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回油管夾片彎曲模設計
學校代碼：10410
序 號：20050417
本 科 畢 業(yè) 設 計
題目： 回油管夾片彎曲模設計
學 院：
姓 名：
學 號：
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
年 級：
指導教師：
二OO九年 五 月
第 9 頁 共 29 頁
回油管夾片彎曲模設計 機制052 陳張
摘 要 模具是工業(yè)生產中重要的工藝裝備，是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。級進模是一種復雜、精密的沖壓模具，它具有高效率、高精度和高壽命等優(yōu)越性，適用于各種沖壓行業(yè) 的自動化生產。本文分析了回油管夾片零件的結構工藝性和沖壓工藝,介紹了零件的排樣方案、模具的總體結構、主要零部件的設計。該模具具有結構緊湊、加工制造容易、工作平穩(wěn)、操作簡便、生產效率高的特點。
關鍵詞 模具設計 級進模
Abstract: Mould & Die is important technical equipment in industrial production. It is also one of the most important developmental foundations for all departments of country economy. The progressive die is a kind of complex and precise forming die. It possesses many advantages such as high efficiency,accuracy and long life. So it is used for many kinds of automation production in sheet metal forming. The technological characteristic and the stamping technology of the oil return pipe equipment support were analyzed. Layout project, total structure of die, and design of the key parts were introduced. The die structure was compact, machining easy, working smoothly,operated conveniently and high production efficiency .
Key words: die design progressive die
目 錄
一 引言 4
二 零件工藝分析 5
2.1工藝方案的確定 5
2.2 零件的形狀、尺寸、精度、斷面質量、裝配關系分析 5
2.2.1沖壓部分分析 5
2.2.2 彎曲部分分析 6
三 主要工藝參數計算 7
3.1 沖裁部分相關計算 7
3.1.1、合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率 7
3.1.2 沖裁力計算 8
3.1.3 沖裁壓力中心的確定 9
3.1.4 沖裁設計中彈簧選取 10
3.1.5 確定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸 10
3.2.彎曲部分相關計算 11
3.2.1 自由彎曲力 11
3.2.2 校正彎曲力 12
3.2.3 頂件力 12
3.2.4 彎曲凸模與凹模刃口尺寸的計算 12
3.2.5 彎曲設計中的彈簧計算 14
四 壓力機的選擇 15
五 模具總體結構設計 16
5.1 凸模和凹模外形尺寸的確定 16
5.1.2 落料凹模外形尺寸的確定 16
5.1.3.沖孔凸模長度及強度校核 17
5.2 選定定位元件 19
5.3 固定板、墊板設計與標準 20
5.4上、下模座 21
5.5 閉合高度 22
5.6 模架的設計 22
5.7 模柄與標準 23
5.8 卸料、出件方式的選擇 23
5.9 緊固件與模具定位件的標準與確定 24
六 沖壓模具的安全技術 25
七 沖模的安裝 25
八 模具的裝配圖 26
九 心得與體會 27
參考文獻 28
致 謝 29
一 引言
改革開放以后，隨著國民經濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長，于是模具對于現代工業(yè)來說是越來越重要，尤其是沖壓技術的應用.在國民經濟各部門中,幾乎都有沖壓加工生產,它不僅與整個機械行業(yè)密切有關,而且與人民的生活相關.
