刷片沖孔落料工藝及模具設計【沖孔落料復合模】

刷片沖孔落料工藝及模具設計【沖孔落料復合?！?沖孔落料復合模,刷片沖孔落料工藝及模具設計【沖孔落料復合模】,沖孔,工藝,模具設計,復合 刷片沖孔落料工藝及模具設計 引言 零沖壓工藝規(guī)程是模具設計的依據(jù),而良好的模具結構設計又是實現(xiàn)工藝過程的可靠保證,若沖壓工藝有所改動,往往會造成模具的返工,甚至報廢,沖裁同樣的零件,通?？梢圆捎脦追N不同方法,工藝過程設計的中心就是依據(jù)技術上先進,經(jīng)濟上合理,生產(chǎn)上高效,使用上安全可靠的原則,使用上安全可靠的原則,使零件的生產(chǎn)在保證符合零件的各項技術要求的前提下達到最佳的技術效果和經(jīng)濟效益。 設計沖壓工藝過程要從分析產(chǎn)品的零件圖入手，分析零件圖包括技術和經(jīng)濟兩個方面： （1）沖壓加工方法的經(jīng)濟性分析 沖壓加工方法是一種先進的工藝方法，因其生產(chǎn)率高，材料利用率高，操作簡單等一系列優(yōu)點而廣泛使用，由于模具費用高，生產(chǎn)批量的大小對沖壓加工的經(jīng)濟性起著決定性作用。批量越大，沖壓加工的單件成本就越低，批量小時，沖壓加工的優(yōu)越性就不明顯，這時采用其他方法制作 該零件可能會更有效果。 （2）沖壓件的工藝性分析 沖壓件的工藝性是指該零件在沖壓加工中的難易程度，在技術方面，主要分析該零件的形狀特點，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求，良好的工藝性應保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結構簡單，而且壽命長產(chǎn)品質量穩(wěn)定，操作簡單，方便等。 不論沖壓件的幾何形狀和尺寸大小如何，其生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始，經(jīng)過各種沖壓工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙所要求的零件。對于某些組合沖壓件或精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削焊接或鉚接等加工才能完成。 1 刷片沖壓工藝分析 1.1 零件分析 本設計是一個是由沖孔、落料工序制成的工件。該工件結構簡單，材料為20鋼，厚度為1.5mm，根據(jù)提供的零件圖，其數(shù)據(jù)如下：20鋼標準：GB/T699-1988特性及適用范圍：強度比15號鋼稍高，很少淬火，無回火脆性。冷變形塑性高、一般供彎曲、壓延、彎邊等加工...材料名稱優(yōu)質碳素結構鋼如圖所示該零件材質較軟、板料較薄、平直度要求較高的沖裁件，沖裁件的精度高，所以選用正裝復合模具 1.1.1對工件的結構工藝要求 （1）工件的結構形狀，在滿足裝配，使用性能和效果條件下，該工件的形狀是、簡單有廢料排樣； （2）工件的外形是無尖角，在各直線或曲線的鏈接出有適宜的圓角過渡，有利于提高工件的質量，與延長模具使用壽命； （3） 工件沒有凸出或凹入部分，這工件有伸出懸臂和窄槽； （4）工件孔與孔的邊緣之間，孔的外邊緣與外形邊緣之間的直線寬度不能過小，不然會影響到模具零件的強度、工件的質量、模具的結構復雜性及使用壽命。 1.1.2工件的精度及毛刺 精度可以分為精密級與經(jīng)濟級兩種：（1）精密級是沖壓工藝技術上所允許的精度；（2）經(jīng)濟級是用經(jīng)濟手段達到的精度。還有對尺寸或配合精度要求很高的精密級高精度，則需要安排特殊的成型方法。 毛刺，在普通沖裁中，由于凸凹模有一定的間隙存在，加上沖件材料的輕度，厚度模具的人口鋒利程度等，沖件的斷面真正的前切面質疑剛接觸的吊扣的一小段距離，一般約為此阿里奧厚度的1/3-1/5或更少。其余部分是因撕裂而分離的。由于沖件一般具有塑性，所以在撕裂時就形成高低不等的毛刺，因此普通沖裁的毛刺是不可避免的。 2 定工藝方案 根據(jù)零件的結構，在沖裁部分工藝方案可以有以下幾種： 方案一：采用落料、沖孔的復合模。復合模的特點是生產(chǎn)率高，沖裁件的內孔與外緣的相對位置精度高，沖模的輪廓尺寸較小。但是復合模結構復雜，制造精度要求高，成本高。