，摩擦生熱少，磨損也小，精度保持性高；低速運動平穩(wěn)性好，不易產生爬行，移動精度和定位精度都較高；滾動導軌的潤滑簡單，以及高速運動時不會像滑動導軌那樣因動壓效應而使導軌浮起等優(yōu)點。但由于滾動體與導軌面之間的接觸面積較小，不易形成油膜阻尼，因而剛度較低，抗振性也較差。如果對它進行預緊，可在原有剛度的基礎上提高數倍。滾動導軌的結構比較復雜，往往需要淬火的鑲鋼導軌，再加上滾動導軌的平直度和粗糙度比較敏感，導軌對贓物也比較敏感，因此制造精度也要求較高，而且需要有較好的導軌防護裝置，故其制造成本較高。因此選用滑動導軌。又由于實現的是直線運動，因此本設計中選用直線運動導軌。
2.2 導軌應滿足的要求
機床導軌的質量，在很大程度上決定了機床的加工精度、工作能力及使用壽命。導軌一般情況下應滿 精度高、承載能力大、剛度好、摩擦阻力小、運動平穩(wěn)、精度保持性好、壽命長、結構簡單、工藝性好、便于加工、裝配、調整和維修、成本低等要求。下面5個要求更為突出：
1導向精度
導軌在空載運動和切削條件下運動，都應具有 夠的導向精度。所謂導向精度是指動導軌運動軌跡的準確性。它是保證導軌工作質量的前提。它包括兩方面的要求：一是運動軌跡的形狀誤差要求，如直線導軌的直線度和圓導軌的圓柱度；二是運動軌跡的位置誤差要求，即導軌與有關部件之間的位置精度。例如，車床床身導軌相對主軸軸線的平行度。
2精度保持性
為了保證機床的工作能力，能夠長期的保持其導向精度，對導軌提出了耐磨性和剛度的要求。
工作部件 導軌面長期運行會引起導軌不均勻磨損，破壞導軌的導向精度。如有些普通車床的鑄鐵導軌，一旦潤滑較差，前導軌靠近床頭箱的一段，每年磨損量可達 0.2～0.3mm，直接影響了機床的加工精度和使用壽命。
在外力作用下，導軌要產生變形，不僅破壞了導軌的導向精度，也會惡化導軌的工作條件，使導軌的壓強分布不均勻，加劇導軌的磨損。因此，導軌的剛度是導軌的工作質量的另一重要指標。
3低速運動平穩(wěn)性
即應保證在作低速運動或微量位移時不出現不平穩(wěn)現象；進給運動時的不平穩(wěn)將使加工表面粗糙度增大；定位運動時的不平穩(wěn)，將降低定位精度。低速運動的平穩(wěn)性與導軌的結構和潤滑，動、靜摩擦系數的差值，以及傳動動導軌運動的傳動系統(tǒng)的剛度等有關。
爬行是個很復雜的現象，它的主要原 之一在于靜、動摩擦系數的差異。試驗表明，兩個物體之間的摩擦系數是隨著速度的變化而變化的。
出現爬行的原 主要在于：
1 當摩擦面處于邊界摩擦狀態(tài)時，存在著動、靜摩擦系數發(fā)生變化和動摩擦系數隨速度的增加而降低的現象；
2 運動件的質量較大；
3 傳動件剛度不夠；
4 運動速度太低。
爬行會影響加工精度和粗糙度，甚至會產生廢品和事故。為防止出現爬行現象，在設計低速運動機構時，除提高傳動機構的剛度降低移動件質量外，在導軌副設計中可采取措施來減少靜、動摩擦系數之差> f。具體辦法有：
1 用滾動摩擦、液體摩擦代替滑動摩擦。如采用滾動絲杠、靜壓螺母、滾動導軌和靜壓導軌 （它們的摩擦系數都很小 等。從根本上改變了摩擦面間的性質，基本上可以清除爬行。
2 使作用在導軌面的正壓力降低，如采用卸荷導軌。
3 采用減摩材料。
4 采用導軌油。其可以大大減小摩擦表面之間的靜、動摩擦系數之差， 而能降低臨界速度，甚至完全消除爬行。
5提高傳動機構的剛度k
如果以上幾種防止爬行的辦法中，單獨采用一種難以奏效，也可以幾種辦法聯合使用。