近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。
隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經越來越認識到產品質量、成本和新產品的開發(fā)能力的重要性。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術現已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存空間。
近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。
以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。
由于沖壓工藝具有生產效率高、質量穩(wěn)定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優(yōu)點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業(yè)應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業(yè)產品的不斷發(fā)展和生產技術水平的不斷提高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用。
二 零件工藝分析
2.1工藝方案的確定
零件傳統的生產工藝一般先在落料、沖孔復合模上進行沖裁，然后再到彎曲模上壓彎成型，這種方法所需模具較多，沖床利用率低，不易實現自動化生產，且生產效率低，不能適應該產品生產的需求。將沖壓生產回油管夾片的模具設計成自動送料的多工位級進模，在解決上面問題的同時，還可以避免分模加工中定位誤差的產生，提高產品質量，降低操作工人的勞動強度和生產成本，有助于提高其產品的市場競爭能力。
回油管夾片是回油管上夾緊和定位得零件，其材料為08鋼，板料厚度為0.35mm ，生產批量很大。零件簡圖如圖一所示，零件的中間段為圓弧部分，兩端為直線，但每端各有一圓孔。零件結構尺寸較小，屬于典型的小型沖壓件。
圖一
2.2 零件的形狀、尺寸、精度、斷面質量、裝配關系分析
2.2.1沖壓部分分析
該零件展開后如圖二，形狀簡單、對稱，是由圓和直線組成的．按照要求普通沖裁件外形與內孔尺寸所能達到的經濟公差等級一般不高于IT11級，由《沖壓工藝及沖模設計》表3-6、3-7查得，普通沖裁件外形公差可達到0.14mm，內孔公差可達到0.05mm，中心距公差可達到。圖樣中精度及斷面質量均沒有特別的要求，零件圖上的所有的尺寸均未標注公差，屬于自由尺寸，即可在IT12—IT18取公差值,按IT14級確定工件尺寸的公差。可查《實用沖壓技術手冊》附錄G標準公差數值表，各尺寸公差為：
圖二
故該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證．斷面質量按一般標準處理。根據生產實踐可知其裝配關系大致為一般的普通落料模形式的改進，其它如生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。
2.2.2 彎曲部分分析
分析零件可知，工件的形狀決定了此工件必須經過兩次彎曲變形方可成形，故可確定此彎曲應是利用滑塊的形式來成形的，因本零件的尺寸較小，故可采用自動推桿脫模機構。
三 主要工藝參數計算
3.1 沖裁部分相關計算
3.1.1、合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率
（1）排樣方法的確定
根據工件的形狀，確定采用無廢料排樣的方法。模具為連續(xù)模，采用直排，經多次排樣計算畫出排樣圖，如圖三
圖三:排樣
（2）計算板材規(guī)格
查《沖壓工藝及沖模設計》表3-10排樣方法，根據零件形狀兩制件間按矩形且為少廢料排樣，故取搭邊值為0，側邊取搭邊值也為0。
進距為制件寬度，即：h=51.03mm
條料寬為制件長度，即：b= 12mm
（3）計算條料的利用率
一個進距內的材料利用率為
式中 A——沖裁件面積（）；
n—— 一張條料上的的沖件總數目；
B——條料寬度（mm）
——條料長度（mm）
在此排樣中：
=87.43%
3.1.2 沖裁力計算
（1）沖孔力和落料力
平刃口沖裁模的沖裁力一般按下式計算：
（2-2）
在這里為計算簡便，也可按下式估算沖裁力：
F≈ （2-3）
其中：
查《實用沖壓技術手冊》表8-49優(yōu)質碳素結構鋼08鋼抗拉強度。在這可取
N
（2）推件力
查《沖壓工藝及沖模設計》表3-11得
取表2-38,序號1的凹模刃口形式,h=4mm,凸模運動到h.=3mm處，則
n=（h-h.）/t=（4-3）/0.35=3
代入數據得推件力
（3）卸料力
查《沖壓工藝及沖模設計》表3-11得 =0.05
=
所以 =11080N
3.1.3 沖裁壓力中心的確定
模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。
沖模的壓力中心，可按下述原則來確定：
