中鉸鏈墊片沖壓成形工藝及模具設計【沖孔落料復合模,彎曲中心角】【2套】【說明書+CAD】

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我國的模具制造技術是隨著現代化工業(yè)建設的發(fā)展而發(fā)展起來的。20世紀50年代以前，我國的工業(yè)基礎非常薄弱，大部分工業(yè)品不能自行生產，因而所需要的模具很少，也談不上模具工業(yè)和模具技術，國內只能仿制一些簡單的模具，且主要依靠鉗工個人技術來實現。 解放后，隨著國民經濟的發(fā)展，各種工業(yè)產品生產所需要的模具日益增多，模具制造水平處于參照外國模具圖樣進行加工，并且多為單工序模具、簡單的復合模具、少工序和較低精度的級進模具和機外脫模的塑料壓縮模具。隨著國際經濟技術合作交流的發(fā)展，國外的模具技術書刊、模具設計手冊、模具制造資料等相繼介紹到我國，對指導和促進模具技術的發(fā)展起到了重要作用，同時制造模具的一些專用加工設備如大型仿形銑床、坐標鏜床等的引進，為制造大型模具打下了物質基礎。到1956年，制造模具開始采用成形磨削加工，模具結構采用拼塊方式，初步解決了模具鉗工手工作業(yè)和熱處理變形問題。這對于提高模具質量和精度、縮短制造周期起到了重要作用。 20世紀50年代末，電火花加工技術開始應用于模具生產，這種方法可以把模具型腔、型面的精加工放在熱處理之后，避免了熱處理變形對精度的影響，使模具制造技術水平又有一個較大的提高。尤其是1963年，國內研制成功電火花線切割加工機床，從而可以加工更為復雜、精密的沖裁模等，大大減少了模具鉗工的手工作業(yè)，并應用于塑料模、壓鑄模和其他成形模具的型孔加工。這一技術的應用和普及是我國模具制造技術發(fā)展的又一重要里程碑。 改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展及相關學科的技術進步，推動了模具制造技術及模具工業(yè)的迅猛發(fā)展，模具無論是從品種、數量還是精度方面，都有了大幅度的發(fā)展，模具對工業(yè)產品生產的影響也越來越大，模具制造業(yè)也成了現代工業(yè)中一個相對獨立的重要分支。模具標準化工作是代表模具工業(yè)和模具技術發(fā)展的重要標志。到目前為止，已經制定了沖壓模、塑料模、壓鑄模和模具基礎技術等50多項國家標準、近300個標準號，基本滿足了國內模具生產技術發(fā)展的需要。模具的商品化程度也大大提高，從“八五”期間的20%提高到目前的40%左右。一些先進、精密和高自動化程度的模具加工設備，如數控仿形銑床、數控加工中心、精密坐標磨床、連續(xù)軌跡數控坐標磨床、高精度低損耗數控電火花成型加工機床、慢走絲精密電火花線切割機床、精密電解加工機床、三坐標測量儀、擠壓研磨機等模具加工和檢測用的精密高效設備，由過去依靠進口到逐步自行設計制造，使模具加工工藝手段登上了一個新臺階，同時為先進加工工藝的推廣奠定了物質基礎。特別是模具成型表面的特種加工工藝的研究和發(fā)展，使模具加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。特種加工工藝設備的改進和提高，使模具加工自動化程度和效率都大大提高。模具新材料的應用，以及熱處理和表面處理技術的開發(fā)和應用，使模具壽命大幅度提高?？焖俪尚图夹g在模具制造上的應用，是近20年以來模具制造技術的又一重大發(fā)展。快速成型技術是綜合了機械工程、CAD、數控機床激光技術和材料科學技術的一種全新的制造工藝，應用于模具制造，可以使模具設計和制造更加快速、經濟、實用，對于多品種、小批量產品的生產及新產品敏捷開發(fā)具有重要意義。 我國模具制造技術水平，從過去只能制造簡單模具發(fā)展到了可以制造大型、精密、復雜、長壽命模具。