塑料斜齒輪旋轉脫螺紋注塑模具設計【一模一腔】【內螺紋抽芯】【說明書+CAD】

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Gupta 機械工程學院和系統(tǒng)研究所 馬里蘭大學，大學園，美國馬里蘭州20742 摘要 多材料注射模不同于傳統(tǒng)的注射成型過程，在注射成型的第二個和后續(xù)階段期間已經存在了一個成型零件。因此，在設計多材料成型時，需要另外考慮并解決其工藝性能。在本文中，我們首先提出一種方法，有系統(tǒng)的確定多材料成型中獨特的成型工藝過程和設計原則，以避免這些潛在的工藝性問題。然后，我們提出了一個全面的工藝性分析方法，既包括傳統(tǒng)的單一材料成型規(guī)則以及已經被確定的多材料成型規(guī)則。我們的分析表明，有時需要對傳統(tǒng)的規(guī)則進行廢除或者修改。最后，對于每一個新的可制造性問題，本文介紹自動檢測潛在的事件和產生的重新設計的建議的算法。這些算法已經應用在了計算機輔助制造性分析系統(tǒng)。本文提出的方法適用于模具成型上的多點噴射。我們認為本文介紹可制造性分析的技術將有助于減少產品開發(fā)時間多使用在注塑成型材料中。 關鍵詞：自動制造性分析；產生重新設計建議；多材料注塑成型。 1 引言 在過去幾年，各種多材料注塑成型的（MMM）模具已經出現在適用在不同部分有不同的材料制成的對象類制造多材料實物。由于制造和裝配步驟是在模具內部，要使進行裝配作業(yè)和生產周期時間顯著減少。此外，要事產品質量得以提高，而制造缺陷的可能性，總生產成本可盡量減少。在多材料注塑成型模具中，多種不同的材料注入到一個多階段的模具。在成型階段是不能使填補在一次成型階段暫時封鎖的。在第一次注射材料階段后，一個或多個模具封鎖的部分打開和下料注入。這個過程一直持續(xù)到所需的多種材料的部分生成.現今，幾乎每一個行業(yè)（如汽車，消費品，玩具，電子，電動工具，家電），使傳統(tǒng)單一材料注射成型（SMM）進程的使用開始使用多材料成型過程。一些常見的應用包括：多顏色的物體，皮芯安排，模內裝配對象，軟觸摸組件（剛性基板部分）和選擇性遵守對象。每個應用程序種類的典型例子如圖1所示 。 從根本上有三個不同類型的多材料成型過程。在多材料注射成型中多組分注塑成型的也許是最簡單，最常見的形式。它涉及到在單一模具相同的或不同的澆口位置同時或順序注入兩種不同的材料。多點注射成型（MSM）的是最復雜和適用于多材料注射成型的過。它涉及到不同的材料注入地進入指定的序列，其中模腔的幾何形狀可部分或完全改變模具之間的序列。多模成型只涉及周圍之前制造的注塑塑料零件樹脂。與多材料注射成型這三個階段都大大不同。每個特定的多材料注射成型的過程需要其自己的一專 第 17 頁 共 30頁 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 用設備，但一定的有一個同時滿足多材料注射成型的設備要求。本文介紹的技術適用于在多模成型和多點噴射成型。 目前只存在有限的文獻，描述如何設計成型多材料的實物。因此很少有設計師們知道需要的知識來如何做到這一點。考慮一個由兩部分組成的A和B部分是由多材料成型生產裝配的例子。事實上，很多用戶認為，如果新的A部分和B部分滿足傳統(tǒng)成型的規(guī)則，然后組裝AB的可塑性也將使多種材料成型?？伤苄允侵竿ㄟ^該裝配（或部分）可以成型一個或多個多材料成型（或單一材料注射成型）的進程，例如，滿足基本功能和審美要求的零件或裝配或模腔形狀是可以改變的不損害模具件（即模具可以被打開，毛刺可能被去除，然后模具可關閉） 。然而，這種概念并不總是正確的。圖2顯示了一個裝配是由多材料的成型。在這種情況下，兩個部分可以單獨成型沒有任何問題。但是，他們作為成型裝置在使用過成型過程導致制造問題。成型后在第一階段內的一部分，它不可能實行第一階段的部分而其作為注入塑料將在內部流動和破壞本已成型的部件.這個成型強調第二階段為開發(fā)新的設計規(guī)則，是針對多材料成型中具體解決制造中遇到的問題。檢測這個問題和相應的新設計的建議將在5.3中所述。 另一方面，也有多材料成型，而至少一個或部分會不會被用作為一個傳統(tǒng)的成型件零件。然而，這部分可以成型時，作為裝配的一個組成部分進行。圖3強調了這種情況。雖然傳統(tǒng)的塑料注塑規(guī)則的應用將得出的結論是零件B不能被制造，但它可以通過選擇適當的AB型模具成型序列組裝。例如，在這種情況下，我們首先需要模具分為A部分和B部分，然后用二次注塑模具操作。 多材料注射成型明顯不同于單材料注射成型的原因可以作如下解釋。第一階段已成型的（A成分）的一部分在第二成型階段充當“模塊”。因此，在目前成型階段，塑料模塊存在于除了一塊金屬模塊件。因此，這第二個階段是從根本上不同于傳統(tǒng)的單一材料注塑性質。圖4說明了在潛移默化中的兩個回轉滾筒多材料注射成型成型階段的條件了的情況。雖然在這兩個型芯的形狀保持一致的階段，型腔形狀的變化，在第二次注射中已經成型零件作為一個額外的“模塊”。 此外，第一階段的部分，作為塑料“模塊”的是不與總裝配分開。這迫使我們要避免應用上被稱為總毛重的整體形狀的某些部分的傳統(tǒng)造型設計的一些規(guī)則。按總目標，我們指??的是固態(tài)物體由兩部分正規(guī)化聯合創(chuàng)建組成。這就是為什么，只是確保第一階段的部分總形狀可塑性而不解決這個問題了。圖 5說明了這一情況，盲目地檢查總目標所有的分型面的表面反而會使我們誤認為它不能被成型。事實上，這并非如此，我們應該只需要測試在該成型階段成型面被再成型（即從模具件隔開），同時確定一個可行的成型于上述討論工序。 基于上面的討論，我們得出這樣的結論我們需要新的方法來分析制定多模實物可制造性。