（4）導向精度
導向精度包括兩方面的要求：一是運動軌跡的位置誤差要求，即導軌與有關部件之間的位置精度；二是運動軌跡的形狀誤差要求，如直線導軌的直線度和圓導軌的圓柱度。
2.3 導軌的結構類型
選擇合適的結構，以減小導軌的比壓，力求磨損均勻，并使導軌從結構上保 磨損后能調整間隙及磨損后對精度影響盡可能小。為了能承受更大的顛覆力矩 （在垂直于運動的平面內），減少導軌上的單位壓力，一般機床導軌都采用兩根導軌組成。在引導同一部位的一組導軌中，根據受力大小和方向不同，并考慮到工藝性等要求，各根導軌常做成不同形狀，組合在一起來應用。三角形導軌的導向性好，能自動補償間隙，矩形導軌的工藝性好，因此這兩種型式的導軌組合應用最普遍。導軌組合型式與應用見表2.1
表2.1 導軌的組合形式特點及其應用
導軌的組合形式
特點與應用
雙三角型
無間隙，導向精度高，磨損后相對位置變化小，精度保持性好，但工藝性差，制造困難，加工檢修困難。適用于高精度機床。
一山一矩型
不需要用鑲條調整間隙，導向精度中等，剛度也較高，易于制造，加工、檢驗和維修方便，但由于兩條導軌磨損不同，因而回引起移動部件的偏移。適用于一般機床。
雙矩型
主要承受于主支撐面相垂直的作用力，剛度較高，加工、檢驗和維修方便，能承受大載荷，但導向精度低，存在側向間隙，必須用鑲條進行調整，適用于重型機床。
雙圓型
易于制造，兩導軌間平行度要求高，磨損后很難調整和補償間隙，圓柱直徑較小時剛度較差，直徑較大時難以保證加工精度。
綜合圖2.1導軌的組合型式的不同特點，再結合所設計的組合機床的特點，一山一矩型導軌具有不需要用鑲條調整間隙，導向精度中等，剛度也較高，易于制造，加工裝配方便經濟性高等特點，是最適合的導軌類型。所以應采用一山一矩型導軌。
2.4 導軌的尺寸
導軌跨距的選擇參數見 圖2.1所示“
圖2.1 導軌的尺寸
2.4.1 導軌面的尺寸
導軌面尺寸包括寬度b 和厚度h，一般根據橫向外形尺寸選擇，可根據,, 因此由=400mm, 可選b=80mm，h=25mm，α一般都取90°
2.4.2 導軌跨
導軌的跨距可根據導軌的受力分析及同類型機床的統(tǒng)計分析得出，曾加跨距可使運動部件的偏轉角減小，減小加工誤差。此外，曾加跨距并加大導軌相連部件的寬度可使其抗彎慣性矩曾加，提高導軌的剛度。
結合JB/GQ-Z26-80，選=250mm.
2.4.3 導軌的長度
在不至使部件尺寸過大的情況下，應盡量增加導軌的工作長度，可減小運動部件的偏轉角，并使運動部件移動輕便，使導軌各處比壓均勻。因此根據滑座的長度可選導軌的長度為1340mm。
2.4.4 間隙調整裝置
由于導軌結構選取一山一矩形，因此不需要鑲條，只需要壓板即可，壓板用螺釘固定在運動部件上，用鑲快，墊片或直接刮配的方法來調整間隙。裝壓板后，導軌可以承受傾覆力矩。
2.5 導軌材料的熱處理
在液壓滑臺中存在著導軌，而在導軌副摩擦中，為了提高耐摩性動導軌和支撐導軌應有不同的硬度，因此盡量采用不同的材料，如果采取相同材料，也應采取不同的熱處理方式。
導軌材料及其特點和應用見表2.2：
表2.2 導軌材料及其特點和應用
材料種類、熱處理或表面處理
特點和應用
鑄鐵
灰鑄鐵
表面高（中）頻淬火或電接觸淬火或火焰淬火，可達HRC45~55。也可表面鑲鉬
成本低，工藝性好，減震性好。廣泛應用與一般的機械
HT200
HT300
耐磨鑄鐵
高磷鑄鐵
磷銅鈦鑄鐵