復合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 方案二：采用級進模加工。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模具和設備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。對于特別復雜后孔邊距較小的沖壓件，用簡單模后復合模沖制有困難時，可用級進模逐步?jīng)_出。但是級進模輪廓尺寸較大，制造較復雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 綜合以上的二個方案，根據(jù)零件的結構以及該零件是大批量生產(chǎn)的，因此選用方案一的復合模為佳。 3排樣設計與計算 根據(jù)材料的經(jīng)濟利益利用程度，排樣的方法為有廢料。據(jù)工件的形狀，確定采用無廢料排樣的方法是不可能做到的，但能采用有廢料和少廢料的排樣方法。 3.1 搭邊 排樣時沖裁件與沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝余料稱為搭邊。 搭邊值不能過大或過小。搭邊過大，浪費材料；搭邊過小，起不到搭邊作用，材料可能被拉入凸、凹模之間的縫隙中，使模具刃口破壞。 搭邊的合理數(shù)值：保證沖裁件質量、模具壽命，保證自動送料時不被拉彎、拉斷條件下允許的最小值。 影響搭邊值的因素：板料厚度、材料種類、沖裁件大小、沖裁件的輪廓形狀等。 條料是由板料(或帶料)剪裁下料而得，為保證送料順利，規(guī)定條料寬度B的上偏差為0，下偏差為負值(-Δ) 搭邊和條料寬度的確定：查《沖壓工藝與模具設計（第二版）》表2. 5. 2,確定零件沿邊a=2mm、零件之間a1=1.8mm，步距35.2mm。搭邊及排樣如圖1-1所示： 圖1-1 零件的搭邊及排樣方式 查《沖壓工藝與模具設計》表2—14和2—15可取條料寬度公差。Δ=0.5 ，則條料寬度： 3.2材料利用率 一個步距內材料利用率η為： A——是一個工件的面積mm2； N——是一個進距內的工件的數(shù)量； B——是條料寬度mm； S——是進距mm。 選用350mm×1000mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為10條料（35mm×1000mm）,每張條料可沖20個工件，則材料總的利用率為 N——是一張板上的工件的總的個數(shù) B——是板料的寬度 L——是板料的長度 4沖裁工藝力 4.1計算沖裁力 沖裁力計算包括沖裁力、卸料力、推件力的計算： 沖裁力：是指作用于凸模上的最大抗力，即圖2.13中的C點所對應的力。 沖裁力FP 如果視沖裁為純剪切變形，沖裁力可按下式計算： （K取1.3 ） 式中：FP ——沖裁力； L——沖裁件受剪切周邊長度(mm)； t——沖裁件的料厚(mm)； τ——材料抗剪強度(MPa), 此例中零件的周長為211.4mm，材料厚度1mm，紫銅的抗剪強度取190MPa，則沖裁該零件所需沖裁力為： 卸料力和推件力計算 模具采用彈性卸料裝置和推件結構，所以所需卸料力和推件力為： 卸料力P卸：從凸模上卸下板料/沖孔件所需的力； 推件力P推：從凹模內向下推出落料件/廢料所需的力。 （1）卸料力FQ （2）推件力FQ1 公式中， FQ1——是沖裁力 K——卸料力系數(shù)， 其值為取0.04 K1——是推料力系數(shù) 其值為取0.05 N——梗塞在凹模內的制件或廢料的數(shù)量，N=h/t,h 是直刃口部分高度（mm）,t為材 料厚度（mm）。 4.2壓力機的公稱壓力的選取 采用了彈壓卸料裝置和下出件的模具時 經(jīng)查《沖壓設計與模具設計》中附錄A-1表的壓力機的主要技術參數(shù)可知，JH23—16型號的壓力機。 其一些主要的參數(shù)是最大閉合高度是Hmax = 220mm 最小的閉合高度是Hmin =175mm 計算沖壓模閉合高度H： 查《沖模設計與制造實用計算手冊》中的公式： 公式中：Hmax ——壓力機的最大閉合高度（mm）； Hmin —— 壓力機的最小閉合高度（mm）； H —— 沖模的閉合高度（mm）； 220-5>H >175+10 215>H >185 所以沖模高度： H=210mm 5沖壓壓力中心 沖模對工件施加沖壓力的合力的中心稱沖壓壓力中心。