例如在沖壓模具方面，我國設計和制造的電機定轉子硅鋼片硬質合金多工位自動級進模和電子、電氣行業(yè)用的50余工位的硬質合金多工位自動級進模，都達到了國際同類模具產品的技術水平。凹模鑲件重復定位精度＜0.005mm,步距精度＜0.005mm,模具成型表面粗糙度為Ra0.4~0.1μm，零件可以互換，模具壽命達1億沖次。級進沖裁技術和疊鉚原理相結合，在高速沖床上使用，具有自動沖切、疊壓、鉚合、扭角、計數分組和安全保護功能。在塑料模具方面，能設計和制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模，大型彩色電視機、洗衣機和電冰箱等多種精密、大型注射模。例如天津市通信廣播公司模具廠設計和制造的汽車保險杠模具重達10余噸、模具尺寸精度可達10μm、型腔表面粗糙度為Ra0.1μm，型芯表面粗糙度為Ra3.2μm、模具壽命達30萬次以上，達到國際同類模具產品的技術水平。 我國模具制造行業(yè)近十余年來的年工業(yè)產值，持續(xù)以15%的增長速度在迅速遞增，已經成為國民經濟中一個舉足輕重的工業(yè)分支。 1.1.2國內模具的發(fā)展趨勢 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新材料、新設備不斷涌現，因而，促成了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。 （1）沖壓成形理論及沖壓工藝 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及配料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的發(fā)展，特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來我國已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元等數值分析方法模擬金屬的塑性成形過程。據分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的工藝性及可能出現的工藝問題，并通過在計算機上有選擇的修改有關參數，實現工藝及模具的優(yōu)化設計。 （2）沖壓模具的設計與制造 沖壓模具是實現沖壓生產的基本條件。在沖壓模具的設計與制造上，目前正朝著以下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應高速、自動、精密、安全等現代化生產需要，沖壓模具正向高效率、高精度、高壽命、自動化及多工位方向發(fā)展。在我國，工位數達50甚至更多的級進模、壽命達億次的硬質合金模、精度和自動化程度相當高的沖壓模具都已經應用在生產中，同時，由于這樣的沖壓模具對加工、裝配、調整、維修要求很高，因此，各種高效、精密，數控、自動化的模具加工機床和檢測設備也正在迅速發(fā)展；另一方面，為了產品更新換代和試制小批量生產的需要，鋅合金沖壓模具、聚氨酯橡皮沖壓模具、薄板沖壓模具、鋼帶沖壓模具、組合沖壓模具等各種簡易沖壓模具及其制造工藝也得到了迅速發(fā)展。 （3）模具材料模具材料及熱處理與表面處理工藝對模具加工質量和壽命的影響很大，世界各主要工業(yè)國在此方面的研究取得了較大的進步，并開發(fā)了許多新的鋼種，其硬度可達HRC58～70,而變形只有普通鋼的1/2～1/5。如火焰淬火鋼可局部硬化，且無脫碳；我國研制的65Hb、LD和CD等新鋼種，具有熱加工性能好、熱處理變形小、抗沖擊性能佳等特點。與此同時，還發(fā)展了一些新的熱處理和表面處理工藝，主要有：氣體軟氮化、離子氮化、滲硼、表面涂金、化學氣象沉積、物理跡象沉積、激光表面處理等。這些方法能提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐腐蝕性，使模具壽命大大延長。 （4）沖壓模具的標準化和專業(yè)化 模具的標準化和專業(yè)化生產，已得到模具行業(yè)的高度重視，這是由于模具標準化是組織模具專業(yè)化生產的前提，而模具的專業(yè)化生產是提高模具質量、縮短模具制造周期、低成本的關鍵。我國已頒布了冷沖壓術語、冷沖模零部件的國家標準，沖壓模具的專業(yè)化正處在積極組織和實施中，但總的來說，我國沖壓模具的標準化和專業(yè)化水平還處于較低水平。 （5）沖壓模具CAD/CAE/CAM技術 模具CAD/CAE/CAM技術是改造傳統模具生產方式的關鍵技術，它以計算機軟件的形式為用戶提供一種有效的輔助工具，使工程技術人員能借助計算機對產品、模具結構、成形工藝、數控加工及成本等進行優(yōu)化設計從而顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產成本，提高產品質量。隨著功能強大的專業(yè)軟件和高效集成制造設備的出現，以三維造型為基礎、基于并行工程的模具CAD/CAE/CAM技術正成為發(fā)展方向，它能實現制造和裝配的設計、成形過程的模擬和數控加工過程的防真，還可對模具可制造性進行評價，使模具設計與制造一體化、智能化。 （6）快速模具制造技術 目前，快速經濟制模技術主要有低熔點合金制模技術、鋅基合金制模技術、噴涂成形制模技術等。采用快速模具制造技術，能簡化模具制造工藝，縮短制模周期，降低模具生產成本，在工業(yè)生產中取得了顯著的經濟效益。 1.2國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 隨著市場經濟發(fā)展的需要和產品更新換代不斷加快，對模具制造提出了越來越高的要求，模具制造質量提高、生產周期縮短已經成為該行業(yè)發(fā)展的必然趨勢?？v觀模具制造業(yè)近十余年來的發(fā)展道路，其主要發(fā)展方向可以歸納為如下幾個方面。 1.模具生產的專業(yè)化和標準化程度不斷提高 多年來的模具制造實踐表明，要使模具技術高速發(fā)展，實現專業(yè)化、標準化生產是關鍵，目前美國模具專業(yè)化程度已超過90%，日本也超過了75%。而我國模具專業(yè)化程度還處在25%左右。 2.模具粗加工技術向高速加工發(fā)展 以高速銑削為代表的高速切血加工技術代表了模具零件外形表面粗加工發(fā)展的方向。高速銑削可以大大改善模具表面的質量狀況，并大大提高加工效率和降低加工成本。例如IN-GERSOLL公司生產的VHM型超高速加工中心的切削進給速度為76m∕min;主軸轉速為45000r∕min；瑞士SIP公司生產的AFX立式精密坐標鏜床的主軸轉速為30000r∕min；日本森鐵工廠生產的MV-40型立式加工中心，其轉速達40000r∕min。另外，毛坯下料設備出現了高速鋸床、陽極切割和激光切割等高速、高效率加工設備，還出現了高速磨削設備和強力磨削設備等。 3.成形表面的加工向精度、自動化方向發(fā)展 成形表面的加工向計算機控制和高精度加工方向發(fā)展。數控加工中心、數控電火花成形加工設備、計算機控制連續(xù)軌跡坐標磨床和配有CNC裝修設備與精密測量裝置的成形磨削加工設備等的推廣使用，是提高模具制造技術水平的關鍵。 4.光整加工技術向自動化方向發(fā)展 當前模具成形表面的研磨、拋光等光整加工仍然以手工業(yè)為主，不僅花費工時多，而且勞動強度大、表面質量低。工業(yè)發(fā)達國家正在研制有計算機控制、帶有磨料磨損自動補償裝置的光整加工設備，可以對復雜型面的三維曲面進行光整加工，并開始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的質量和效率。 5.