釩鈦鑄鐵
鋼
合金工具鋼及滾珠軸承鋼9MnV,CrwMn
整體淬火，HRC60
耐磨性比鑄鐵高5~10倍，一般時制成導軌條，鑲裝在固定部件上，成本較高適合于耐磨性要求較高的滑動導軌和滾動導軌
高碳工具鋼
整體淬火，HRC58
中碳鋼及合金工具鋼45、40Cr
整體淬火，HRC48
低碳機構鋼20Cr
整體淬火。HRC60
氮化鋼
氮化，HRC85
有色金屬
鋁青銅
防撕傷能力強，常用于重載導軌
錫青銅
鋅合金
導軌材料的搭配情況有：鑄鐵鑄鐵、鑄鐵 淬火鑄鐵、鑄鐵 淬火鋼、有色金屬鑄鐵、淬火鋼淬火鋼等，前者為動導軌，后者為支承導軌。在此選用鑄鐵鑄鐵導軌，因為如表1.2鑄鐵是一種低成本，有良好減振性和耐磨性，易于鑄造和切削加工的金屬材料。由于滑臺體屬于動導軌，因此可以根據表中所示材料的特點及應用，選擇鑄鐵HT150而滑座與導軌是鑄為一體的，屬于支承導軌，因此其鑄鐵材料可根據導軌的要求選擇。由于導軌的材料要耐磨性好、工藝性好、成本低，常用鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料。這里選于導軌的材料要耐磨性好、工藝性好、成本低，常用鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料。這里選常用灰鑄鐵HT200，孕育鑄鐵HT300，耐磨鑄鐵如高磷鑄鐵、磷銅鑄鐵等。而HT200 用于精度保持要求不高，載荷較小，需刮研加工的導軌。HT300 用于較精密的機床導軌。耐磨鑄鐵用于精密機床。綜合上述材料特點，滑座材料應該選用灰鑄鐵HT200。為提高導軌的硬度，對鑄鐵導軌常采用高頻淬火，超高頻淬火，中頻淬火及電接觸自冷淬火，提高表面硬度，表面淬火硬度一般在45～55HRC左右，增加抗硬粒的磨損能力和防止撕傷。
2.6 導軌的潤滑與保護
對普通的滑臺導軌，具有良好的潤滑條件是非常重要的，在設計和使用中都必須注意。良好的潤滑可以減少導軌的摩擦，提高機床的效率；減少磨損，延長壽命；降低溫度，改善工作條件和防止生銹。
導軌的潤滑方式很多，對于一般低速的中小型機床的導軌，可以采用油杯潤滑或定時注油潤滑。也可以在運動部件上安裝手動油泵，工作前可拉動油泵幾次進行潤滑，還可借助于溜板箱內任一緩慢旋轉的軸作動力，利用偏心輪作用。在軸端裝一簡單的柱塞泵，由偏心輪推動柱塞泵對導軌面及需要潤滑的注油點供油。
為了使?jié)櫥驮趯к壝嫔暇鶆蚍植?，保證充分的潤滑效果，必須在導軌面上開出油槽。油經運動部件上的油孔進入油槽。油槽與導軌邊緣不能開通，以免潤滑油流失，但應保證導軌面的全部表面都能得到潤滑。
當導軌面的壓強P＜0.1Mpa 的高中速小型設備，應使用全損耗系統(tǒng)用油L AN20 或32；當導軌面的壓強P =0.2～0.4Mpa 的低速導軌，應使用L AN46 或68；當導軌面的壓強P ＞0.4 Mpa 時，應使用L AN68 或100。而垂直、傾斜導軌用油粘度相應提高一個粘度等級。對于精度要求較高、受力大小和方向變化較大的場合，滾動導軌應預緊。合理的將滾動導軌預緊可以提高其承載能力、運動精度和剛度。導軌磨損的原因是由于導軌接合面在一定壓強作用下直接接觸并相對運動而造成的。因此，爭取不磨損的條件是讓接合面在運動時不接觸。方法是保證完全的液體潤滑，用油膜隔開相對接觸的導軌面，如采用靜壓導軌。爭取少磨損，可采用加大導軌接觸面和減輕負荷的辦法來降低導軌面的壓強。