所以遵循沖壓壓力中心原則： （1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的沖孔中心； （2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合； （3）形狀復雜的零件，多孔沖模，級進模的壓力中心可用解析法求出沖模壓力中心。 零件外形為對稱件，中間的異形孔雖然左右不對稱，但孔的尺寸很小，左右兩邊圓弧各自的壓力中心距零件中心線的距離差距很小，所以該零件的壓力中心可近似認為就是零件外形中心線的交點。 因為該工件是對稱形狀的單個沖裁件沖模的壓力中心就是沖裁件的沖孔中心。如圖1-2所示： 圖1-2 工件幾何形狀 6零件刃口尺寸計算 6.1刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主要任務之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： （1）由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 （2）在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 （3）沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，結果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： （1）落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凹模上；設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上。 （2）考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設計落料凹模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔模時，凹?；境叽鐟」ぜ壮叽绻罘秶妮^大尺寸。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。 （3）確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過?。?，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形工件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7～IT6級制造模具。沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件下偏差為零，上偏差為正。 6.2刃口尺寸計算 該零件的材料是20鋼，厚度是1.5mm，該零件是屬于無特殊要求，屬于一般沖裁件，經(jīng)過查表2.2.4可知2Cmax =0.095 2Cmin =0.065 所以2Cmax-2Cmin =0.095-0.065=0.03 零件的外形尺寸由落料獲得 ，而孔φ11由沖孔獲得。 由公差表查得φ11, IT=9，x=0.75 , x=0.5 設計凸凹模分別按IT6, IT7級別加工制造則： ： 0.011+0.018< 0.095-0.065=0.03 0.029<0.03，所以滿足間隙公差要求。 （2）落料 以凹模尺寸為基準，凸模、凹模分別以IT6,IT7級加工 。 凸模： 凹模： 經(jīng)查表可知： X=0.75 , X=0.75 所以0.016+0.025=0.041> 0.03 由此可知 只有縮小值，提高制造精度才能保證間隙在合理間隙內。因此?。? 以凹模尺寸為基準，凸模、凹模分別以IT6、IT7級加工 。 凸模： 凹模： < 0.013+0.021=0.034 > 0.03 只有縮小值提高制造精度才能保證間隙在合理間隙內。因此?。? 孔中心距尺寸： 6.3凹模的外形輪廓尺寸 沖裁凹模外形輪廓尺寸主要根據(jù)被加工板料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸確定，并綜合考慮與其他零件的連接因素。