在當前的論文中，我們只考慮可制造性問題產生的原因是成分的形狀和總毛重。圖 6顯示了側向分型面制造問題的一個例子，他們需要被去除，以形成一個可行的成型序列。在該對象的總圖所示側向分型不能由任何多模成型的過程中制造，由于這兩個成分在深內側向分型都不是可塑性的。輕微的成分重新設計使我們能夠進行多材料注射成型的運作，成分A可先注射然后注入成分B，只要有類似的熔點或A比B組在較高溫度下熔化。第三階段系統(tǒng)的驅動第五階段的出現在多材料成型中取得的新的制造問題，從國家過渡的過程流程圖代表成型工序流。在開發(fā)一個系統(tǒng)的可制造性分析方法，接下來的任務是開發(fā)應用這些新規(guī)則的詳細辦法。一個全面的方法概述如何以及何時新的多材料成型設計規(guī)則需要應用和傳統(tǒng)的單一材料成型的規(guī)則必須適用，修改或抑制已在第4節(jié)中提出。最后，算法提出檢測這些違反的規(guī)則，并產生在第5節(jié)重新設計可行的建議。所有的算法已經實現了計算機輔助制造性分析系統(tǒng)。最后，我們在第6節(jié)說明了本文的貢獻和局限性。 2 相關研究 各種各樣的計算方法都出現了提供軟件輔助執(zhí)行制造性分析[Gupt97a，Vlie99]。這種制度顯著的差別是在方法，范圍和復雜程度。看看其中一個范圍是軟件工具提供制造成本的近似估算。在另一方面是，進行詳細的可制造性分析，并提供先進的工具，重新設計的建議。對于分析一個設計制造，現有的方法大致可以分為兩類?；谛螤钜?guī)則，最直接途徑[Ishi92，Rose92，Shan93]是從設計說明書直接檢查來確定不可行的設計屬性。在間接或計劃為基礎的方法[Gupt95，Gupt97b，Gupt98，Haye89，Haye94，Haye96]，第一步是生成制造性計劃，然后評估計劃可制造性設計的能力。在復雜交互的制造業(yè)務領域中這種方法是有用的。 一些領先的專業(yè)協會已公布了注塑塑料零件可制造性指導方針，以幫助設計師在產品設計階段[Bake92，Truc87]考慮到可制造性。波利[Poli01]也描述了所有主要的聚合物加工過程包括注塑成型，壓縮成型和傳遞模塑質的可制造性設計規(guī)則。此外，諸如通用電氣[Gene60]公司已產生自己的塑料部件設計準則。這種準則顯示好的和壞的設計實例。這就留給設計師的選擇權，在有需要時運用它們?；旧嫌袃煞N類型的準則。第一種類型是處理可制造性問題，而與第二類是處理部分功能。在這里我們將只涵蓋第一類的準則。它們列舉如下： a）內圓角應建立和角應為圓形，使熔融塑料暢順流到的所有成分的部分。適用半徑逐步過渡盡量減少與模具填充相關的取向度，從而在統(tǒng)一的模流 [Mall94]。此外，這也避免了高應力集中問題。圖7顯示了如何設計對需要的部分進行修改，以消除尖角。 b）分型面必須仔細選擇，使“分離”和金屬“關閉”泄露可以減至最低。通常情況下，泄露（塑料材料固化泄漏）發(fā)生在分型面，那里的模具件直接接觸對方。圖8說明了如何在加加強勁肋的部分必須重新設計，以改變分型面的位置。從而改變了這個泄露形成的位置。在第一種情況，泄露沿所有運的部分，破壞了成分質量。然而，在第二種設計中他們發(fā)生在頂面，因此可以很容易地取出。 c）采用截面厚度薄而均勻，使整個零件可以以同樣的速度迅速冷卻下來。厚的部分比薄的部分需要更長的時間冷卻。例如，在第一部分中顯示在圖9中，跟薄的部分比，較厚的熱成型的路段將繼續(xù)降溫和收縮更多。這將會導致一定程度的內部應力的部分地方壁厚度的變化。這些殘余內應力會導致翹曲，降低使用性能。如果可能的話，必須重新設計要完全消除這種厚度的變化的部分。另外，在模具填充中錐形過渡可以用來避免殘余應力，高應力集中和模具中急流轉變。只要可行，截面厚度必須減少成型中取型芯的部分，并用加強筋，以彌補在較薄的部分剛度的損失[Mall94]。 d）側抽芯（側型芯，型芯分離，斜導柱等）必須用于創(chuàng)建零件或側向分型特征的部分，應重新設計以消除側向分型特征。圖10顯示了一個塑料零件，側向分型部位任何側抽芯不能成型。在這個圖中顯示一個簡單的重新設計解決了這個問題。 e）拔模角度需要給定垂直或近乎垂直的壁以便零件可以從模具裝置中輕松的拆下來。圖11顯示，錯誤的拔模角度，就不可能彈出零件。使用錐型的內向側壁（向型芯方面）這個問題就會圓滿解決。拔模角也大大減少了加工和零件磨損，由滑動摩擦以及劃傷或擦傷（型腔）零件外表面很大程度上被消除。典型的，所需的拔模角度范圍依賴于諸如深度拉伸，材料硬度，表面潤滑性和材料收縮[Mall94]等參數。 計算注塑件的可制造性分析的工作領域主要集中于兩個不同的領域。第一個領域是處理單一材料零件的重塑性。零件的重塑性是當模具打開它能夠被很容易地從模具組裝（型芯，型腔和側向分型）彈出。決定零件是否是能重塑相當于決定是否存在一個主要脫模方向，側型芯和分型心組合，這樣就滿足重塑的標準。陳等人[Chen93]描繪了一個可視圖找到一個可行的辦法，盡量減少脫模方向的一邊型芯的數量。輝 [Hui97]介紹啟發(fā)式搜索技術，選擇一個分型面，型芯和插入內部分形。近似于內側向分型的方法也已發(fā)展[Gu99，Fu99，Lu00，Yin01]?；舅枷肼浜笥谶@些方法。為了找到潛在側向分型使用了零件的識別技術。每個類型分型方向的選擇都有其自己的特點。最佳的脫模方向的選擇，是基于一些求值函數。 安等人 [Ahn02]描述的移動平均線，聲音算法來測試一個零件，事實上，可塑性使用兩件式模具（沒有任何側抽芯），如果這樣，就獲得所有這些可能的分型方向。在此基礎上，埃爾伯等 [Elbe05]發(fā)展外形圖上表示的算法來解決一般的自由形式曲面的形狀，兩件模具可分性問題。 McMains和Chen [McMa04]已經確定弧形（二維樣條）邊多邊形成型性可塑性和分型方向。