采用卸荷導軌是減輕導軌負荷、降低壓強的好方法，尤其是采用自動調節(jié)氣壓卸荷導軌，可以使摩擦力基本保持恒定，卸荷力能隨外載荷變化而自動調節(jié)。爭取均勻磨損要使摩擦面上壓強分布均勻，盡量減少扭轉力矩顛覆力矩，導軌的形狀尺寸要盡可能對集中載荷對稱。磨損后間隙變大，設計時要考慮如何補償、調整間隙。如采用可以自動調節(jié)間隙的三角形導軌。采用鑲條壓板結構，定期調整補償。導軌的防護主要是與各種硬粒隔絕或將落在導軌上的塵屑較徹底地排除。由于臥式鉆孔組合機床的切屑不易落到導軌上，因此導軌防護裝置可以不用。
2.7 滑動導軌磨損的基本形式
滑動導軌磨損的基本形式是磨粒磨損和咬合磨損。這兩種磨損常同時發(fā)生，它們既相互聯系，又相互影響。磨粒磨損往往是咬合磨損的起因，咬合磨損反過來又會加劇磨粒磨損，只是有時其中一種磨損可能起主要作用。滾動導軌則主要是疲勞磨損。
(一)磨粒磨損
磨粒主要是指存在于導軌面之間的微小硬粒．如切屑、塵粒和導軌自身磨損后的殘余產物等。這些微小硬粒在有一定的樂強作用并做相對運動的導軟面之間起著切刮或刻劃導軌面的作用，使導軌面產生機械劃傷或磨損溝痕。磨粒磨損與導軌間的相對滑動速度及導軌面比壓成正比。這種磨損是不可避免的，只能采取某些措施，努力減少這種磨損
(二)咬合磨損
咬臺磨損又稱咬焊。它是指相對運動的兩個表固互相咬合，并在表面產生撕裂的現象。咬臺磨損又稱咬焊。它是指相對運動的兩個表固互相咬合，并在表面產生撕裂的現象。金屬表面因分子問的相互吸引、滲透，使接觸點粘結而發(fā)生咬焊，隨著接觸面的相對運動咬焊點被掄開，如此反復多次．就產生撕裂性破壞。嚴重的咬合磨損將使兩個導軌面無法相對運動。因此．這種磨損是不允許發(fā)生的。
2.8 提高導軌的耐磨性措施
(一)力求無磨損
磨損的原因是配合面在一定的壓強作用下直接接觸并作相對運動。因此不磨損的條件是配合面在作相對運動時不直接接觸，接觸時則無相對運動。靜壓導軌與動壓導軌可以實現完全的液體潤滑狀態(tài)，潤滑油使兩導軌面分開而不直接接觸，這種導軌的耐磨性最好。
（二）力求少磨損
在有些場合既不便采用靜壓導軌，也不能采用動壓導軌，就只能爭取少磨損。減少磨損的措施有：
(1)降低導軌面間的壓強，減小單位面積上承受的摩擦力，可采用加大接觸面積和減輕負荷的辦法來降低壓強；采用卸荷導軌可以減輕負荷，加寬導軌面或加長動導軌的長度可以加大接觸面積，提高導軌接觸精度和減小表面粗糙度，也可以增加實際接觸面積。
(2)降低摩擦系數，例如采用滾動導軌：在滑動導軌中正確選擇摩擦副的材料潤滑油或采用循環(huán)潤滑方式來改善潤滑條件。
(3)適當的熱處理方式可提高導軌抗磨損的能力。
(4)加強防護。
2.9 導軌的驗算
導軌的變形主要是接觸變形，有時也考慮導軌部分局部變形的影響。導軌的設計，首先初步確定導軌的型式和尺寸，然后進行驗 。對于滑動導軌，應驗 導軌的壓強及其分布。滑動導軌的壓強，是影響導軌耐磨性的主要因素之一，壓強越大，磨損越快。如果導軌在長度和寬度上的磨損不均勻，則對導軌的導向精度影響較大，因此還應計算導軌壓強分布的均勻性。
圖2.2 在一條導軌的長度方向上線性的壓強分布情況
影響壓強分布不均勻的主要因素有：外力矩和由于外力矩不作用在導軌中心而產生的顛覆力矩；由于導軌的支承件和運動部件剛度不夠，在受力后產生的變形。因此，計算壓強和許用壓強時都分有平均壓強和最大壓強。此外，通過計算主導軌面的壓強及其分布，還可判斷導軌是否應采用壓板，即決定導軌應采用閉式還是開式。如果壓強屬于上述幾類，則均可采用開式導軌。