凹模的外形尺寸主要指凹模的厚度(或稱高度)H及壁厚(c)。 凹模厚度： (H≥15mm)； 凹模壁厚：c=(1.5～2)H ［c≥(30～40)］ 式中：b——沖裁件的最大外形尺寸； K——系數(shù)(板料厚度影響)。 經(jīng)過查表2.8.1可知： K取0.35 所以凹模厚度： 根據(jù)考慮強度，H取20 凹模壁厚：，取C=35mm 所以凹模寬度B和長度A分別為： 凹模寬度:B=2C+30=2×35+30=100 凹模長度A=2C+54=2×35+54=124 所以B取117 mm A=142mm 根據(jù)裝配、銷位置以及螺釘排放要求，這里凹模寬度取117mm,為配合合適的模架，實取L=142 mm 故確定凹模的外形尺寸為：142×117×20。如圖1-3所示： 圖1-3 落料凹模 6.4凸模設計計算 因為在刃口計算是得到是2×φ4及φ11孔的尺寸分別為： φ6孔： 凹模直徑： 凸模直徑： 經(jīng)過查《沖壓模具簡明設計手冊》表2.5.4可知 取得到凸模的相關數(shù)據(jù)： 直徑：d=6.09mm,基本尺寸： ， ，, l=36～55mm 凸模的長度： h1 ——凸模固定板厚度 h2——襯板厚度 h3 ——凹模厚度 l——附加長度，一般取15～30mm （包括凸模進入凹模深度，凸模的修模量及凸模固定板與卸料板之間的安全高度） Φ11孔： 凸模直徑： 凹模直徑： 經(jīng)過查《沖壓模具簡明設計手冊》表2.54可知 取得到凸模的相關數(shù)據(jù)： 直徑：d=11.09mm,基本尺寸：D=16mm， D1=19mm，h=3mm, l=42～90mm 凸模長度： h1 ——凸模固定板厚度； h2——襯板厚度； h3 ——凹模厚度； l——附加長度 一般取15～30mm（包括凸模進入凹模深度，凸模的修模量及凸模固定板與卸料板之間的安全高度） 6.5 凸凹模計算 高度計算：h=h1+h2+h3 =25+30+15 =70mm h1 ——凸凹模固定板厚度； h2——橡皮厚度； h3 ——推料板厚度。 如圖1-5所示： 圖1-5 凸凹模 7 模具結構設計 根據(jù)上述工藝分析，該模具可以保證零件所要求的各項精度指標，工序次數(shù)少，生產(chǎn)效率高，適用于大批量生產(chǎn)。若采用自動送料，操作就更為安全。其特點如下： （1）該模具采用滑動式導柱導套的后側式標準模架，根據(jù)刃口尺寸大小確定凹模的周界大小為160×140mm、閉合高度Hmax-5≤h≤Hmin+10,H為壓力機的最大、小閉合高度，所以h=215～185mm,這里取210mm。 （2）為保證制件的平直度及沖壓工作的操作安全，設計倒裝式復合模結構 ，落料凹模安裝于上模，凸凹模安裝于下模，它們分別依靠銷釘或接觸面定位，與導柱和導套的相對位置比較精確，從需實現(xiàn)導柱導向的目標。 （3）該制件材料厚度適中，適合采用手動送料，條料送進導向精度由導料銷保證。條料送進定距則設計了最簡單的擋料銷裝置，為避免擋料銷安裝孔距離凹凸模太近，擋料銷選用標準的結構形式。 （4）退料機構分別為上模剛性推件裝置和下模彈性卸料裝置 ，剛性推件裝置結構簡單，加工成本低，但是需要依靠壓力機上的打料橫梁進行工作，所以設計 時務必考慮打料橫梁的位置及調節(jié)量。彈性卸料裝置采用的是橡膠作為彈性元件，卸料板通過卸料螺釘與下模相對固定，為保證卸料板的平整，下模座上加工通孔，卸料螺釘掛頭接角面為墊板下表面，這樣避免了下模座孔卸料螺釘沉孔深度難以保證的缺陷，從需降低加工難度。 （5）模具工作過程：條料沿導料銷送進抵住活動擋料銷；上模下行，首先是條料由下模的彈性卸料裝置（彈性元件為橡膠）與凹模夾緊；上模繼續(xù)下行，凸凹模、沖孔凸模和凹模同時工作將條料沖斷后，上模到達下止點；沖孔廢料被卡在凸凹模的沖孔凹模型孔中，待下一次沖裁周期將其推出從下模漏料孔中漏出；落料廢料箍在凸凹模的落料刃口上，上模回程時橡膠回彈推動卸料板將其撥落下來；制件則卡在凹模的型孔中，上?；爻虝r，打桿在上模沒有到達上止點時即碰到壓力機上的打料橫梁而停止運動，推動推板將制件推出，落在下模表面。移走制件后，再將條料抵住活動擋料銷，開始第二次沖裁，周而復始。 8 沖壓模模具結構件選取 模架： 模架包括上模座板、下模座板、導柱和導套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上。