最近，Kharderkar等[Khar05]已經提出了新的可編程圖形硬件加速算法來測試零件的可塑性，并幫助重新設計的圖形顯示識別和分型。Dhaliwal等 [Dhal03]描述了計算的每一個多面體面臨的全部可訪問錐面精確算法。利用這些，Priyadarshi和Gupta[Priy04]開發(fā)了多件模具的算法設計。在自動多件式模具設計領域工作的包括陳和羅森[Chen02，Chen03]等其他名人。 在第二個區(qū)域工作中的塑料流動模擬注塑成型過程。許多商業(yè)系統(tǒng)可以幫助設計人員執(zhí)行可制造性分析。另外，像有限元分析系統(tǒng)，有限元分析軟件，有限元軟件包等，可用于預測和解決一些問題，如對某些零件的一部分強度是否足夠的問題。由于在多材料注塑成型與單一材料成型在相同情況下出現這類問題，適當的商業(yè)包裝可以被用來克服它們。 3 識別成型問題的來源 許多不同的原因可導致在多材料成型中的可制造性問題。 因此包括材料的不相容性，在不同階段的冷卻系統(tǒng)的相互作用，噴嘴的分布位置，可塑性和推出系統(tǒng)的問題。在本文中，從多材料對象的形狀導致我們主要集中在可制造問題。具體來說，我們側重于出現在第二次噴射中由于內部的模腔塑料材質復雜的制造業(yè)并發(fā)癥。本文描述的操作，適用于多點旋轉滾筒噴射（圖4和圖12所示），多點刻度噴射（圖13和圖14所示），和二次成型過程（如圖15所示）。 在這里需要注意的是，部分設計需要進行修改，大大取決于對多材料成型的自然過程中，習慣的成型方法。圖。16說明這個概念使用在三個不同的部分設計。第一個對象可以通過二次注塑成型過程，而第二個對象可以使用或者超模壓成型或刻度式多點噴射成型過程?；剞D滾筒進程應該用于模具的最后一部分。因此，很明顯，具體相關的設計過程規(guī)則在多材料注塑至關重要。現在讓我們嘗試系統(tǒng)地確定相應的可制造性設計規(guī)則，以便能處理這些問題的框架。這些設計規(guī)則將在稍后第4和第5部分，一旦問題被檢測出來提供有意義的解決方案。一種識別所有的制造性問題的使用潛在電源狀態(tài)轉換，并研究失效模式的一種新方法將在下面提出。這種技術的有效性，首先驗證了比較確定的與傳統(tǒng)注射成型響應方針的設計規(guī)則的故障模式。隨后，采用同樣的方法，在檢測和診斷過程中的所有多材料注射成型潛在的可制造性問題。這項計劃是關于全面的狀態(tài)轉換模型，它不忽視任何可能出現的問題，而產生多個異構物體的幾何形狀。 圖17顯示了單一材料注射成型的狀態(tài)轉換圖。很明顯，五個陳述完整的顯示，可以獲得成分合格的質量。四個常見的可能的失效模式（如圖17和表1所示）。即使它們中的任何一個發(fā)生，有缺陷的部件將形成。這些模式已被映射到相應的矩陣表1所示。由此，設計規(guī)則已經緩解了每個問題。也許應該注意這里指出一個特定的失效模式可以由多個問題和/或單一的解決方案（設計規(guī)則）就可能足以去除多個引起的問題。這些問題以及相應的設計規(guī)則，現列舉如下： 1）不完整的模具型腔填充：解決辦法是，應該填充有尖角的地方。一個簡單的方法可以用來檢測這種角落和他們周圍。如果這兩個在兩個邊之間的共同交集點的切向量建立一個尖角，那么這相當于一個急轉彎。在這種情況下，兩個交集邊緣一定要截斷和必須建立小半徑圓?。▓A角）加入截斷部分，這樣沿圓弧切向量趨勢得到改變。 2）閃光的現象：分型面在交叉面上出現閃光是不允許的，應避免此問題。不均勻的分層方法建議由[Wong98]可以??用來形成了具有平面和曲面零件分型面。由于閃光導致人體工程學和審美上的一些問題，零件應使產生的閃光可很容易地刮掉或減少。 3）存在的殘余應力：壁厚應盡可能地薄而均勻以減少這個問題。內側表面的三維變換零件幾何形狀可以計算以獲得相關的半徑的函數，即從內側表面的距離到邊界表面上的最近點。此函數直接給出所有沿周邊的部分墻體截面厚度值（并因此變化）。 4）模具成型件之間的碰撞和塑料成分：第一設計原則是應重新設計，以盡可能消除這種側向分型。如果這是不可能的，那么可行的一方的側抽芯必須存在模具這樣的區(qū)域 .第二個重要的解決辦法是，與主分型方向上的法線方向幾乎垂直的方向應該有足夠的拔模角度。通常與零件是如此一致，主要的脫模方向與垂直軸線重合。分型面的識別需要做成錐形，然后實際上他們已經研究模具設計文獻的普遍問題。從數學上說，我們希望給所有分型面一個拔模角度，其法線面的角度是接近90度垂直線，即角偏差小于一個臨界值。雖然這種分析可以基于軟件合理輕松地使用的技術，同樣的事情可以更有效地利用硬件[Khar05]頂點程序。 5）刀具磨損和零件損壞與以前解決問題的設計建議規(guī)則是完全相同的，都需要解決這些問題。 因此，我們可以總結出這一方法使我們能夠識別五種已經宣布在第2部分所列所有傳統(tǒng)的模具設計方法的準則。因此，推斷此為多材料成型工藝的想法是有道理。圖18顯示了多材料成型工藝的狀態(tài)轉換圖。在這里，而不是四個，多達八個失效模式可能會導致有缺陷的部件和一個可接受的多材料成型品質形成九個部分需要對象。相應的八個相應失效模式的問題（原因）和可能的解決方案（設計規(guī)則），已經在表2完成。 但是，可以預測的方案在這種情況下更加復雜。兩種涉及到這里的問題，一些單一材料成型的共同點和一些特有的多材料成型。此外，所有傳統(tǒng)的模具設計規(guī)則不能適用于所有的成型過程。一些需要應用在第一階段，一些應用在第二階段，在這兩個階段的一些。同樣，一些設計只需要考慮顧及到實體的重量，而有些要同時處理的一個或兩個獨立的部分。同樣，某些單一材料注射成型的規(guī)則必須選擇性使用的兩個成分的某些面或總重量對象。 