當6M/FL =0，即M=0 時，導軌面上的壓強p===，壓強按矩形分布，它的合力通過動導軌的中心，見圖4-2a，這時導軌的受力情況最好，但這種情況在切削時實際上幾乎是不存在的。
當0＜6M/FL＜１時，=F/bl(1-6M/FL)＞0，=F/bl(1+6M/FL)＜2p，壓強按梯形分布，見圖4-2b，它的合力點偏離導軌中心為z=M/F＜L/6，這是一種較好的受力情況。當6M/FL＝１時，=0，=２F/bl=2p，見圖4-2c，壓強按三角形分布，z=L/6，這是一種使動導軌與支承導軌在全長接觸的臨界狀態(tài)。當6M/FL＞１時，主導軌上將有一段長度不接觸，實際接觸長度為，如圖2-2d所示。
圖2.3 導軌的受力分析
由導軌的驗算可知，該導軌合格，但必須加上壓板，壓板的高度可根據矩形導軌選擇，這里根據JB/GQ-Z27-80選h=16mm ,寬度根據導軌確定，可選=55mm,其長度當壓板受力較大或導軌工作長度較短時，壓板長度等于導軌長度。當壓板受力不大時或導軌工作長度較大時，只需在運動部件的兩端或中間裝短壓板，其長度可取導軌工作長度的1/3或1/4。這里選擇壓板長度等于導軌長度。壓板材料可選擇HT200，它加工方便，但磨損大，易折斷，常用于等壓，尺寸較大的板。
3支承件設計
支承件是機床的一部分，因此設計支承件時，應首先考慮所屬機床的類型、布局及常用支承件的形狀。在滿足機床工作性能的前提下，綜合考慮其工藝性。還要根據其使用要求，進行受力和變形分析，再根據所受的力和其他要求進行結構設計，初步決定其形狀和尺寸。然后，可以利用計算機進行有限元計算，求出其靜態(tài)剛度和動態(tài)特性，再對設計進行修改和完善，選出最佳結構形式，既能保 支承件具有良好性能又能盡量減輕重量，節(jié)約金屬。
機床的支承件是指床身、立柱、橫梁、底座等大件，相互固定聯結成機床的基礎和框架。機床上其他零、部件可以固定在支承件上，或者工作時在支承件的導軌上運動。因此，支承件的主要功能是保 機床各零、部件之間的相互位置和相對運動精度，并保 機床有足夠的靜剛度、抗振性、熱穩(wěn)定性和耐用性。所以，支承件的合理設計是機床設計的重要環(huán)節(jié)之一。
組合機床的支承部件采用組合的方式，例如臥式機床的床身，系由側底座和中間底座組合而成，而立式機床的床身則由立柱及立柱底座組合而成。此種組合結構，優(yōu)點是加工和裝配工藝好，安裝和運輸比較方便。但是削弱了床身的總體剛性，這一缺點通常是用加強其連接部件的剛度來補償的。
目前，支承件絕大多數仍采用鑄鐵材料，鑄鐵的減震性能比鋼好。也可采用鋼板焊接，采用焊接工藝比鑄造簡單，也不需要昂貴的木模，比較經濟，對于小批和單件生產尤為適用。
機床中的支承件是機床的基礎件，都具有相同的功用：支承機床各部件和工件；承受它們的重力和切削力；保 各部件相對位置的粗糙度和移動部件的運動精度。因此，在設計支承件時必須滿足下列幾方面的要求：
1.剛度
所謂剛度是指在外力作用下抵抗變形的能力。對于側底座，要求在規(guī)定的最大載荷額定載荷 作用下，變形不得超過一定的數值，以便保 刀具和工件間的相對位移不超過加工精度允差。
2.熱變形