根據(jù)模架導向的導柱配合性質分為:滑動導向模架和滾動導向模架。每一類模架中，由于導柱安裝位置和數(shù)量不同，又分為幾類標準模架，分別為：后側導柱式，中間導柱式，對角導柱式，四角導柱式。見《沖壓模具簡明設計手冊》表15.1中的標準模架類型 根據(jù)兩件的凹模的外形尺寸，和模具閉合高度，選取后側導柱式模架。 凹模的外形尺寸為142×117 閉合高度為H=210，經(jīng)查《沖壓模具簡明設計手 冊》表15.2表15.4，還有表15.10、表15.11可知。所以選?。喊寄Ｖ芙纾篖×B=160×125。后側導柱式的上模座板的凹模周界基本尺寸為：L×B×H =160×125×40 ,和導套配合的孔的直徑為D=38，兩孔距為S=210mm，上模座板的外形尺寸為A2=85，L1=210，圓角為R=38,l2=80mm. 下模座板的基本尺寸為：L×B×H =160×125×40 和導套配合的孔的直徑為D=25，兩孔距為S=210mm，上模座板的外形尺寸為A2=85，L1=210，圓角為R=38，l2=80mm. 導套 經(jīng)查表15.24可知，其基本尺寸為：d=25,D=38，總長度L=90mm,H=28mm. 導柱： 經(jīng)查表15.24可知，導柱的基本尺寸：d=25,總長度L=150mm, 導料銷： 根據(jù)模具結構特點和和條料上沖壓件排樣的特點，選用了合適的導料。 9 模具零件制造工藝 9.1 模具零件的加工 通零件的加工是按產(chǎn)品零件圖要求全部加工完畢，再進行總裝。而模具零件的加工有些是不能按模具零件圖全部加工完畢的，要待部件組裝或整模組裝時修配或配鉆，所以模具零件圖上的形狀和尺寸是否全部加工出來，還要根據(jù)模具加工的裝配方法而定。若以凸模凹模為基準裝配時，零件圖上的導柱孔在零件加工時就不加工，若以四導柱導套作型腔，凸模相對位置控制基準時，則凹模及凸模固定板的導柱孔應與凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同時加工出來。 使用銑床加工一個零件時，必須先把零件的相關尺寸、材料、使用刀具、加工參數(shù)確定下來，保證加工能順利完成，同時，設計方面也要考慮到加工的難易程度，以減少加工的困難，在加工模具零件之前要慎重考慮各種細節(jié)。在買回來的模板里，要確定模板的加工基準，哪些面是基準面，這一般在訂購模板時會標明哪幾個面是經(jīng)過打磨，之后就是把加工基準定下來，當然事前必須準備好零件圖，根據(jù)零件圖來定位加工方案，如果要用到數(shù)控編程，就必須把加工原點定出來。定好加工方案后，就可以開始加工，先把工件裝夾到虎口鉗上，使用銅錘敲擊以使工件被夾緊，然后打表，在打表時要非常小心，當表很靠近工件時，不能使用加速進給，否則很容易碰壞儀器，在校平行度時，最好先來回走幾遍，觀察大概偏向，然后要小心敲擊工件，使其保持在很小的偏差范圍就行了，把兩個基準方向的平行度定好后，就要用分中器確定原點坐標，在設置坐標時要將分中器的半徑算進去，這樣才能使主軸對應工件原點，x-y平面的坐標定下來后，就要把刀具裝到銑床上，使用半徑范圍內的夾具把刀具夾緊，裝上道具后就是確定z方向上的原點，一般選擇工件表面為0以方便編程。之后就是加工，如果是選用數(shù)控加工，必須使程序和當前銑床的刀具起點相一致，否則加工位置就會錯誤，同時還要察看刀具路線是否會超出銑床的工作行程，防止出事故。如果程序沒錯，就可以傳到數(shù)控銑床運行。不同刀具要使用不同轉速，鉆孔要比銑槽的轉速慢，進給速度要根據(jù)觀察來手動調試，加工時要時刻觀察走刀情況，同時適當加冷卻液及掃除鐵屑，若發(fā)生事故，必須馬上停止。當程序完成后，刀具就會回原點，繼續(xù)做下一工序。 9.2沖壓工藝規(guī)程 凹模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：60～64HRC 序號 工序號 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：170×150×30㎜ 2 粗銑 銑六面到尺寸155×130×25注意兩大平面與相鄰鄰側面用標準角尺測量達基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達25㎜，并磨兩相鄰側面達四面垂直。