所有這些觀察結果將直接在本節(jié)的圖中介紹，在這里我們總結出基于實際的例子，一個完全新的可制造性分析框架要在多材料注射成型的進程發(fā)展中得出的推論。事實上，我們的模型清楚地表明，所有的新多材料注射成型的設計規(guī)則，以及在現有的單一材料成型的準則修改，必須在第二個階段是從根本上塑造什么是傳統(tǒng)的注塑成型中遇到不同問題的事實。在第二階段我們不僅必須刪除并插入第二階段新的模具件，模腔具有不同的外觀。在成分A中一個永不拆除塑料“模件”的形式，在退出而不以任何碰撞，刀具磨損，而造成導致熔融塑料注射，冷卻，物體總形狀等其他問題。所有這些制造性問題介紹如下。 （1）不完全充填模腔-有鋒利的角落都應該被填滿在零件部分。 （2）對“脫?！昂徒饘?“關閉” 發(fā)生閃光-分型面不應交叉，在“脫模“的面和金屬“關閉”閃光不允許在兩個成分中出現分型面交叉。 （3）殘余應力的存在-這兩個部分都必須有薄，均勻的壁厚 （4）完成最后階段中模件之間的碰撞和推出桿，刀具磨損，開模零件損壞，非交匯垂直的墻壁須成錐形，也就是說，它們應該有足夠的拔模角度。 （5）其他?？熘g的可能性的碰撞（和成品/部分完成的對象），在開模和合模成型階段刀具磨損和零件損壞，為了消除這些問題應該存在一個可行的成型序列。為了易于簡潔容易的理解，今后這種一系列可制造性問題被稱為不可行成型工序問題。 （6）在開合模和合模前不必要的摩擦在第二階段的初期——所有的接觸面的法線垂直于開模方向應該是錐形，以便它會降低不必要的摩擦。 （7）在第二成型階段額外的塑料出現“關閉”閃光，美觀的交匯面不應該出現在金屬跟塑料交匯的地方。擠出槽（即溝槽設計之間提供一個已經成型零件和模具）應該在這樣的共同平面創(chuàng)建使第二個材料限制模具和在第一個組件完成的表面上不閃光。 （8）過度界面變形- 無支撐的，薄片應該不存在。相反，支撐墊需要提供額外的硬度在第一個零件中，以剛性能夠承受在第二階段的注射壓塑壓力。 （9）額外的殘余應力在總的實物中- 徹底熱應力和流體流動分析必須使用，必須使用模擬軟件，以確定最佳的熱管理解決方案（外部模具加熱和冷卻），在第二階段成型期間注意使本已成型塑料采取適當保溫的效果。 一種新的五個可制造性問題和設計規(guī)則的詳細描述如下。 3.1 不可行成型序列 不可行的成型工序意味著多材料對象不能生產，因為擬議成型序列是不可行的。通常這個問題是由側向分型特征的存在引起的，它體現在本身五個不同的方式。它們列舉如下，所有這些原因在不同類型多材料成型過程已經歸納于表3。 （1）這兩個部分是由不同的材料組成，其中一個具有比其他更高的熔點。然后這個部分必須首先被塑造，如果它是非可塑性那么多材料成型無法進行。在其他部分和總目標的可制造性在這種情況下并不重要。 （2）現在讓我們考慮這兩個組成部分是同一種材料（不同顏色）或有類似的熔點不同材料制成。如果兩個部分都不是單獨可塑性，那么沒有可行的序列存在無法啟動成型過程。 （3）如果表面需要在第二階段脫模，多材料模具成型側向分形制造是不可能的。 （4）除了上述三個條件，如果側型芯表面第一階段成分與第二階段的組成部分任何一個面接觸 ，或者如果這些側型芯表面不創(chuàng)建與型芯有足夠的接觸，它產生了在旋轉滾筒多點注射成型的問題。 （5）同理如果除了前三個條件，如果不存在任何在第一階段的成分，就是不能共享第二階段組成部分，或者如果非共享部分不能由鑲塊得到，鑲塊多點注射成型就不能這樣做。 圖19明確突出了不同的多材料注射成型的處理這個不可行成型序列問題。假設我們被允許按照序列首先成型A然后再成型B面，考慮所有的組成材料，在圖19（a）明確說明如何清除內部分型（造成需要脫模的表面）在A組份使我們能夠進行二次注塑的操作。在圖19（b）項，序列A，B有足夠的接觸面積為原來的部分設計過程與滾筒之間抓住型心和成分A。通過輕微的修改成分的幾何，這個問題得到糾正??。在圖19（c）原件設計沒有任何一個可以抓住側側滑塊部分。因此，它需要突出的成分B使A，B成為一個可行的側滑塊推移。 3.2開合模不必要的摩擦 另一個重要的考慮是如何用獨特的多材料注射成型的連續(xù)階段的模具來相互接觸，并與部分完成組成部分。如果一個成分的幾何設計不當，在關/閉成型階段有可能使單個模件和/或成分之間的模具和塑料件過多的摩擦。這種摩擦都可能會損壞模具及零件和正在生產以及不必要的壓模機壓力。應當指出，如果拔模角度不正確使用，那么塑料件和模具之間的摩擦呈現在單一材料成型注射問題，因此可能導致更高的零件成本。然而，模具沒有明顯損壞。另一方面，兩件模具鋼摩擦在多材料注射成型的情況下構成一個非常具有挑戰(zhàn)性的問題，造成嚴重損失的摩擦模件。因此，這種摩擦是不能容忍的。 一個簡單的從摩擦的考慮和兩個相應的重新設計不當的設計例子如圖20所示。在圖20（a），在模具開?；蚝夏r垂直模具墻會傾向于彼此之間摩擦以及第一次注射材料。這種效果是特別嚴重時，一塊模具與塑料材料接觸金屬模件相互摩擦，是不可取的，但不是很危險時。為了避免這種情況，兩種可能重新設計分別如圖20（b）和圖20（c）所示。圖 20（b）為首選設計，所有雙方的部件和模具的垂直交接已減少。薄壁部分是有可能在這種情況下。但是，有時可能需要垂直塑壁從相對運動的觀點傳遞。在這種情況下，可以實現妥協，如圖20（c）所示。壁上的交接（其中摩擦效果尤為糟糕）部分是錐形，其余部分保持垂直。這種設計在實踐中行之有效的部分提供了相當的壁厚是用來承受因推桿缺乏拔模角度的額外壓力。當然，這樣的設計成本會很多。 3.3精加工面不正常的材料閃光 閃光的定義是多余的材料在成型零件上形成不良的表面和/或邊緣。 閃光是一種人體工程學相關測量，因為它通常是細而尖銳，引起不適，甚至劃痕/切口需要人工去除。在一般情況下，應盡量減少閃光發(fā)生的可能性產品的設計，或者將必須將手動成型（即通過磨削或銼削）刪除。