模具CAD/CAM技術將有更快的發(fā)展 模具CAD/CAM技術在模具設計和制造上的優(yōu)勢越來越明顯，它是模具技術的又一次革命，普及和提高模具CAD/CAM技術的應用是模具制造業(yè)發(fā)展的必然趨勢。 6.研制和發(fā)展模具用材料 模具材料是影響模具壽命、質量、生產效率和生產成本的重要方面。沒有充足的、高質量的、品種系列齊全的模具用材料，模具工業(yè)要趕上世界先進水平就只能是紙上談兵。加速研發(fā)急需的模具新鋼種，如高強韌、高耐磨新型優(yōu)質模具鋼，大力發(fā)展硬質合金模具材料已經勢在必行。 1.3中鉸鏈墊片模具設計與制造方面 1.3.1中鉸鏈墊片模具設計的設計思路 此工件形狀、結構都比較簡單，而且左右對稱，生產批量為大批量，用簡單模分兩次加工，就生產批量來說有些費時，用級進模加工要設導正銷，模具加工、安裝較復雜，用復合模加工既能保證精度，還能保證生產效率，所以采用復合模加工。設計此模具時，要設計好模具的工作零部件，其它的零件根據模具結構的需要添加即可，但必須要保證模具工作時的正常運行. 1.3.2中鉸鏈墊片模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間2天； 2.確定加工方案，所用時間3天； 3.模具的設計，所用時間20天； 4．模具的調試．所用時間5天． 2.中鉸鏈墊片的沖壓工藝分析 2.1工件工藝性分析 工件名稱：中鉸鏈墊片 生產批量：大批量 材料：08鋼 料厚：2mm 零件寬：12mm 彎曲前 彎曲后 此工件是典型的v形件，零件圖中尺寸只對兩沖孔位置有較高要求，其余均為未注公差，在處理這類零件公差等級時，均按IT13級要求，彎曲圓角半徑為2mm，大于最小彎曲半徑（）故此件形狀尺寸精度均滿足彎曲工藝要求，另外此彎曲件的形狀和尺寸對稱，防止彎曲時毛坯偏移造成質量不穩(wěn)定，確保了工藝性要求，可用彎曲工序加工。 結論：可行 2.2工藝方案的確定 2.21工藝方案分析 該零件所需沖壓工序為沖孔 落料 彎曲。完成該零件的成形，可能的工藝方案有以下幾種： 方案一 沖孔、落料復合,彎曲中心角 本方案采用兩副模具，模具結構簡單，模具壽命長，制造周期短，投產快，工件回彈易控制，尺寸和形狀精確，表面質量高，能利用一個側面定位沖孔，定位基準一致，且與設計基準重合，操作頁比較簡單方便，但是工序分散，需用壓床，模具及操作人員多，勞動量大。 方案二 先落料再沖孔隨后彎曲 本方案采用三副模具，模具結構簡單，投產快，壽命長，但位置精度不準確，且工序過于分散，勞動量大，占用設備多。需三道工序，生產效率低，難以滿足該零件的產量要求。 方案三 采用級進模 工序比較集中，占用設備和人員少，用一副模具完成全部工序，生產效率高，由于它實際上是把方案一的各工序布置到級進模的各工位上，所以它還具有方案一的各項優(yōu)點但是模具結構復雜，安裝 調試 維修困難，制造周期長，價格高，零件沖壓精度稍差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上需設置導正銷。 綜上所述：考慮到零件生產批量，為保證各項技術要求，選用方案一，其工序如下：沖孔落料，彎曲中心角。 2.22 排樣設計 合理的排樣是降低成本和保證沖裁件質量及模具壽命的有效措施。排樣時應考慮如下原則： 1提高材料利用率（不影響沖件使用前提下，還可適當改變沖件形狀）。 2合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 3.模具結構簡單，壽命長。 4.保證沖件質量和沖件對板料纖維方向的要求。 1） 該模具排樣如圖所示 2）排樣及材料利用率，由于毛坯尺寸較小，并考慮操作方法與模具結構尺寸，決定采用單排。 