1.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。
2.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。
3.形狀復雜的零件、多孔沖模、 級進模的 壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。解析法的計算依據是：各分力對某坐標軸的力矩之代數和 等于諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的 座標 位置 O0(x0,y０)，即為所求模具的壓力中心)。
計算公式為：
由于本設計的零件為對稱形狀的單個沖裁件，所以沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。但沖孔和落料同時進行，故還需進一步確定。在沖孔時，F孔的壓力中心在矩形的幾何中心，即圓心。而落料時F落壓力中心在被切邊的中點上。根據原則3確定壓力中心：
解得 X=11.8mm
3.1.4 沖裁設計中彈簧選取
根據模具安裝位置擬選4個彈簧，每個彈簧的預壓力為：291/4=72.75N
沖裁時卸料板的工作行程；考慮凸模的修模量；彈簧的預壓量為；故彈簧總壓縮量為
考慮卸料的可靠性，取彈簧在預壓量時就應有50N的壓力，初選彈簧鋼絲直徑d=2mm,彈簧中徑；工作極限負荷；自由高度㎜；工作極限負荷下變形量。
設彈簧在預壓量時，卸壓力達50N，即
mm
故＝12.3+3+3＝18.3mm<,能滿足要求。
彈簧裝配高度
3.1.5 確定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸
（1）加工方法的確定：
模具制造有凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工兩種方法。
凸模與凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖樣加工至尺寸，凸模和凹模分開加工可使凸模和凹模具有互換性，便于模具成批制造，但需要較高的公差等級才能保證合理間隙，模具制造困難，加工成本高。
凸模與凹模配合加工法就是先按設計尺寸制出一個基準件（凸?；虬寄＃?，然后根據基準件的實際尺寸按間隙配制另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配置保證，工藝比較簡單，并且還可以適當放大基準件的制造公差，使得制造也容易。沖件精度要求不高，故采用此方法。并且，一般工廠也常常采用此方法。
結合模具制造及工件的形狀特點，沖孔采用分開加工，落料采用凸模和凹模配合加工的方法。
（2）刃口尺寸計算
在確定沖模凹模和凸模刃口尺寸時，必須遵循以下原則。
1）根據落料和沖孔的特點，落料件的尺寸取決于凹模尺寸，因此落料模應先決定凹模尺寸。故沖孔模應先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙
2）根據凹凸模刃口的磨損規(guī)律。凹模刃口磨損后使落料件尺寸變大，其刃口的基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后使沖孔孔徑減小，故應使尺寸接近或等于工件的最大極限尺寸。
3)考慮工件精度與模具精度間的關系，在確定模具制造公差時，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙數值，一般沖模精度較工件精度高2-3級
1、沖孔凸模、凹模
由《沖壓工藝及沖模設計》表3-4查得
，
由《實用沖壓技術手冊》表2-29查得
，
故滿足條件
查表2-30得 ，則
2、切斷凸模、凹模
落料應以凹模為基準件，然后配做凸模。先做凹模，凹模磨損后，刃口尺寸變大，按照A類，設工件尺寸為，則
取x=0.5 則
該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應部分尺寸配制，保證雙面間隙值。
3.2.彎曲部分相關計算
3.2.1 自由彎曲力
上式中 F為自由彎曲力
安全系數：k=1.3
彎曲件寬度：b=12
彎曲半徑：r=4mm
08剛抗拉強度可取 =300MPa
則 =
=369N
3.2.2 校正彎曲力
沖壓件在行程終了時受到的校正彎曲力，可按=Aq近似計算。
加固板沖壓件首次彎曲的投影面積
A=128=96
查表得單位校正力 q=70MPa，代入上式得
3.2.3 頂件力
=（0.3~0.8）
取系數0.5，則
=148N
分析已知條件可得，彎曲時的校正彎曲力與自由彎曲力、頂件力都不是同時發(fā)生的，且校正力比自由彎曲力和壓料力大得多。因此，可按校正彎曲力來選擇壓力機。
綜上所述可得 =17.8KN
3.2.4 彎曲凸模與凹模刃口尺寸的計算
分析零件的外形可知，該工件的成形過程應為：第一步是先通過凸模及壓力機的作用將其彎曲為U形；第二步是在凸模下降到一定高度時，通過適當設計帶動滑塊一起運動，從而成形出兩處凹入的圓弧。
則：下面是計算凸模與凹模各部位的制造尺寸：
⑴凸模與凹模間隙值的選?。?