垂直度0.02㎜/100㎜ 4 鉗 ①劃線 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸 ②鉆孔 鉆螺紋底孔，銷釘?shù)卓?，凹模洞口穿線孔 ③鉸孔 鉸銷釘孔到要求 ④攻絲 攻螺紋絲到要求 5 熱處理 淬火使硬度達60～64HRC 6 平面磨 磨光兩大平面，使厚度達25㎜ 7 線切割 割凹模洞口，并留0.01～0.02㎜研余量 8 鉗 ①研磨洞口內壁側面達0.8um ②配推件塊到要求 9 鉗 用墊片層保證凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配作銷釘孔 10 平磨 磨凹模板上平面厚度達要求 11 鉗 總裝配 凸模加工工藝過程 材料：T1OA 硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：φ20×70㎜ 2 熱處理 退火，硬度達180～220HB 3 車 ① 一端面，打頂尖孔。車外圓至φ16.5㎜；掉頭車另一端面，長度至尺寸65㎜；打孔尖孔。 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸Φ12.2㎜ 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火，硬度至56～60H RC。 6 磨削 磨削外圓尺寸φ12㎜至要求 7 線切削 切除工作端面頂尖孔，長度尺寸至㎜要求 8 磨削 磨削端面至Ra0.8um 9 檢驗 10 鉗工 裝配（鉗修并裝配，保證） 凹凸模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：60～64HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：65×40×70 2 粗銑 銑各面見光 3 平磨 磨高度兩平面到尺寸70.4㎜ 4 鉗 ① 劃線 在長度方一側線切割夾位6㎜后，分中劃凸模輪廓線并劃兩凹模洞口中線 ② 鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割穿絲孔 ③锪擴凹模落料沉孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求 5 熱處理 淬火 硬度達60～64HRC 6 平磨 磨高度到70㎜ 7 線切割 割凸模及兩凹模，并單邊留0.01～0.02研磨余量 8 鉗 ① 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 ② 研磨各側壁到0.8um 9 平磨 磨高度到要求 10 鉗 總裝配 凸模固定板加工工藝過程 材料：45 硬度：24～28HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 氣割下料170×130×25㎜ 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達155×121×21mm，并使兩大平面和相鄰兩側面相互基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面厚度達17㎜，并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02㎜/100㎜ 5 鉗 ①劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋過中心線，銷釘過孔中心線 ②鉆孔 凸模固定孔穿絲線，螺紋過孔和銷釘過孔到要求 6 線切割 割凸模安裝固定孔單邊留0.01～0.02㎜研余量 7 銑 銑凸模固定孔背面沉孔到要求 8 鉗 研配凸模 9 平磨 磨模厚度到要求 10 鉗 總裝配 用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，與上模座板配作銷孔 凸凹模固定板加工工藝過程 材料：45 硬度：24～28HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 氣割下料170×130×35㎜ 