閃燈時會出現一些脫熔融樹脂通過模具薄缺口打在模腔上，通常在型芯和型腔交界處。凝固的樹脂，然后在缺口成型，而這個部分是連接這些不必要的薄薄的塑料帶彈出。 從圖21可以看出，除了金屬上與金屬閃光成型接觸面，多材料注射成型允許在金屬上的塑料接觸面出現閃光。由于金屬停止閃光，塑料停止閃光可形成金屬模具的任何地方相遇（“關閉”），如圖21（a）所示塑料。擠出槽可以用來解決這個問題，圖21（b）展示了一個對象，從外部美觀重新設計確保閃光只在一個小腔的位置。 3.4 分型面過度變形 對于多才來哦注射成型分型面過度變形發(fā)生在第二個材料注射入型腔時。這個問題通常發(fā)生在二次成型或側滑塊成型過程。兩個過程的成型階段有不同的型芯和型腔。在第一個階段后，附加的型腔在雙方的部分完成對象形成：一個在型芯的側面，另一個在型腔的側面。因此，如果部分完成的對象，即第一個零件，沿開模方具有大的面積和小的厚度，在第二次注射材料高壓下會產生彎曲。彎曲的部分將觸模件，從而美觀的質量將受到嚴重影響。此外，由于兩種材料之間的分型面改變，柔軟的表面和堅硬的型芯布置的使產品可能有更多的質量問題。圖22顯示了兩個材料對象在成型第一個零件時有一個薄的懸臂部分。這使得它在第二次成型階段容易彎曲。筋的添加（如第二圖所示）可以防止這種類型的分型面過度變形。 3.5 第二個成型階段額外的殘余應力 塑料材料與金屬模具件相比導熱系數更低。這可能導致第二個組成部分非均勻冷卻，其表面與模具件接觸比表面接觸先前塑造的第一個部分會冷卻得更快。這反過來，可能導致更多的殘余應力存在，熱應力在第二部分，它將再次影響其使用功能。因此，為了盡量避免減少非正常應力，可用模流軟件像塑料模流檢測、模流結構、模流零件顧問等。應用于模擬流體流動和溫度/對象中的應力分布。模擬結果將指導我們找出最適合的模具設計，其中可能包括適當的熱管理綜合解決方案。這個問題只是改變零件的形狀不容易修復，并不會再后面的章節(jié)討論。 4 可制造性分析方法 給定一個多材料對象，我們感興趣的是確定潛在的可制造性設計不當造成的問題對象的實例。 我們假設輸入以下可供分析的方法：一個多材料裝配對象O={（la，ma），（lb，mb）}，多材料注塑成型過程的類型，模具設計和開模方向。模具設計生成使用[Li03，Li04，Priy06]中描述的技術。多材料對象可以建模為一個同質的零件裝配。每個零件對象li裝配表示為實體模型，具有物質屬性mi與之相關聯。材料屬性mi定義每個零件的同質材料類型。本文針對目前只有兩種不同材料的物體。 正如已經提及的第1和第3部分，可制造性分析不能僅僅考慮做任何新的或孤立的傳統(tǒng)設計規(guī)則。相反，兩者結合的規(guī)則是明智的，要正確分析了O使用的la和lb的可制造性。所有的可制造性分析步驟可以歸納為一個已在以下各段解釋的方法形式。我們的方法處理所有可能的情況下都能準確地得出的結論，不管它是否真實，O采用多材料注射成型有或沒有輕微的重新設計和重新調整操作。該原理和邏輯流程來自狀態(tài)轉移圖如圖18所示。 我們的方法包括以下步驟： 1）首先，我們需要確保一個存在可行的成型序列（應用MR1的規(guī)則）。這是通過使用5.1節(jié)介紹的方法。這一步的結果也被用于在步驟2和3。 2）應用傳統(tǒng)注射成型L1和L2的規(guī)則。 a）首先，我們在l1和l2上利用R1（缺乏明顯的棱角）、R2（避免不良閃光）和R3（確保薄而均勻壁厚）的設計規(guī)則。 b）然后，我們需要仔細的應用R5（給予正確的拔模角度）的規(guī)則。首先，我們找到所有垂直（或近乎垂直）的表面，分別讓零件l1和l2的表面是F1和F2。然后我們刪除所有配合面（l1和l2所共有的表面），分別從F1和F2獲得F11和F22。最后，我們應用正確的草圖（正如前面第三節(jié)的解釋）在所有Fv的表面上集F11和F22的結合。數學上，F11 = F1-（F1∩F2），F22= F2-（F1∩F2）和FV=F11∪F22。使對象O內表面兩個階段完成一次成型。在第二個成型階段，我們應該只應用拔模角度，這些垂直面（對象O的外部表面）接觸模具件，這樣對象O可以容易的從模具組件上拆下。這部分零件制圖的設計往往大大簡化。這樣的例子如圖23所示。由于內部零件l1沒有一個垂直的主要的脫模方向，也沒有必要錐化外部的垂直壁（F1和F2表面）。因此，內部的結合面l2也不需要進行錐化。 3） 在l1和l2上應用多材料注射成型特定的規(guī)則。 a）應用在MR2上的設計規(guī)則（在l1和l2之間錐化結合面）如5.2節(jié)的詳解。 b）同樣，應用在MR3（目前在塑料上“關閉”金屬結合面沒有得到驗證）和MR4（確保沒有無支撐的薄片存在）上的規(guī)則也適用，當有需要時，分別按照下面的5.3節(jié)和5.4節(jié)提到的規(guī)則作為指南。 c）最后，規(guī)則MR5需要運用和適當的熱管理方案（在[Meng01]中有描述）以確保零件獲得均勻的冷卻。 5 檢測可制造性問題及生成重新設計 本節(jié)介紹了詳細的算法，在第三部分描述的檢測四個具體的多材料成型注射模設計的可制造性問題，并提供可行的重新設計的建議。檢測是通過檢查是否滿足相應的設計規(guī)則。應當指出，我們的方法不考慮對象的功能要求。設計人員需要確定這些建議從功能上看是否可以接受。 5.1 檢測不可行的成型序列 這一分節(jié)介紹一個方法確定是否存在一個多材料注射成型對象的可行成型序列。列的不可行性分析涉及成型確定是否存在一個可行的成型序列，該對象可以通過給定的多材料注塑成型工藝組成。如果沒有這樣的可行序列存在，則該方法自動確定原因和產生重新設計的建議。一個做同樣的正式算法描述如下。該算法的輸入是完全一樣的工藝性分析，與上一節(jié)所述的方法相同。輸出可以是一個結論，即對象O使用任何的多材料注塑成型工藝都是不可塑造或一個可行的成型序列。 