凸模與凹模間隙值按照U形件的標準來選取，則有：
C =（1.0~1.1）t
選取凸模與凹模間隙值系數為：1.05
工件料厚：0.35mm
則： C = 0.368
⑵模具寬度尺寸：
模具寬度尺寸計算基準原則：彎曲件寬度尺寸標注在外側時，應以凹模為基準，即先確定凹模尺寸，凸模尺寸按凹模配置，必須保證單邊間隙C。彎曲件寬度尺寸標注在內側時，應以凸模為基準，即先確定凸模尺寸，凹模尺寸按凸模配置，必須保證單邊間隙C.
觀察給出的原始零件圖，在原始零件圖的尺寸標注標準在零件皆標準在零件的外側，故應先計算出凹模尺寸，然后依照凹模尺寸配置凸模尺寸。因說給出的工件的各尺寸中并沒有標準公差，故按照慣例，沒有標注公差時，即認為該工件是IT14級，則依P93頁沖壓常用公差配合表選得工件的精度應為IT7級，因工件厚度小于3ｍｍ，故凸模與凹模公差為0.01，則有：
下端圓管部分：
凹模寬度尺寸
凸模尺寸按凹模尺寸配制，保證單邊間隙Ｃ，即：
則分別計算后得：
上端桿狀部分：
內凹圓管部分：
3.2.5 彎曲設計中的彈簧計算
在模具的卸料、頂件及壓邊裝置中，經常會采用彈簧來緩沖及復位等。在本模具中共有三處使用到彈簧，分別起到緩沖模柄壓力、使得滑塊復位、凹模受力均衡及緩沖壓力的作用。下面分別計算以上三處彈簧的尺寸（三處皆選用圓柱螺旋壓縮彈簧）：
⑴上模板及模柄處的緩沖彈簧
該彈簧承受的力為工件的成形力，依經驗公式有：
取系數為：0.3
則計得：= 0.36720=2016N
則依此可選得此處彈簧基本尺寸為：
d=8，D2 =35，=2630，=98的彈簧
⑵兩側滑塊復位彈簧的選取
該彈簧承受的力為工件的校正彎曲力的分力，并且因本題中所選取成形壓力機為40KN，而工件成形過程中所需的最大力——校核彎曲力，僅為6720N，故可選取彈簧所受力應為0.1~0.3倍的，現選取系數為0.2，且滑塊分為左右兩塊。故該處每個彈簧說承受的力
F = 0.5/2 = 672N ,
則依此可選得此處彈簧基本尺寸為：
d=4.5/mm，D2 =25/mm，=786/mm，=35/mm
⑶凹模受力均衡及緩沖壓力的彈簧的選取
因為凹模的尺寸相對較小，而因為各方面的因素壓力機卻不得不選用過大的壓力機，故將凹模直接連接在凹模頂出桿上，以增加緩沖，進而降低凹模所受壓力，增加安全系數。
取計算系數為0.5，則有：=0.5 = N = 184N
則依此可選得此處彈簧基本尺寸為：
d=2.5，D2 =22，=194，=25
四 壓力機的選擇
使用沖床的公稱壓力應大于計算出的總壓力；最大閉合高度應大于沖模閉合高度；工作臺臺面尺寸應能滿足模具的正確安裝。為安全起見，防止設備的超載，可按壓力機公稱壓力p=(1.1~1.3) 來選擇壓力機。
現取系數1.2，則有P=1.2=21.36KN
查詢機械設計手冊開式壓力機規(guī)格表可選用公稱壓力為100KN的開式壓力機。
其參數如下：
公稱壓力： 100KN
滑塊行程： 60mm
最大封閉高度：180mm
封閉高度調節(jié)量： 50mm
工作臺尺寸（前后×左右）： 240mm × 360mm
工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）:90mm×180mm×130mm
模柄孔尺寸（直徑×深度）：30×50mm；
工作臺厚度：50mm
五 模具總體結構設計