機床工作中，傳動件、軸承、導軌的摩擦熱，切削熱，電動機及液壓系統(tǒng)的發(fā)熱，乃機床工作中，傳動件、軸承、導軌的摩擦熱，切削熱，電動機及液壓系統(tǒng)的發(fā)熱，乃位置關系和相對運動關系，影響加工質量。
3.抗振性
機床側底座在切削過程中如發(fā)生振動，將會影響加工質量及生產率，嚴重時甚至會導致機床不能正常工作。
4.內應力
底座在鑄造和粗加工的過程中，材料內部形成應力，導致底座的變形。在使用中內應力重新分布和逐漸消失會使變形增大，超出機床的允許誤差范圍。
5．其它要求
支承件的重量往往占機床總重的80～85%。因此，減輕支承件的重量對節(jié)約金屬特別有效。
同時，支承件的設計還應滿足制造、加工和裝配的工藝要求，在結構上應便于維修、檢查、排屑和吊運。
支承件的設計過程，通常是根據其使用要求和受力情況，參考同類型的機床，初步決定其形狀和尺寸。支承件的形狀可分為三類：
1 箱形類 支承件在三個方向的尺寸上都差不多，如各類箱體、底座、升降臺等。
2 板塊類 支承件在兩個方向上的尺寸比第三個方向大的多，如工作臺、刀架等。
3 梁類 支承件在一個方向上的尺寸比另兩個方向大的多，如立柱、橫梁、搖臂、滑枕、床身等。
支承件結構的合理設計是應在最小重量的情況下，具有最大靜剛度。靜剛度主要包括彎曲剛度和扭轉剛度，均與截面慣性矩成正比。支承件的截面形狀不同，即使同一材料、相等的截面積，其抗彎和抗扭慣性矩也不同。
4液壓滑臺設計
4.1 動力滑臺的類型選擇
動力滑臺簡稱“滑臺”，是由滑座，滑鞍和驅動裝置等組成，用來實現直線進給運動的動力部件。根據被加工零件的工藝要求，在滑臺上可以安裝動力箱 （用以配多軸箱 或切削頭 （如鉆削頭，銑削頭，鏜削頭，攻螺紋頭等主軸部件配以傳動裝置），可以完成對工件的鉆、擴、鉸、鏜孔、倒角、刮 面、車 面、銑削及攻絲等工序。
滑臺可以安裝在側底座、側斜式底座、立柱及其他支承部件上，用來組成臥式、斜式、立式等各種形式的組合機床。
根據驅動和控制方式的不同，滑臺可分為液壓滑臺、機械滑臺、數控滑臺三種類型。由于液壓滑臺和機械滑臺采用不同的傳動裝置， 而它們的工作性能有一定的差別。如表2.1 所示。根據下述兩種滑臺的各自特點，再加上液壓滑臺以壓力油為動力，推動液壓缸活塞桿，帶動滑臺體實現進給運動。液壓滑臺組成的組合機床需要單獨的液壓站，液壓站供給的壓力油除驅動滑臺運動外，還可以用來實現被加工工件的定位、夾緊、輸送等動作，有利于實現整臺機床的自動化。因此，在此選擇液壓滑臺。完整的液壓滑臺是由滑臺和液壓傳動裝置兩部分組成的。液壓滑臺通常的典型工作循環(huán)為：原位停止——快速前進——工作進給——快速退回，還可以實現死擋鐵停留，分級進給，反向進給等工作循環(huán)。液壓滑臺的控制形式采用液壓電氣聯合控制的。可以避免純電氣控制不可靠以及由快進轉工進位置精度低的缺點。
液壓滑臺: 1 液壓滑臺和液壓傳動裝置是兩個分離的獨立部件.滑臺上裝有液壓缸.液壓滑臺結構如圖所示,液壓缸固定在滑座上,活塞桿通過支架與滑鞍連接.工作時,液壓傳動裝置的壓力油通過活塞桿帶動滑鞍沿底座底面的導軌移動.液壓滑臺的結構特點是:
1 采用雙矩形導軌結構形式,以單導軌兩側面導向,導向的長度的較大,導向性好.
2 滑底座為箱體框架結構,滑底座面中間增加了結合面,結構剛度高.
3 導軌卒火.硬度高,使用壽命長.
4液壓缸活塞和后蓋上分別裝有雙向單向閥和緩沖裝置,可以減輕滑臺換向和退至終點時的沖擊.
5 滑臺分普通級,精密級和高精密級三個精度等級,可按要求選用,提高經濟性.