表2.9最小搭邊值 坯料厚度t 矩形件邊長L≥50mm 工件間a 側面a 0.25～0.5 2.2 2.5 0.5～0.8 1.8 2.0 0.8～1.2 1.5 1.8 1.2～1.6 1.8 2.0 1.6～2.0 2.0 2.2 查表，取搭邊 則： 送料過距 條料實際寬度 板料規(guī)格選用： 為防止彎曲件開裂，彎曲線要與板料的纖維線垂直，所以只能采用橫裁，則： 每板條數： 每條工件數： 每板的工件數： 利用率： 2.3必要的尺寸計算 2.31沖孔落料凸凹模刃口尺寸計算 表2.4 較大間隙的沖裁模具初始雙面間隙 材料厚度t/mm 08、10、35、09Mn2、Q235 Zmin Zmax 0.7 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.9 0.090 0.126 1.0 0.100 0.140 1.2 0.126 0.180 2.0 0.246 0.360 查表得間隙值，。 1)沖孔凸、凹模刃口尺寸計算 由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸、凹模分別制造法制作凸、凹模，其凸、凹模刃口尺寸計算如下： 表2.5簡單形狀沖裁件沖裁時的δ凸、δ凹值 （單位：mm） 基本尺寸 凸模公差δ凸 凹模公差δ凹 ≤18 0.020 0.020 ＞18～30 0.020 0.025 ＞30～80 0.020 0.030 ＞80～120 0.025 0.035 查表得 磨損后無變化的尺寸是 2）落料凸凹模刃口尺寸計算 對于尺寸R3 寬度12 mm 對于尺寸53 2.32計算壓力及初選沖床 料厚/mm K卸 K推 K頂 鋼 ≤0.1 0.06～0.09 0.1 0.14 ＞0.1～0.5 0.04～0.07 0.065 0.08 ＞0.5～2.5 0.025～0.06 0.05 0.06 ＞2.5～6.5 0.02～0.05 0.045 0.05 表2.7卸料力、推件力、頂件力系數 沖裁力： t=2mm 故 卸料力： 推件力： 總沖壓力： 為了保證沖裁力足夠，一般沖裁時壓力機噸位應比計算的沖裁力大30%左右，即 5）壓力中心的計算。 由于該零件上、下、左、右對稱，故壓力中心就是零件的中心。 初選用J23-35壓力機 2.33彎曲模工作部分尺寸計算： 1） 凸模圓角半徑 若彎曲件的彎曲半徑沒有規(guī)定，則凸模圓角半徑取： ～3）t 式中 t——材料厚度（mm）。 若彎曲件的彎曲半徑為r，則凸模圓角半徑應?。? 但彎曲件的彎曲半徑r值不能小于最小彎曲半徑數值。若彎曲件的彎曲半徑r較大，精度要求較高時，應考慮回彈影響。凸模圓角半徑應根據回彈角大小作相應的加減。 由于此工件的R/t=2/2=1mm較小且R為2mm大于最小彎曲半徑 （故凸模圓角半徑為 2） 凹模圓角半徑 彎曲凹模的圓角半徑，對于彎曲力和彎曲質量都有很大影響，其大小與成形零件的要求有關，一般可按下式確定： =（2～6t） 式中 t———材料厚度（mm）。 在確定時，材料愈薄，選取系數越大，一般可分為： t≤2mm =（3～6）t； t=2～4mm =（2～3）t t＞4mm =2t 凹模圓角半徑一般按材料厚度t來選取，因為材料厚度為2mm，所以凹模圓角半徑～6t），凹模圓角半徑取 3）凹模工作不分深度計算的設計計算 凹模工作部分的深度將就決定板料的進模深度，同時也影響到彎曲件直邊的平直度，對工件的尺寸精度造成一定的影響。，此彎曲件邊長L=24.44mm，板厚2mm。查表 3.11得： 凹模的底部最小厚度h=20mm，因此凹模工作部分深度 4）凸、凹模間隙 彎曲時凸、凹模間隙值主要與材料厚度，材料力學性能，和彎曲方式等因素有關。理論上，其間隙值可按下式來計算： 其中，z———單面間隙（mm）； t———材料公稱厚度（mm）； ——材料的最大厚度（mm）； C———系數，系數C可根據彎曲件高度H和板寬B（彎曲線長度）而確定。 取間隙的方向根據零件質量而定。如工件外形尺寸要求準確，則間隙取在凸模上；若工件內形尺寸要求準確，則間隙應在凹模方向選取。 