我們的方法包括以下步驟： a）檢測移動平均線和主機板是否相同，如果不相同，是否有類似的熔化溫度。如果回答以上任何幾個問題都是肯定的，那么這兩個零件都可以第一次成型。優(yōu)先考慮的是一個具有較大體積和更大的一些特性（如筋、支承板、角撐板、頂桿等）。如果有一個更大體積而其他更大的一些特性，然后優(yōu)先考慮為實現充分的冷卻，前者在第二階段更困難。否則，該零件應擁有更高的注射熔點，讓la選定零件。 b）我們現在需要測試零件的可塑性。我們分析每一個側向分型特征以驗證他是否可行，且模具使用一個側抽芯。對于這一步，我們使用的方法介紹如下。如果模具的任何一個側向分型特征不可行，那么生成重新設計的建議是：“像la一樣刪除側向分型特征”。但是，如果這樣的操作也未能重新設計（因功能需求或其他原因），那么我們得出這樣的結論，由于創(chuàng)建了一個不可行的側向分型特征使la不可塑造。 c）如果前面的步驟成功，即la是可塑性或者我們我們能夠創(chuàng)建一個可塑性類型，然后我們到步驟d）。否則，如果可能（從熔點因素），我們現在首先試著塑造lb，然后到la。如果這個序列可行（由步驟b測試）），我們進行步驟d）；否則，我們得出這樣的結論，對象O多材料注射成型由給定的工藝不能進行塑造，并終止該算法。 d）總形狀的可塑性將受到考驗。再次，下文所描述的方法是用來驗證模具的每一個側向分型特征是否能夠成型，只需要在第二個成型階段通過表面脫模成型。如果任何這樣的模具結構不可行，產生類似這樣的重新設計的建議在步驟b）中指出：“刪除側向分型特征，使得O是可塑性”。如果遭遇到不可能創(chuàng)建側向分型特征，我們打算使用二次成型工藝，然后轉到步驟g）。但是，如果可塑性是滿足的，但旋轉滾筒或多點注射成型鑲塊用來塑造對象，然后我們分別到步驟e）或者f）。否則，如果可塑性測試失敗，我們再次得出結論，O是不可塑性和終止該算法。 e）如果沒有接觸到第一個零件的側型芯表面或第二個階段零件的任何表面，這些側型芯表面創(chuàng)建足夠把握接觸共同的型芯區(qū)域，使該零件可以收縮到型芯上，然后進行步驟g）。少有幾個毫米的投影沿開模方向要建立足夠的接觸。否則，如果可能的序列都沒有嘗試過，然后回去試試另外一個。另一方面，根據問題的原因，一個（或兩個）以下提出了重新設計的建議：“修改第一個零件的設計，這樣沒有表面接觸共同的型芯與第二階段零件的任何一個面有聯系”，“在側型芯表面和共同的型芯之間為了創(chuàng)建足夠的接觸面積需要改變第一階段零件的設計”。如果這樣的重新設計無法完成，然后停止并報告說對象O使用旋轉滾筒多材料注射成型工藝是不可塑造的。 f）如果存在第一階段部分零件與第二階段零件不能共享，這種非分享部分形成一個穩(wěn)定牢固的鑲塊，然后轉到步驟g）。另外，就如同在步驟e），如果兩個序列沒有看著，另一個應該被試過了。否則，最初產生重新設計的建議是：“修改第一階段的部分設計，以便它的一部分與第二個零件不共享，這部分是大到足以把握正確的鑲塊”。如果這樣的重新設計是不可行的，然后結束，并報告模具O無法使用多材料注射成型工藝。 g）讓獲得成型序列表示L1，l2和相應的材料屬性表示m1和m2。 現在，我們將描述如何確定一個給定的側向分型特征的可塑性。這種特征檢測是使用在[Priy06]中描述的技術。我們開始角度適當的對象Q（它可以是la、lb或O），側向分型特征F是代表n個角度的設置：F=｛f1，……，fn｝。在我們的分析，我們也可以利用主要的脫模方向+d和-d和成型外殼（矩形框封閉模具裝配）尺寸。 模具成型件的側向分型特征不能沿著主要的脫模方向而沒有相交部分。圖24說明了這一個部分，有兩個這樣側向分型特征形式的孔。因此，為了讓一個可行的側抽芯存在，在側向分型特征F周圍應該有足夠的空間，使側型芯首先轉動并離開側向分型方向且不同于+d和-d。在完成這個轉化后，側型芯相對于Q部分沿其中一個主要分離方向移動。因此，兩個轉化需要從Q中完全脫離側型芯。現在可以確定模具f是否可行，我們分別通過分析各側向分型角度f1。對于每個角度f1∈F，我們計算兩個向量的集合，這樣轉動側型芯可以將模具f1從模具外殼移出。如果到了后面，所有這些集合的交集非空，那么我們可以得出結論F是可塑的，否則不是。這種方法的詳情可參見[Bane06]。 正如前面所討論的第三部分，圖19（a）、（b）和（c）顯示了三個不同例子為了成型，成型序列不可行的問題將被檢測，并分別檢測旋轉滾筒和技術指標。該對象顯示在圖19（a）的左邊，由于存在不可能的模具側向分型特征而不能被塑造成型。在這種情況下，重新設計的建議是：“消除在零件la上的側向分型特征F1和F2”。圖19（b）左邊顯示的是又一個不可能的模具對象，利用旋轉滾筒多點注射成型為零件A側型芯表面共同的型芯沒有足夠把握的接觸面積。因此，重新設計的相應建議是：“修改型芯的側面f1在改變la型腔的時候仍然保持型芯的接觸”。同樣，圖19（c）左邊的模具對象是不可行的，其不能夠正確的掌握零件A的鑲塊。因此，下面產生重新設計的建議是：“在第一個階段成型完成后，修改la上的外部表面f2、f3、f4和f5，在型芯和型腔發(fā)生改變時使la上有表面可以保持與鑲塊的接觸。 圖19（a）、（b）和（c）的右邊顯示的是基于上述提到的重新設計的建議，左側的三個對象可能重新設計。 5.2 檢測開模和合模時不必要的摩擦 在摩擦過程中，兩個金屬片的摩擦明顯比一個金屬件與塑料的摩擦更嚴重。在傳統(tǒng)的注塑模中不適當的拔模斜度造成模具片與塑料件的摩擦。然而，在多材料成型注塑模中缺乏適當的拔模斜度可能會導致兩種模具鋼件互相摩擦，從而造成模具件的損壞更嚴重。 該方法以確定這個問題的發(fā)生，總結如下。首先，從第二個零件l2的所有面，可從共同的側型芯找到面F。其次，從F面，刪除兩個零件之間的結合面。