5.1 凸模和凹模外形尺寸的確定
5.1.1 沖孔凹模外形尺寸的確定
材料：T10A
熱處理：硬度:HRC58~62
技術條件：按JB/T7653-1994的規(guī)定
查表得
孔徑d=7、刃壁高度h=4/mm、高度H=14/mm、D=/mm，T10A的A型圓凹模：
5.1.2 落料凹模外形尺寸的確定
凹模：凹模類型很多，凹模的外形有圓形和矩形；結構有整體式和鑲拼式；刃口有平刃和斜刃。在實際生產中，由于沖裁件的形狀和尺寸千變萬化，因而大量使用外形為圓形或矩形的凹模板，在其上面開設所需要的凹模洞口，用螺釘和銷釘直接固定在模板上。
凹模外形尺寸是否合理，將直接影響到凹模的強度、剛度和耐用度。凹模外形主要與制件外形尺寸及制件厚度有關。沖裁時凹模承受沖裁力和側向擠壓力的作用。由于凹模結構形式和固定方法不同，受力情況又比較復雜，目前尚不用理論計算方法確定凹模輪廓尺寸。本設計采用經驗公式
凹模高度的確定：
凹模壁厚（刃口到外邊緣的距離）：
C=（1.5~2）H
垂直于送料方向的凹模寬度B
送料方向的凹模長度
式中s——垂直送料方向的凹模刃壁間最大距離；s=12/mm
——送料方向的凹模刃壁間最大距離；=51.03/mm
——送料方向的凹模刃壁至凹模邊緣的最小距離，根據材料厚度t=0.35mm，材料寬度12mm， 查《沖壓工藝及沖模設計》表3-14取25/mm。
——系數，考慮板料厚度的影響，由《沖壓工藝及沖模設計》表3-15查得凹模厚度系數k=0.3
因此 凹模的長L= /mm，取為100/mm
凹模的寬B=，取為63mm
凹模高度H=15.3mm，取為15mm
凹模壁厚C=30mm
對照《中國模具設計大典》的標準將上述長×寬×高尺寸改為mm。
對于孔口的結構形式，本設計采用常用的階梯形直刃壁型孔。如圖四所示：
（圖四）
根據以上分析取h =4/mm ，b = 1/mm
5.1.3.沖孔凸模長度及強度校核
凸模的結構類型分為標準圓凸模、凸緣式凸模、直通式凸模。根據設計要求，本設計采用凸緣式凸模。凸緣式凸模的工作段截面一般是非圓形的，而固定段截面則取圓形、方形、矩形等簡單形狀，以便加工固定板的型孔，當固定段取圓形時，必須在凸緣邊緣處加騎縫螺釘或銷釘。本設計的固定段截面為矩形，所以無須其它裝置。
凸模長度計算：凸模長度需根據沖模的結構要求和凸模刃磨量等因素確定。可按下式計算：
式中 L——凸模長度，mm；
——凸模固定板厚度，mm；=12/mm
——卸料板厚度，mm；=10/mm
——導料板厚度，mm；
——凸模進入凹模的深度（0.5~1）mm；
H——附加長度，包括凸模的修磨量及模具閉合狀態(tài)下卸料板到凸模固定板之間的安全距離，一般取h=15~20mm。
而本設計采用彈壓卸料裝置，故不用導料板厚度這一項，卻要考慮固定板至卸料板間彈性元件的高度。由前面算的彈簧高度為=25.7/mm
滿足要求
凸模結構選取A型圓凸模（摘自JB／T 8057.1—1995）
查表得：d=7/mm，D= /mm，/mm，l=15/mm，h=3/mm
材料及熱處理：9Mn2V，硬度HRC5~62，尾部回火HRC40~50
5.2 選定定位元件
（1）在級進沖裁模上設置側壓裝置后，將迫使條料在送進時始終緊貼基準導料板，可減少送料誤差，提高工件內形和外形的位置尺寸精度。但自動送料的模具不宜采用側壓裝置。故不采用側壓裝置