6 液壓滑臺的典型工作循環(huán)及其應用
液壓滑臺與其下屬部件配套,通過電氣,液壓聯合控制實現自動循環(huán).采用不同的液壓, 電器系統(tǒng)可實現不同的工作循環(huán).一次工作進給圖:這種工作循環(huán)主要用于對工作進給速度要求不變的情況下,如鉆孔,擴孔,鏜孔等.當孔的加工深度要求較高精度時,可采用死擋鐵停留來保證。
4.1.1 液壓滑臺的技術性能規(guī)格
液壓滑臺以壓力油為動力，推動液壓缸活塞桿，帶動滑臺體實現進給運動。
具體運動過程如下：本設計機床的液壓系統(tǒng)由液壓缸，活塞，活塞桿以及密 等其他裝置?；钊麅蛇吀鞑贾靡贿M油口。當液壓油從一進油口進入時，由于液壓力的作用推動活塞向一側運動，帶動活塞桿向同一方向運動，同時和活塞桿固定連接在一起的滑臺體也隨之運動，帶動滑臺體的前進。當運動到一定位置時候，此液壓進油口停止進油，隨后活塞另一邊的進油口開始進油，由于液壓油的壓力作用，對活塞進行反向壓力，迫使活塞反向動作，同時帶動活塞桿的同向動作，并且活塞桿帶動相連接的滑臺體動作，實現滑臺的反向動作，在一定位置，停止此進油口的進油，即完成滑臺體的收縮進給。
液壓滑臺組成的組合機床需要獨立的液壓站，液壓站供給的壓力油除驅動滑臺運動外，還可以用來實現被加工工件的定位、加緊、輸送等動作，有利于實現整臺機床的自動化。在液壓滑臺上裝上分級進給裝置后，可完成鉆深孔的加工。
液壓滑臺的主要技術性能的確定：
滑臺的主參數——滑臺臺面的寬度
滑臺臺面的寬度是滑臺系列的主參數。相鄰滑臺的規(guī)格的公比采用 R10 系列，公比φ=1.25。這次設計所用的是臺面寬度為400 的滑臺。
液壓滑臺進給力的確定
滑臺進給力是反映滑臺動力特性的重要參數。對于工序比較集中的組合機床，進給力要大些，對于工序比較分散的組合機床，進給力 相對小些?；_各種規(guī)格進給力的大小，以統(tǒng)計所使用的組合機床進給力為基礎，同時隨著組合機床技術水平的發(fā)展而提高。部標準規(guī)定了進給力的下限，根據國內生產的幾種400 臺面滑臺，進給力可以達到100kN。因此，本系列液壓滑臺的最大進給力確定為部標準規(guī)定的進給力下限的1.25倍，即125kN。
快速行程速度和液壓泵流量的確定
滑臺的快速行程速度包括快速進給速度和快速退回速度。適當提高快速行程速度，可以縮短組合機床的輔助時間，提高生產效率。但是，快速進給速度提高，將增加滑臺的慣性，當滑臺由快速進給轉變?yōu)楣ぷ鬟M給時，由于滑臺沖量較大，降低了滑臺的轉換精度，因此， 要增加機床刀具切入工件前的切入行程，反而會增加輔助時間，降低機床生產效率。目前液壓滑臺的快速行程速度一般都在10m/min 以內。
液壓滑臺的快速行程速度在液壓缸內徑確定后，主要與選用液壓泵流量有關。在選用液壓泵流量時，要考慮以較少品種的液壓元件來滿足全部規(guī)格液壓滑臺的需要。目前液壓元件按其通過量有10、25、63、100……L/min，對200~800mm 臺面寬的滑臺以選用通過量為25、63L/min 的兩種液壓元件最為經濟。根據選用的液壓件便可確定各種規(guī)格滑臺的液壓泵流量的大小。再根據已確定的液壓缸內徑、活塞桿直徑和液壓泵流量便可計算出快速行程速度。
4.1.2 滑臺體、滑臺座的工藝性
（1）滑臺體最小壁厚的確定
在滿足強度、剛度、振動穩(wěn)定條件下，盡可能選最小壁厚。合理的壁厚，能保證鑄件力學性能和防止產生澆不足、冷隔等缺陷。鑄造零件的最小壁厚主要受工藝限制，輕型機床床身壁厚一般為12～15mm ，中型的為18～22mm。具體的最小壁厚可按當量外廓尺寸N來選擇。當量外廓尺寸N= 2L+B+H /3。由當量外廓尺寸N 查表3.2，選擇最小壁厚。