然后，檢查是否有任何部分的面在F平行于開模方向。同樣，在模具件的所有結合面檢查是否存在任何一個面的法線垂直于開模方向。如果是的話，那么這個問題會發(fā)生。在這種情況下，突出顯示或標記所有（或其中的部分）的重要面孔，會生成以下重新設計的建議“突出面臨重新定位l2上的面和模具件，他們不平行于開模方向”。 我們也可以應用這條規(guī)則到第一個零件l1的所有面上，可從第一個模具的側型腔和屬于l2的所有相應的結合面平行于開模方向。雖然這是首選，但是不是強制的，它是由設計者決定執(zhí)行與否。設計者可能不適用，因為這個有功能要求（例如，避免在相對運動的兩個零件之間的滑移）或美觀的要求。然而，在這種情況下，零件截面的厚度可能需要增強以防止由額外的注射壓力引起的變形。 圖20（a）顯示的是一個對象在第一個成型階段在模件和兩個型腔之間和第一個零件l1間存在摩擦。我們的算法分析這一情況，并給出了兩個不同的重新設計的建議： a、 首先，重新設計選項：“增加面f1、f11、f2和f22在l1和l2及模具件上的拔模角度，這樣他們仍然沒有平行于開模方向”。 b、 重新設計一個可行的選項：“增加面f1和f11在l2及模具件上的拔模角度；除了適當的增加零件截面厚度外保持其他的平行塑件壁”。圖20（b）和圖20（c）顯示的是基于前者和后者可能分別建議重新設計。 5.3 檢測材料精加工面非正常閃光 如果兩個不同零件的兩個面共享一個共同的邊緣，且兩個面的大致的法線（即兩者間的法線夾角在在幾度一下）也沿著邊緣，可能使精加工表面出現非正常閃光。如果表面覆蓋不當的材料使之變得美觀，那么物體需要重新設計沿著共同的邊緣增加一個凹槽，這樣兩個面就沒有直接相互接觸。因此導致塑件形狀的變化或過去的改變。為了合并這一變化在模具中的設計，雖然幾千元的訂單可能會產生額外的費用，由于有審美的要求，有時是沒有其他的可選擇的。這樣做的算法如下所述： （1）讓F1成為L1審美學上重要的面，讓F2成為L2審美學上重要的面，（設計者需要詳細的說明F1和F2） （2）如果有表面和F1和F2表面相互接觸，從F1和F2兩個面之間刪除這些表面。 （3）如果F1和F2的表面使用一個共同的邊緣e1，且F1和F2的法線方向都平行于開模方向，則重新設計就建議“沿邊緣e增加凹槽”。 圖21（a）顯示了一個對象的不良閃光將發(fā)生在第二個階段第一個零件精磨的頂面上。我們的算法分析這個對象并且給出重新設計的建議“在F3表面和F1或F2的共同平面e1邊緣L2增加一個圓形的凹槽”。 系統(tǒng)可以沿著指定的邊緣自動添加粉碎槽，但設計者需要選擇粉碎槽的寬度和深度。圖21（b）顯示的是一個基于這項建議的一個可能的重新設計。 5.4 分型面過度變形檢測 除了對所有的單一材料注射成型部件（如壁厚、螺紋等）設有強度設計準則，多材料注射模設計還介紹了一些額外的設計注意事項以確保零件有足夠的強度。很多事實表明，這些新的考慮是直接導致高溫和高壓的液體塑料進入模具型腔并接觸到部分完成的零件。如果零件的幾何設計不當，可能會損壞在隨后的注射材料。對于檢測這個問題的方法是在分析部分完成對象強度的基礎上進行，當第二種材料注射到模具中時是第二個階段。由于型芯和型腔的成型工藝是兩個不同索引板的階段，第二個階段的型芯不能夠很好的支持部分完成對象。對于旋轉滾筒工藝，兩個階段的型芯是相同的，因此，部分完成對象在注射材料壓力下可以再次支持型芯。因此，我們只要分析精密注塑模具或索引板工藝塑造對象的問題。 此方法的輸入包括： （1）完成的部分對象O1。 （2）第二個階段是模具組裝。 這種方法有以下五個步驟： 第一步是通過指定的位置和澆口尺寸將第二種材料M2注射到模具中。注射材料壓力的選擇要以確保模具對流動長度、體積和材料類型的最佳方式進行填充。設計者可以根據經驗或通過使用物料流動模擬軟件來指定澆口的位置和尺寸。關于注射材料的壓力，可以根據注射機的規(guī)格和相關的注射材料參數值而定。關于材料在澆口的壓力可以根據[Bryc96]提出的方法進行計算。我們假設材料注射在O1表面上的壓力值和材料在澆口的注射壓力相同。 第二步是產生O1的網格。大多數有限元分析軟件提供了對幾何模型對象自動生成網格的功能，我們使用Pro / Mechanica軟件生成網格。 第三步是指定材料和O1邊界條件的屬性。M1的屬性可以通過塑料材料屬性表獲得。對于這個問題，需要包括的屬性有楊氏模量和泊松比。對于O1的邊界條件可以在交界面和模具裝配件和O1之間的基礎上指定。然后，對于O1的邊界條件可以通過指定添加制約因素到所有交界面上。 第四步是添加O1的負荷。在注射材料壓力和澆口位置及尺寸的基礎上添加對O1表面的負載。負載的位置可以根據澆口的位置來指定。注射材料的截面面積和澆口的相同。然后施加在O1表面上的負載可以通過注射材料的壓力進行模擬。這個壓力值是評估產品的截面面積和注射材料的壓力。 第五步是在前四個步驟的基礎上通過有限元分析軟件確定這個問題的影響程度。前面四個步驟獲得的信息將輸入有限元分析程序。問題解決后，輸出在屏幕上顯示。輸出包括各節(jié)點的位移?；陲@示的變形，設計人員可以判斷問題是否重大。在第三節(jié)中解釋，過度界面變形的原因是第一個組件有一個大的面積和開模方向的厚度較小。 因此，這個問題的解決辦法是，像第一個零件一樣增加分型面支撐墊支撐結構。然后，在第二個階段，因為支撐墊的支持與第二個階段的塑件相互接觸使第一部分的變形不會那么的明顯。這個解決方案將會改變第一個零件的形狀，從而改變了兩個組件之間的分型面。無論怎樣，這種變化是可以由設計者控制的，無論是從美學還是功能都可以滿足設計人員的要求。 圖22（a）顯示的是在第二個階段一個對象發(fā)生分型面變形過大。因此，“在零件薄板上沿著S截面在f1和f2兩個面上添加支撐結構，如筋或分型面支撐墊”重新設計的建議提供給設計者。