（2）為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。本設計中，在第一工位沖孔時采用2個導料銷定位和一個初始擋料銷，如圖。在第二工位時是由擋鐵定位。（見裝配圖）
導料銷（摘自JB／T 7649.10—1994）
直徑d=6mm的A型固定導料銷：
固定導料銷A6 JB/T 7649.10
d = 6 0 -0.075 /mm h = 3/mm L = 8/mm
材料：45，熱處理硬度43~48HRC
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
始用擋料銷（摘自JB/T 7649.1-1994）
長度L=40/mm 厚度H=4/mm 始用擋料塊40×4 彈簧0.5×6×20 彈簧心柱4×16
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
5.3 固定板、墊板設計與標準
根據模具結構分析，本設計只在沖孔凸模和沖孔凹模采用矩形的固定板固定，其平面輪廓尺寸除應保證凸模安裝孔外，應還考慮螺釘和銷孔的位置，厚度一般取為凹模的60%~80%。固定板孔與凸模采用過渡配合(H7/m6)，壓裝后端面磨平，以保證沖模的垂直度。
固定板的基本結構、尺寸可按GB2858.1-81 ~ GB2858.6選取。尺寸選擇如下：
矩形固定板：
對角導柱式模架矩形固定板（摘自JB／T 7643.2—1994）
查表得：
凹模固定板
長度L = 80/mm、寬度B = 63/mm、厚度H = 16/mm、材料為45鋼的矩形固定板：
固定板80×63×16 - 45鋼JB/T 7643.2
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
凸模固定板：
長度L = 80/mm、寬度B = 63/mm、厚度H = 12/mm、材料為45鋼的矩形固定板：
固定板80×63×12 - 45鋼JB/T 7643.2
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
矩形墊板：
墊板主要用于直接承受和擴散凸（凹）模傳來的壓力，防止模座承受過大壓力而出現凹坑，影響模具正常工作。墊板厚度一般取6~12mm，外形尺寸按固定板形狀決定。常用材料為45鋼、T7A。
墊板的基本結構、尺寸可按GB2859.~GB2859.6選取。尺寸選擇如下：
矩形墊板（摘自JB／T 7643.3—1994）
查表得：
長度L = 80/mm、寬度B = 63/mm、厚度H = 6/mm、材料為45鋼的矩形墊板：
墊板80×63×6 - 45鋼JB/T 7643.3
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
5.4上、下模座
模具的全部零件,均安裝在上、下模板上，從而構成模具的整體并傳遞壓力機的壓力來完成落料、沖孔及彎曲工作。模板應該具備足夠的強度和剛度。如果模板的剛度不夠，則落料工作時模板會產生嚴重的彈性變形，導致模具零件迅速的磨損或損壞。
對角導柱上模座（摘自GB/T 2855.1-1900）
對角導柱下模座（摘自GB/T 2855.2-1900）
根據最大輪廓尺寸80mm×2=160mm，考慮壁厚30mm，選相近規(guī)格標準模板.