實際生產中為了簡便起見，凸、凹模間隙可等于板料厚度，即： 當t≤1.5mm時，z=t 當t＞1.5mm時，z=t+△ 式中 z———單面間隙（mm）； t———板料厚度（mm）； △———板材厚度的上偏差尺寸（mm）； 彎曲凸，間隙值，對于工件的形狀與尺寸精度影響較大。因此，即使按計算方法計算出的間隙值，在使用時，也因為各種因素的影響，而不能達到預想的效果，必須經過反復的試驗，直到工件完全合格為止，才能取得合理的間隙值。 為保證工件的尺寸精度，往往把間隙值取的比板料厚小0.02mm～0.06mm范圍內，這樣可以取得滿意的效果。但過小的間隙值，容易劃破制品零件表面和降低模具壽命。 工件精度要求不高或校正彎曲時，生產中常采取調整凸、凹模間隙的方法來解決工件回彈問題。V形件彎曲模的凸、凹模間隙是靠調整壓力機的裝模高度來控制的，設計制造模具時可以不考慮，但在模具設計中必須考慮到模具閉合時，模具工作部分與工件能緊密貼合，保證彎曲件質量。 5)彎曲回彈值計算 小變形程度（r/t≥10）時，回彈大，卸載后彎曲件的彎曲圓角半徑和角度都發(fā)生了較大變化，此時，可以不考慮材料厚度的變化及應力、應變中性層的移動，以簡化計算。在這種情況下，凸模圓角半徑和凸模圓角部分中心角可按下式進行計算 式中 ————凸模圓角半徑（mm）； ————凸模圓角部分中心角； r—————彎曲件圓角半徑（mm）； —————彎曲件圓角部分中心角； —————彎曲件材料的屈服極限（Mpa）； E——————彎曲件材料的彈性模量（Mpa）； t——————彎曲件材料厚度（mm）。 先計算凸模圓角半徑，再計算凸模角度； 表5-1 90°單角自由彎曲時的回彈角 材料 r/t 材料厚度t/mm <0.8 0.8-2 >2 軟鐵 黃銅 鋁和鋅 〈1 1-5 〉5 4° 5° 6° 2° 3° 4° 0° 1° 2° 中硬鋼 硬黃銅 硬青銅 〈1 1-5 〉5 5° 6° 8° 2° 3 5° 0° 1° 3° 硬鋼 〈1 1-5 〉5 7° 9° 12° 4° 5° 7° 2° 3° 6° 大變形程度（r/t＜5）時，卸載后圓角半徑變化小，可以不考慮，而僅考慮彎曲中心角回彈變化，當彎曲件彎曲中心角不為90°時，其回彈角可按下式計算，本彎曲件彎曲中心角為60°，所以 △ =° =2° 式中 △————彎曲件的彎曲中心角為時的回彈角； ————彎曲中心角為90°時的回彈角； —————彎曲件的彎曲中心角。 2.35彎曲力的計算 彎曲力是設計彎曲模和選擇壓力機噸位的依據。 彎曲力的理論計算可以從塑性彎矩和外力彎矩相等的條件求得。但由于彎曲力受材料性能，零件形狀，彎曲方法，模具結構等多種因素的影響，用理論公式來計算不但計算復雜，并且也不一定準確。因此在生產中經常采用經驗公式計算，作為設計工藝過程和選擇設備的依據。 v形件校正彎曲時，在進行校正彎曲前是自由彎曲，彎曲力 = =3.744KN 式中 ————沖壓行程結束時自由彎曲的彎曲力（N）； K—————安全系數，一般取K=1.3; b——————彎曲件寬度（mm）； t——————彎曲件材料厚度（mm）； —————彎曲件材料抗拉強度（Mpa）； r——————彎曲件的內彎曲半徑（mm）。 頂件力可近似取自由彎曲力的～即： =（0.3～0.8）×3.744KN=(1.123～2.9552)KN 取=2KN 校正彎曲時，校正彎曲力最大值在壓力機工作到下止點的位置，且校正力遠遠大于自由彎曲力（或接觸彎曲力），而在彎曲過程中，二者又不是同時存在，因此，查表得p=60Mpa，所以校正力為： 對于校正彎曲力，由于校正彎曲力比頂件力大得多，故頂件力可以忽略，但是為了保險起見，在計算壓力機公稱壓力時還是將頂件力考慮進去。 ～1.3）（+（1.2～1.3）×22.069KN=（26.48～28.69）KN 初選壓力機型號為J23—100A 3.模具總體設計 3.1.