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達165×123×30㎜，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面，厚度達25㎜，并磨兩相鄰側面使 四面垂直，垂直度0.02㎜/100㎜ 5 鉗 ①劃線 螺紋孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘孔中心線，凸凹模固定孔輪廓線 ②鉆孔螺紋底孔，螺紋過孔到要求，凸凹模固定孔線切割穿線孔 ③攻絲 攻螺紋底絲到要求 6 線切割 割凸凹模安裝固定孔，單邊留研余量0.01～0.02㎜ 7 鉗 研配 將凸凹模配入安裝固定孔 8 平磨 磨厚度到要求 9 鉗 裝配 與下模座配作銷釘孔 10 模具的裝配 根據(jù)簡單模的工作特點,先裝上模,再裝下模較為合理,并調整間隙、試沖、返修、具體過程如下: （1）上模裝配 ①仔細檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求，形狀并作好劃線，定位等準備工作； ②先將凸模與凸模固定板裝配，再與凹模板裝配，并調整間隙； ③把已裝配好的凸模及凹模與上模座，并在次檢查間隙是否合理后，打入銷釘及擰入螺絲。 （2）下模裝配 ①仔細檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求，形狀并作好劃線，定位等準備工作。 ②先將凸凹模放在下模座上，再裝入凸凹模固定板并調整間隙，以免發(fā)生干涉及工件損壞。接著依次按順序裝入銷釘，活動擋料銷,彈頂橡膠塊及卸料板，檢查間隙等合理后擰入卸料螺釘，再擰入緊固螺釘，并再次檢查調整。 ③將經(jīng)調整后的上下模按導柱，導套配合進行組裝，檢查間隙及其它裝配合理后裝機進行試沖并根據(jù)試沖結果作出相應調整，直到生產(chǎn)出合格制件。 刷片正裝復合模具裝配圖如圖 總 結 學校為了培養(yǎng)大批具有必備的理論知識和較強的實踐能力,適應生產(chǎn)、建設、管理、服務第一線急需的高等技術應用性專門人才。試圖通過《沖壓工藝與模具設計》讓學生初步掌握模具工藝設計和模具結構設計的方法和步驟。把已學的各門專業(yè)課程基礎理論綜合的應用在模具的計算過程中去。培養(yǎng)學生分析問題、解決問題的能力、實踐動手能力。 本人通過對本套沖裁件的沖孔簡單模的設計、計算，使我對沖裁模的設計流程有了更深一層的了解，包括沖裁件的工藝分析、工藝方案的確定、模具結構形式的選擇、必要的工藝計算、主要零部件的設計、壓力機型號的選擇、總裝圖及零件圖的繪制。在設計過程中，有些數(shù)據(jù)、尺寸是一點也馬虎不得，只要一個數(shù)據(jù)有誤，就得全部改動，使設計難度大大的增加。在這次設計中，我感覺要完成這次設計不僅要有扎實的專業(yè)知識，還要有過硬的計算機基礎作保障，方能很好的完成這次設計。所以說我們今后的學習中不僅要學好應該所學的，還要盡可能多的去拓展在其它方面的領域，只有這們我們才能立于不敗之地。 致謝 京過本次課程設計，本人學到了很多知識。在此，首先非常感謝所有傳授知識予我的老師們，其次要感謝我的指導老師，感謝他提供的耐心指導以及各種幫助。同時，也要感謝陪伴我一同做實訓的銅學們，感謝他們給予的鼓勵與幫助，感謝他們日日夜夜的陪伴。在這次課程設計過程中，有了老師和同學們的幫助，才使得我順利完成這次課程設計并從中學到了更為廣泛的知識和實際操作能力以及為人處事能力。 同時，還要感謝在本文中引用其文獻的作者們，是他們奉獻的辛勤勞動成果才使得我在這次課程設計學習當中有了清晰的思路，才使自己在遇到的困難時能很快得以解決，順順利利的完成了這次設計。 最后，再次衷心地感謝給予我?guī)椭睦蠋熞约芭惆樵谖疑磉叺拿恳晃煌瑢W，是他們一直陪伴著我學習、生活，當我有困難的時候，他們也是非常樂意奉獻出各種力所能及的力量來為我排憂解難。感謝他們對我的學習和生活的照顧。 參考文獻 【1】 原紅玲.沖壓工藝與模具設計 普通高等專科教育機電類規(guī)劃教材. 【2】 鐘毓斌.沖壓工藝與模具設計第2版 【3】 馬霄，任泰安.互換性與測量技術基礎[M].北京理工大學出版社，2007 【4】 楊占堯.沖壓模具圖冊[M].北京：高等教育出版社，2004.7 【5】王孝培.沖壓手冊[M] .北京；機械工業(yè)出版社1990. - 25 -