由【6】表2-41得
上模座的外形尺寸為16010035mm
下模座的外形尺寸為16010040mm;
上下模座的材料均采用HT200。
5.5 閉合高度
模具閉合高度應為上模座、下模座、凸模、凹模、固定板、墊板等厚度的總和，即
＝35+40+63.7+15+12+6-1=170.7mm
彎曲時凸模進入凹模的深度,可根據生產現場調整，可略有增減，以保證能生產出合格的產品為準。
所選壓力機閉合高度，滿足要求
5.6 模架的設計
模架是模具的主體結構，模架由上下模座、導柱、導套等組成。模具的全部零件都固定在它上面，并承受沖壓過程中的全部載荷。模具的上、下模之間靠模架的導向裝置來保持其精確位置，以引導凸模的運動，保證沖裁過程中間隙均勻。，本設計采用在中、小型模具中應用最廣的滑動導向副結構對角導柱模架在凹模面積的對角中心線上，裝有前、后導柱，其有效區(qū)在毛坯進給方向的導套間。受力平衡，上模座在導柱上運動平穩(wěn)。適用于縱向或橫向送料，使用面寬，常用于級進?；驈秃夏！Ｄ＜茉试S的凹模周界長（L）、寬（B）、直徑（D）及最大最小閉合高度等基本尺寸均有國標（滑動導向模架：GB2851.1 ~ GB2851.7），本設計根據設計要求與成本的估計選擇后側導柱模架（GB2851.3-81）各尺寸查國標如下：
對角導柱式模架
由于采用對角導柱式模架，因此兩對導柱、導套的直徑不同，但均按GB/T 2851.1-1990選取，由中國模具設計大典得：
1、導柱的尺寸為25150mm；
導套的尺寸為258533mm；
2、導柱的尺寸為28150mm；
導套的尺寸為288533mm；
它們的材料均采用20鋼，導柱表面進行滲碳處理。
5.7 模柄與標準
本設計采用適用于所有中小型模具的壓入式模柄，它與模座孔采用H7/m6過渡配合。具體標準如下：
A型壓入式模柄（摘自JB/T 7646.1-1994）
直徑d(js10) = 32 /mm、高度L = 80/mm的A型壓入式模柄：
模柄A32×80 JB/T 7646.1
d1(m6) = 34+0.025 +0.009/mm d2 = 42/mm d3 = 11/mm d4(H7) = 6+0.012 0/mm
L1 = 25/mm L2 = 5/mm L3 = 3/mm
材料：Q235-A F
技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定
5.8 卸料、出件方式的選擇
對于卸料力要求大，有要求卸料板與凹模間有較大的空間位置時，可以采用活動剛性卸料板結構。而為了防止細長凸?？v向失穩(wěn)彎折，可以采用有導向的彈性卸料板，且根據模具沖裁的運動特點,該模具采用彈性卸料方式比較方便。因為工件料厚0.35mm，推件力比較小，用彈性裝置取出工件比較容易，且對彈力要求不高，應用方便。卸料板的周界尺寸與凹模周界尺寸相同, 其寬度和長度均與固定板的長度、寬度一致，再根據沖件料厚查《沖模技術》中表9-15得：長度L = 80/mm、寬度B = 63/mm、厚度H = 10/mm,材料為45#鋼,淬火硬度為40~45HRC的卸料板采用4個M6的螺釘固定.長度L=70 mm.
卸料螺釘：
卸料螺釘多數也是圓柱頭和內六角兩類，由于彈壓卸料板在裝配后應保持水平，故卸料螺釘長度L應控制在一定的公差范圍內。本設計采用較為常用的圓柱頭卸料螺釘，具體標準如下：
圓柱頭卸料螺釘（摘自JB/T 7650.5-1994）
直徑d = M8/mm、長度L = 70/mm的圓柱頭卸料螺釘：
圓柱頭卸料螺栓M10×80 JB/T 7650.5
d1 = 10/mm d2 = 15/mm d3 = 6.2/mm l = 8/mm H = 6/mm
t = 3/mm n = 2.5/mm C = 1.5/mm b = 2/mm r ≤ 0.5/mm r1 ≤ 0.5/mm
材料：45，熱處理硬度35~40HRC
技術條件：按JB/T 3098.3-2000的規(guī)定
彈壓式卸料板與凸模間的單邊間隙隨料厚而不同，本設計料厚t = 0.35/mm，取0.5mm。本設計還使用彈壓卸料板凸模導向，凸模與卸料板孔配合取H7/h6。如圖2-8所示：
（圖2-8）
5.9 緊固件與模具定位件的標準與確定
模具緊固件主要指螺釘和銷釘。
螺釘主要承受拉應力，用來連接零件。常用的有內六角螺釘和各種帶槽的柱頭螺釘，螺釘旋進的深度等尺寸參見圖2-11。本設計除特殊說明外都使用M6×50的內六角圓柱頭螺釘緊固。
螺紋連接擰入深度
對于鋼h = d1 對于鑄鐵h = 1.5 d1
銷釘：本設計除特殊說明外，一律選用6×30的銷釘定位。配合間隙為m6/h8
六 沖壓模具的安全技術
在設計沖壓模具時，必須滿足下列要求