沖孔落料模具總體設計 本工序包含沖孔和落料兩個工序，且孔邊距較大，可采用倒裝復合模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件、卸料可靠、便于操作，工件留在落料凹?？斩粗?，應在凹?？自O置推件塊?？ㄓ诎寄Ｉ系膹U料可由卸料板推出，而沖孔廢料則可以在下模座中開設通槽，使廢料從空洞中落下，由于在該模具中壓料是由落料凸模與卸料板一起配合工作來實現的，所以卸料板還應具有壓料的作用，應選用彈性卸料板來卸下條料廢料。 因為是大批量生產，采用手動送料方式，從前向后送料，因該零件采用的是倒裝復合模，所以直接用擋料銷和導料銷即可。 為確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不是太高。所以宜采用后側導柱模架。 模架的設計 模各零件標記如下： 上模座： 240mm×185mm×40mm 下模座： 240mm×185mm×40mm 導柱： B35h5×210mm×55mm 導套： B35H6×110mm×43mm 模柄： φ60mm×115mm 墊板厚度： 130mm×100mm×12mm 卸料板厚度： 130mm×100mm×12mm 凸模固定板厚度： 130mm×100mm×16mm 模具的閉合高度： H閉=h上模座+h墊板+h凸模固定板+h落料凹模+t+h卸料板+h彈簧外露+h下模座 =（40+12+16+30+12+70+40）=230mm 3.2彎曲模具總體設計 該模具采用彎曲單工序模，上模主要由模柄、凸模等零件組成，下模主要由凹模、 頂桿、彈簧、下模座、螺釘、定位銷、銷釘等零件組成，彎曲件由頂壓裝置頂出。頂出裝置采用彈簧做彈性元件，彈性元件的高度按凸模工件進入凹模深度5倍的值選取。 4.沖壓設備的選定 4.1沖孔落料模具沖壓設備選定 選擇型號為JB23-100的開式雙柱可傾壓力機能滿足使用要求。其主要技術參數如下：公稱壓力：1000KN 滑塊行程：130mm 最大閉合高度：480mm 最大裝模高度：380mm 工作臺尺寸：（前后×左右）：710mm×1080mm 墊板尺寸：（厚度×孔徑）：100mm×250mm 模柄空尺寸：φ60mm×75mm 最大傾斜角度：30° 4.2彎曲模具沖壓設備選定 初選壓力機的公稱壓力為100KN，即J23—100A型壓力機。 型壓力機的滑塊行程為16～140 mm，大于工件高度的兩倍，滿足支承板彎曲時的沖壓行程。 最大閉合高度：400mm 最大裝模高度：330 mm 連桿調節(jié)長度：120 mm 壓力機工作臺尺寸：530×710 mm 模柄孔尺寸：×80 mm 最大傾斜角度：30° 由于彎曲模不是標準模架，因此需要自行設計。取下模座高度為50mm。凹模高度為80mm，中間安全距離為30mm，模柄總長120mm，凸?？傞L160mm，彎曲模閉合高度是指沖壓運行到下止點時，模具工作狀態(tài)的高度，故模具工作狀態(tài)高度為; H=50mm+160mm+30mm+80mm+60mm=380mm 5.繪制模具裝配圖 沖孔落料模具圖如圖所示： 彎曲件模具圖如圖所示： 6.彎曲模工作零件的制造 彎曲模零件的加工方法基本與沖裁模相同，一般都是根據零件的尺寸精度，形狀復雜程度與表面粗糙度要求及設備條件，按圖樣進行加工與制造。由于彎曲變形工藝的特殊性，彎曲模制造有如下特點： 1） 彎曲模工作部分形狀比較復雜，幾何形狀尺寸精度要求較高。 在制造時，凸凹模工作表面的曲線和折線需要事先做好的樣板或樣件來控制，以保證制造精度，樣板和樣件的精度一般應為。由于零件回彈的影響，加工出來的凸模與凹模的形狀不可能與零件最后形狀完全相同。因此，必須有一定的修正值。該值應根據操作者的經驗和反復試驗后確定，并根據修正值來加工樣板和樣件。 2） 彎曲凸凹模的淬火，回火工序是在試模工序后進行的 彎曲成形時，由于材料的彈塑性變形，使彎曲件產生回彈。