因此，滑臺體的最小壁厚確定如下：
當量外廓尺寸N= 2L+B+H /3= 2×0.8+0.4+0.1/3=0.7m。
根據表3.2 可選滑臺體的最小壁厚為8mm，而實際壁厚應略大于最小壁厚，因此滑臺體壁厚選10mm。內部具體結構參照其他組合機床液壓滑臺的結構所設計?；_座的最小壁厚確定如下：
當量外廓尺寸N= 2L+B+H/3= 2×1.340+0.245+0.4/3=1.1m。
根據表3.2 可選滑臺座的最小壁厚為10mm，而實際壁厚應略大于最小壁厚，因此滑臺體壁厚選12mm。
1 避免滑臺體、滑臺座的截面過厚，應采用加強筋
為避免發(fā)生薄壁振動而在壁板內表面加的筋，主要作用是提高壁板的抗彎剛度。為保鑄件的強剛度，應選擇合理的截面形狀，如工字形、槽形、T 形、矩形等結構，并在薄弱部分安置加強筋。筋的高度可取壁厚的4～5 倍，筋的厚度為壁厚的0.8 倍。因此，滑臺體的筋條厚度為8mm，而滑臺座的筋條厚度為10mm。
2 滑臺體、滑臺座的形狀
根據同類組合機床的滑臺體的結構，設計的滑臺體結構可以參見零件圖所示。
3滑臺體、滑臺座各自之間的厚度應盡可能均勻鑄件的厚度不均勻，易產生縮孔、縮松，引起鑄件的變形或產生較大的內應力，導致鑄件產生裂紋。
4 滑臺體、滑臺座結構的圓角
鑄件壁的連接或轉角部分易產生內應力、縮孔和縮松，應注意防止壁厚突變及鑄件尖角。因此，在鑄件壁的轉向和壁間連接處均應考慮結構圓角，防止鑄件 金屬積聚和應力集中產生縮孔、縮松和裂紋等缺陷。
5 滑臺體、滑臺座的材料和時效處理由于滑臺體即為動導軌，滑臺座即為支承導軌，因此由上面導軌所選的材料：動導軌選用HT150，支承導軌選用HT200。由此可知滑臺體的材料應選HT150，而滑臺座的材料應選擇HT200。對鑄鐵導軌常采用高頻淬火，超高頻淬火，中頻淬火及電接觸自冷淬火，提高表面硬度，表面淬火硬度一般在45～55HRC左右，增加抗硬粒的磨損能力和防止撕傷。
4.1.3 滑臺的總體尺寸
由安置在滑臺體上的動力箱的寬度B=500mm，行程l=500mm，可查組合機床通用部件中液壓滑臺的聯系尺寸得液壓滑臺的滑臺體寬為400mm，長度為800mm，滑座的長度為1470mm，底面寬為400mm。液壓滑臺的總體高為320mm。
4.1.4 液壓滑臺的結構
液壓滑臺由兩部分組成，液壓滑臺部分個液壓傳動裝置部分。液壓滑臺部分主要包括滑臺體，滑座，液壓缸以及控制擋鐵等。液壓傳動裝置部分包括液壓泵，油箱，閥以及管等等
1 液壓缸的安裝形式
采用了活塞桿推滑臺體移動，液壓缸套裝在滑座尾部的結構形式。這種安裝形式主要優(yōu)點是：在維修液壓缸或更換易損部件時拆卸比較方便，只要擰下活塞桿前面的螺母，然后擰下后端法蘭處的螺釘，就可以將油箱從滑座體后端拉出。另外，活塞桿在滑座體內所占的空間比較小，在滑座體的結構設計上，采用活塞桿移動，可以提高滑座體的剛性。
2控制擋鐵形式
目前液壓滑臺的控制形式主要有兩種，一種是純電氣開關控制，另一種是電氣開關和液壓行程調速閥聯合控制，即快速進給轉換為工作進給用液壓行程閥來控制實現，其它轉換用電氣開關實現。純電氣控制，從長期使用來看，可靠性較差，在快速轉換為工進時，常 開關失靈造成刀具和機床的損壞，另一個問題是，滑臺由快進轉換工作為進給時的轉換精度低，一般在2~3mm，影響機床的生產效率。因此，液壓滑臺不用純電氣控制。
電氣開關和液壓行程調速閥聯合控制，在液壓滑臺快進中，裝在滑臺體上的液壓擋鐵壓下行程調速閥，使壓力油通過節(jié)流閥，滑臺立即由快速進給轉換為工作進給。在工作進給中。液壓擋鐵始終壓在行程調速閥的滾子上。當工進
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