模具結構應能保證操作方便，安全可靠，操作者勿需手，臂，頭伸入危險區(qū)即可順利完成沖壓工作
調試，安裝，修理，搬運和貯藏方便安全，不會因模具結構問題而引起意外事故
模具零件要有足夠的強度，材料選擇合理，模具應避免有與機能無關的外部凸凹，外部應倒棱，導柱，導套應遠離操作者，模具壓力中心應通過或靠近模柄中心線，導向定位等重要部件要使操作者能看清楚
設計模具時應考慮安裝機械化裝置的位置，以便必要時機械化自動化裝置代替手工操作
頂件器，推件器以及卸料板等結構必須可靠，不使操作者有不安全的感覺
七 沖模的安裝
沖模的使用壽命，工作安全和沖件質量等 于沖模的 正確安裝有著極大的關系:
1、沖模應正確安裝在壓力機上使模具上下部分不發(fā)生偏斜和位移，這樣就可以保證模具有較高的準確性,避免產生廢品,而且可保證模具壽命
2、模具安裝時將帶有導向的模具上下應同時搬到工作臺面上。應先固定上模，然后根據上模的位置固定下模
3、在沖壓生產過程中，由于壓力機的振動，可能引起固定沖模的緊固零件的松動。操作者必須隨時注意和檢查各緊固零件的工作情況。
八 模具的裝配圖
沖裁時，凹模固定不動，條料由左邊送進，放置在凹模。壓力機通過模柄帶動上模座、彎曲凸模、切斷凸模和沖孔凸模下行。通過導柱和導套的導向作用同時完成沖孔和切斷。而彈性卸料板同時頂住條料起校平作用。上?；爻虝r，彈性卸料板被卸料彈簧頂出。將條料從沖孔凸模上卸下，沖孔廢料則直接由凹?？字新┑綁毫C臺面下。
彎曲時，先把切斷凸模切斷的條料壓彎到卸料桿至U狀，接著下行至一定高度時楔塊推動彎曲凹模向中間移動進一步壓彎零件至所需的形狀。上?；爻虝r，彎曲凹模在彈簧的作用下分開，同時零件由卸料桿推出。
九 心得與體會
通過本次畢業(yè)設計，在理論知識的指導下，結合認識實習和生產實習中所獲得的實踐經驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次畢業(yè)設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業(yè)知識有了更進一步、更深刻的認識，同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業(yè)知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。
本次畢業(yè)設計歷時兩個月左右，從最初的領會畢業(yè)設計的要求，到對拿到自己手上的沖壓件的沖壓性能的分析計算，諸如對沖壓件結構的分析，對形狀的分析等，不斷地分析計算，對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面深刻的認識，并在此基礎上綜合考慮生產中的各種實際因素，最后確定本次畢業(yè)設計的工藝方案。然后是對排樣方式的計算，直到模具總裝配圖的繪制，歷時近一個月左右。在這段時間里，我進行了大量的計算：從材料利用率的計算，到工序壓力的計算，再工作部分刃口尺寸及公差的計算，到各種零件結構尺寸的計算以及主要零部件強度剛度的核算。其間在圖書館翻閱了許多相關書籍和各種設計資料。因此從某種意義上講，通過本次畢業(yè)設計的訓練，也培養(yǎng)和鍛煉了一種自己查閱資料，獲取有價值信息的能力。
總之，通過本次畢業(yè)設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次畢業(yè)設計的，也應該認認真真的完成我大學四年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位導師、各位老師批評指正，不勝感激。
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致 謝
在經過兩個月的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經接近尾聲，作為一個本科生的畢業(yè)設計，由于經驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。
在這里首先要感謝我的導師胡淑芬老師。胡淑芬平日里工作繁忙，但在我做畢業(yè)設計的每個階段都給予了我悉心的指導。其次還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次畢業(yè)設計才會順利完成。
最后再次感謝工學院和我的母?！鬓r業(yè)大學四年來對我的大力栽培。
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