因此，在制造彎曲模時，必須考慮材料的回彈值，以便使彎曲的零件能符合圖樣所規(guī)定的要求。由于影響回彈的因素很多，要求設計的完全準確是不可能的。這就要求在制造模具時，對其反復試驗和修正，根據實際情況，對凸凹模的尺寸和形狀進行精修，直到回彈影響消除為止。為了便于修正，彎曲的凸凹模形狀及尺寸經試驗確定后，才能進行淬硬定形。 3） 彎曲凸凹模加工工序，應根據零件外形尺寸標注情況來選擇 對于尺寸標注在內形上的零件，一般先加工凸模，而凹模按凸模配制，并保證一定得間隙值；對于尺寸標注在外形上的零件，應先加工凹模，凸模按加工出的凹模配制加工，并保證合適的間隙值。 4） 彎曲凸凹模的圓角半徑應加工一致，工作部分表面應進行拋光，表面粗糙度值應在以下 彎曲模工作零件的加工關鍵是如何保證工作型面的尺寸形狀精度 表面粗糙度。其工藝過程通常為：鍛制坯料-----退火-----基準平面加工-------劃線------工作型面粗精加工--------熱處理-----光整加工。由于生產條件不同，所采用的加工工藝過程也有所不同。如果模具加工設備比較齊全，可采用電火花，線切割，成形磨削等方法進行工作型面的精加工，否則采用普通金屬切削機床加工和鉗工銼修相配合的加工方案較為合適。 小型彎曲凸凹模常用T8A,T10A鋼，淬硬到58～62HRC.對于形狀復雜的或生產批量較大的彎曲件，凸凹模材料可用CrWMn，Cr12，Cr12MoV,淬硬到60～ 64HRC 彎曲凸模沒有固定的形式，此工件結構簡單，精度要求不高，所以可以設計比較簡單一些，但一定要把回彈角考慮進去，凸模成型部分設置為58° 7.結束語 中鉸鏈墊片模具的設計屬于比較簡單的彎曲模設計。在工件的工藝計算這一塊，計算出了送料步距、搭邊值、推件力、卸料力等，這些力的計算相當重要，決定了材料的利用率和壓力機沖裁力的大小。在模具的結構設計這一部分，我采用了畫圖的方式來表達，這一部分中比較重要的是凹模各項尺寸的計算，有了凸模凹模的基本尺寸，其他板的大致尺寸也就基本上確定了下來，在這一部分中，由于時間的倉促，我做的可能不太好，之后還下面附出了凸模、凹模的加工工藝規(guī)程。第四部分是模具的安裝與調試。在這一部分中，我列出了沖裁模裝配特點、彎曲模試模的要點以及模具試沖時出現的問題及調整方法。通過此次畢業(yè)設計，我收獲特別多，在搞設計的這段日子里，每天都在學習，每天都在進步，感覺每天過的特別充實；我自認為模具的設計既是一件簡單的事，又不是一件簡單的事，既枯燥又有樂趣，在設計中會遇到很多模棱兩可的事情，有時候都無從下手，但是不要放棄，繼續(xù)努力做下去，做到這一步的時候，感覺特別輕松，雖然知道設計的模具可能生產不出合格的制件，但是有一種成功感。 在今后的日子里，我會好好學習，爭取能設計出合格的模具，生產出合格的產品。 致謝 首先感謝本人的導師于老師，她對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。于老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 感謝和我在一起進行課題研究的同窗段曉帥同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 【1】 楊占堯.沖壓模具圖冊.北京：高等教育出版社，2004. 【2】 歐陽波儀.現代冷沖壓模設計.北京：化學工業(yè)出版社，2006. 【3】 寇世瑤.機械制圖.北京：高等教育出版社，2004. 【4】 原紅玲.沖壓工藝與模具設計.北京：機械工業(yè)出版社，2008. 【5】 翁其金.冷沖壓技術. 北京：機械工業(yè)出版社，2000. 【6】 翟德梅，段維峰.模具制造技術. 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