設計者需要選擇一個合適的分型面支撐墊或筋的形狀和圖案，使系統(tǒng)能夠將這些特征添加到塑件上。在系統(tǒng)添加這些特征之后可以再次評估分型面的變形情況。如果需要額外的分型面支撐墊可以添加，以減少變形。圖22（b）顯示的是在此基礎上建議重新設計。 5.5 應用 在此前所有的四個分節(jié)討論的這些不同類型的例子中，我們已經成功的應用了這一節(jié)中描述的算法和測試。該系統(tǒng)應用在C++和使用Visual Studio 6.0和微軟的基礎上。以ACIS 7.0作為幾何內核。任何CAD系統(tǒng)的產生，我們可以輸入“sat”文件來創(chuàng)建系統(tǒng)文件。更具體的說，我們使用的是實體CAD系統(tǒng)。該系統(tǒng)結合了兩部分的內容，一次成型工藝，模具設計和開模方向作為輸入。它分析的對象，如果任何多材料模具設計發(fā)現違反規(guī)則，它將報告違反并生成適當的重新設計的建議。除有限元以外的所有步驟，如類似于本文所示的復雜零件采取明顯低于一秒鐘之內的運行。通過使用Pro/Mechanica軟件對有限元的步驟進行分析。 6 總結 對于多種材料制造的對象采用多材料注塑模，當這些對象大批量生產時，其處理成本明顯低于分層制造工藝。因此，多材料注塑模在制造業(yè)中越來越流行，因為它能夠生產更高質量的多材料產品。然而，目前對于描述如何設計成型多材料注塑模的文獻是十分有限的。 在注射成型的第二個和后續(xù)階段期間已經存在了一個成型零件，多材料注塑模明顯不同于傳統(tǒng)注射成型過程。因此，我們已經開發(fā)出了一套系統(tǒng)的方法來執(zhí)行多材料對象設計成型制造過程中的分析。本文公布下列新結果： （1）它確定了下列五種類型的可制造性問題：在模具的開模和合模時出現不必要的摩擦及閃爍著不良的成型孔，過度的分型面變形，塑件的成型保溫效果、成型序列不可能實現。這些問題是不會出現在傳統(tǒng)的注塑成型，也是多材料成型唯一的問題。 （2）在多材料成型中本文介紹了一整套方法來執(zhí)行工藝性分析的每一個步驟。該算法不僅運用了新的設計規(guī)則，而且它提出了一個全面的分析方法，它以一種合適的方式融合了傳統(tǒng)塑料成型模具的設計規(guī)則。 （3）該算法也明確了上述所描述的每一個工藝性問題都有可能發(fā)生。我們的算法也可以生成重新設計的的高層次建議。目前，我們的算法不試圖修改對象的幾何形狀。這些修改的開展由我們的算法在人類設計的基礎上生成重新設計的建議。所有的算法已經運用到計算機輔助工藝性分析系統(tǒng)，該設計規(guī)則在不同的例子中得到很好的實踐。 該算法和本文介紹的技術將有助于縮短相關的多材料成型對象的產品開發(fā)時間。我們預計，多材料注塑模工藝將很快被接受并且使多材料注塑模成為一個很有吸引力的設計方案。 我們目前的算法有以下限制： ● 我們沒有考慮可能由于材料的不兼容引起的制造業(yè)并發(fā)癥。對翹曲，收縮效應、和兩個不同材料的結合需要評估潛在的可制造性問題。 ● 我們目前的重點是生產過程中由于第二個注塑成型塑料零件的存在而引起的并發(fā)癥。不同的階段需要不同的澆口位置和冷卻系統(tǒng)。這些交互作用在考慮可制造性問題時都需要加以評估。 ● 我們認為只有兩個材料的對象才能實現，擴大將需要處理三個或四個實物。 總之，由于設計空間的擴大，他們提供的多材料注射模工藝正在迅速的成為流行的制造工藝。多材料注塑模具有非常適用于生產先進材料界面的仿生產品這樣的好處。我們相信，在本文中所描述的材料向讀者介紹了一類重要的工藝，可能使他們在經濟結構不均的現實中獲得競爭優(yōu)勢。 致謝 這項研究得到了美國國家基金會的支持和部分資助DMI0093142和DMI0457058，并通過了微型飛行器穆里陸軍研究辦公室（批準號：軍隊W911NF0410176）。在這個文件中所表達的是作者個人的看法，不一定反應贊助商的意見。 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 第18頁 共30頁 （a）—尾燈（多種顏色） （b）各種刷子（表面/中心布置） （c）—一個注射器（成型裝配） （d）—無線電鋸外殼（軟觸柄） （e）規(guī)則夾子 圖1：多材料注射成型對象 圖2：沖突的例子#1 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 第19頁 共30頁 圖3：沖突的例子#2 圖4：兩個不同階段的旋轉滾筒多點注射成型過程 圖5：檢查表面，在第二個成型階段只有確定需要脫模的可行的成型序列 圖6：重新設計一個組件以消除側向分型和創(chuàng)建可行的成型序列 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 第20頁 共30頁 初始設計 設計改良 圖7：圓化尖角 初始設計 設計改良 圖8：閃光的位置發(fā)生變化 初始設計 設計改良 圖9：創(chuàng)建薄而均勻的截面厚度 初始設計 設計改良 圖10：重新設計以消除側向分型使零件為非可塑性 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 第21頁 共30頁 初始設計 設計改良 圖11：給予正確的拔模角度（非?？鋸埖模? 圖12：旋轉滾筒注射過程 第一次成型階段 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文 第22頁 共30頁 第二次成型階段（鑲塊旋轉180°） 圖13：在鑲塊中兩個不同階段的多點注射成型過程 圖14：鑲塊系統(tǒng)的成型過程 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）外文翻譯譯文